+ Bàn ren trịn: Chia làm hai loại; Ren liền và ren xẻ rãnh. + Bàn ren điều chỉnh.
+ Bàn ren chuyên để cắt ren ống.
- Bàn ren liền để cắt ren cĩ đường kính đến 52 mm, cĩ độ cứng vững cao, ren bĩng. Nhược điểm là mau hỏng vì khi mịn thì kích thước sẽ lớn hơn kích thước tiêu chuẩn.
- Bàn ren cĩ xẻ rãnh cĩ chiều rộng rãnh 0,5 ÷ 1,5 mm, nhờ cĩ rãnh xẻ nên khi bàn ren mịn cĩ thể điều chỉnh được kích thước đường kính của ren từ 0,1 ÷ 0,25 mm. Bàn ren xẻ rãnh cĩ độ cứng vững thấp, sau khi điều chỉnh ren cĩ prơfin khơng đúng.
Câu hỏi ơn tập
1) Anh (chị) hãy cho biết có những phương pháp cắt ren nào ?
2) Anh (chị) hãy trình bày phương pháp tiến dao và chế độ cắt khi tiện ren 3) Anh (chị) hãy trình bày cầu tạo và chế độ cắt khi tarơ ren bẵng bàn ren
Chương 13: Mài
Mục tiêu
- Trình bày được các phương pháp cắt ren.
- Vẽ được các góc của dao tiện ren ngồi và ren trong.
- Tra được chế độ cắt bằng bảng sớ.
- Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động và tích cực sáng tạo trong học tập.
Nội dung
13.1. Đặc điểm phương thức và các phương pháp mài. 13.1.1. Đặc điểm, phương thức. 13.1.1. Đặc điểm, phương thức.
Quá trình mài kim loại cĩ tác dụng để gia cơng tinh cũng như gia cơng thơ các chi tiết máy và dao cắt. Mài khơng những dùng để gia cơng các mặt trịn ngồi và trịn trong mà cịn gia cơng các mặt phẳng, mặt cơn, mặt định hình cĩ hình dáng khác nhau của chi tiết.
So với các dạng gia cơng khác, mài cĩ những đặc điểm sau đây:
- Tốc độ mài lớn (20 ÷ 40m/s) đặc biệt cĩ thể lên đến 50 ÷ 70 m/s hay cao hơn nữa.
- Đá mài bao gồm nhiều hạt mài liên kết với nhau bằng chất kết dính. Coi mỗi hạt mài như một lưỡi cắt. Các hạt mài khơng giống nhau về hình dáng hình học, kích thước vị trí, do vậy các gĩc cắt của hạt mài cũng khơng giống nhau và khĩ đạt được trị số hợp lý.
- Nhiệt độ cắt trong quá trình mài tương đối cao (1000 ÷ 1500oC) vì tốc độ cắt lớn đồng thời chiều dài phơi nhỏ và gĩc trước âm sinh ra biến dạng kim loại nhiều.
- Khác với các loại dao cắt khác đá mài khơng cĩ lưỡi cắt khơng liên tục, các hạt mài nằm cách biệt nhau trên mặt làm việc của đá. Mỗi hạt sẽ cắt một phoi riêng, do đĩ cĩ thể xem quá trình mài như là quá trình cào.
- Trong thời gian làm việc đá mài cĩ khả năng tự mài sắc một phần nào. Một số hạt mài sau khi cắt xong cĩ thể tự trĩc ra khỏi mặt đá làm xuất hiện các hạt mài mới sắc bén hơn.
13.1.2. Tính chất chung của đá mài.
Hình 13.1: Cấu trúc đá mài
Về nguyên lý, mài cĩ tính chất tương tự giống như phay, chỉ khác nhau về kích thước và số lượng lưỡi cắt ở dao phay và đá mài. Đá mài là loại dao cĩ vơ số lưỡi cắt, mỗi hạt cĩ kích thước khoảng 0,003 đến 3mm. Các hạt mài cĩ hình dạng khác nhau, phân bố bất kỳ nhờ chất kết dính của đá mài.
Bản chất của quá trình mài là sự cọ sát tế vi bề mặt vật rắn bằng những hạt mài cĩ vận tốc cao. Mài cĩ thể gia cơng được các loại vật liệu rất cứng như lại khơng phù hợp khi gia cơng các loại vật liệ quá mềm. Tốc độ cắt của mài lớn hơn rất nhiều so với phay, cĩ thể đạt từ 10 – 80m/s.
Mài là nguyên cơng gia cơng tinh, mài thơ cĩ thể đạt cấp chính xác cấp 9 và độ bĩng bề mặt Ra = 0,2 – 1,6m. Mài tinh mỏng cĩ thể đạt cấp chính xác 3 đến 4 và Ra = 0,025 – 0,4m.
13.2. Các phương pháp mài.
Mài cĩ thể gia cơng được nhiều dạng bề mặt khác nhau như mặt phẳng, mặt trụ trong, mặt trụ ngồi, các mặt cơn, các bề mặt định hình … tuỳ theo hình dạng bề mặt gia cơng mà ta chia thành các phương pháp sau:
- Mài mặt trụ ngồi - Mài mặt trụ trong - Mài mặt phẳng (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
13.2.1 Mài mặt trụ ngồi.
Khi mài mặt trụ ngồi ta cĩ thể thực hiện bằng một trong hai phương pháp là mài cĩ tâm và mài khơng tâm..