Khi chọn chuẩn để gia công các chi tiết máy, cần đảm bảo các yêu cầu sau: Nâng cao năng suất, hạ giá thành.
31
2.4.1.Chọn chuẩn thô
Chuẩn thô thường dùng trong nguyên công đầu tiên của quá trình gia công cơ. Việc chọn chuẩn thô có ý nghĩa quyết định đối với quá trình công nghệ, có ảnh hưởng đến các nguyên công sau, đến độ chính xác gia công của chi tiét. Khi chọn chuẩn thồ cẩn chú ý hai yêu cầu sau:
- Phần phôi đủ lượng dư cho các bề mặt gia công.
- Đảm bảo độ chính xác cần thiết về vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công và các bề mặt không gia công.
Ví dụ. trên hình 2-17 là phôi đúc của chi tiết hộp. Phồi đúc cần gia cồng các bề mặt A, B và lỗ 0.
Trường hợp 1 : Không có lỗ đúc sẵn. Trước hết lấy mặi B làm chuốn thô để gia công mặt A, sau đó lấy mặt A làm chuẩn để gia công hai bể mặt B, 0.
Trường hợp 2 : Có lỗ đúc sẵn. Khi đó phải lấy lỗ làm chuẩn để gia công mặl A, sau đó lây mặt A làm chuẩn đổ gia công mặt B. Như vậy lượng dư phân bố' đều, tránh phế phẩm khi lồ bị đúc lệch, vì nếu lổ đúc lệch, luợng dư phân không đều, khi gia công, lỗ bị lệch tâm hoặc có sai số hình dạng hình học do lực cắt thay đổi. Trường hợp lồ bị đúc lệch quá sẽ không đủ lượng dư để gia công lỗ.
Dựa vào các yêu cẩu trên, người ta đưa ra các nguyên tắc chọn chuẩn thô. Nguyên tắc 1: Nếu chi tiết có 1 bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt đó làm chuẩn thô, vì như vậy sẽ làm cho sự thay đổi vị trí tương quan giữa bề mặt không gia công và bề mặt gia công là nhỏ nhất.
Hình 2-17. Chọn chuẩn thô cho píttông
Ví dụ: Khi gia công píttông (h. 2-17) người la chọn chuẩn thô là mặt trong không gia công cùa píttông để đảm bảo đỉnh và thành píttông có chiều dày đều theo yêu
32 cầu.
Nguyên tắc 2 : Nếu chi tiếi có một số bề mặt không gia công thì nên chọn
bề mặt không gia công nào có yêu cầu độ chính xác về vị trí tương quan cao nhất đối với bề mật sẽ gia cồng, làm chuẩn thô.
Ví đụ: Khi gia công lỗ biên (h. 2.18). nên lấy mặt A làm chuẩn thô để đàm bảo lổ gia công có bề dày đều đặn.
Hình 2.18. Gia công lỗ biên
Nguyên tắc 3 : Nếu chi tiết có nhiều bề mặt gia công thì nên chọn mặt
nào có lượng dư nhỏ và đều làm chuẩn thô.
Ví dụ: Khi gia công thân máy tiện (H2-19) người ta chọn mặt B làm chuẩn thô để gia công mặt A, sau đó lấy mặt A làm chuẩn tinh để gia công mặt B, vì khi đúc, mặt B nằm ở nửa phẩn khuôn dưới, do đó mật B có cấu trúc kim loại tốt, bề mặt đúc nhẵn, đều .
Hình 2-19. Gia công thân máy tiện. Hình 2-20. Gia công trục bậc
Nguyên tắc 4: Khi chọn chuẩn thô nên chọn bề mặt bằng phẳng không có
rìa mép dập, đậu ngót, đậu rót hoặc quá gổ ghề.
Nguyên tắc 5: Chuẩn thô chỉ nên dùng một lần trong quá trình gia công.
Ví đụ: Khi gia công trục bậc , bề mặt 2 là bề mặt không gia công được dùng làm chuẩn để gia công mật 3. Sau đó để gia công mặt 1 ta lấy mặt 3 làm
33
chuẩn tinh. Nếu ta lấy mặl 2 làm chuẩn thô để gia cổng mặt 1 thì sẽ không đảm bảo đô đồng tâm giữa mặt 1 và mặt 3.
4.2. Chọn chuẩn tinh
Nguyên tắc 1 : Khi chọn chuẩn tinh nên chọn chuẩn tinh chính, như vậy
sẽ làm cho chi tiết lúc gia công có vị trí tương tự như khi làm việc.
Ví dụ: Khi gia công răng của bánh răng chuẩn tinh được chọn là lỗ B và mặt đầu A. Lỗ B là bề mặt sau này được lắp ghép với trục truyền động.(Hình 2- 21)
Hình 2.21. Gia công răng của bánh răng
Nguyên tắc 2: Cố gắng chọn chuẩn định vị trùng với gốc kich thước để
sai số chuẩn e = 0 . Mặt A là mặt chuẩn định vị và gốc kích thước H. (Hình2- 22)
Nguyên tắc 3: Chọn chuẩn sao cho chi tiết không bị hiến dạng do lực kẹp
và lực cắt. Mặt chuẩn phải có đủ diện tích để định vị.
Nguyên tắc 4 : Chọn chuẩn sao cho kết cấu đổ gá đơn giản và thuân tiện khi sử
dụng.
Nguyên tắc 5: Cố gắng chọn chuẩn là chuẩn tinh thống nhất.
Chuẩn tinh thống nhát là chuẩn được d ù n g trong hầu hết các nguyên công của quá trình cồng nghệ, vì nếu khi gá đặt mà thay đổi c h u ẩ n nhiều lần sẽ sinh ra sai số tích luỹ làm giảm độ chính xác gia công.
Ví dụ: Khi gia công vỏ hộp giảm tốc (h.2-23) chuẩn tinh thống nhất được chọn là mặt phẳng A và 2 lỗ B, C. Chuẩn tinh đó sẽ được dùng suốt trong quá trình gia công chi tiết vỏ hộp trừ nguyên công tạo mặt chuẩn và 2 lỗ B; C. Mật A khống chế 3 bậc tự do. Lỗ B khống chế 2 bậc lự do (chốt trụ ngắn) lỗ c khống chế 1 bạc tự do (chốt trám) (chống xoay quanh đường tâm của lỗ B).
34
Hình 2-22
Hình 2-23
Câu hỏi ôn tập
Câu 1: Nêu và lấy ví dụ minh họa, các chú ý khi vận dụng nguyên tắc 6 điểm.
35
Chương 3: Độ chính xác gia công Mục tiêu
Trình bày được độ chính xác gia công, các yếu tố và mối quan hệ của
chúng.
Xác định được các phương pháp đảm bảo độ chính xác.
Nêu lên được các nguyên nhân gây ra sai số gia công và biện pháp
khắc phục.
Trình bày được độ nhám bề mặt đến tính năng làm việc của chi tiết
máy.
Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động và tích
cực sáng tạo trong học tập.
Nội dung 3.1 Khái niệm
Khi thiết kế và chế tạo 1 máy nào đó, bên cạnh việc tính toán động học, tính toán độ bền, độ cứng vững và độ chống mòn còn cần phải tính toán độ chính xác của nó.
Độ chính xác là đặc tính chủ yếu cuả chi tiết máy. Trong thực tế, không thể chế tạo chi tiết có độ chính xác tuyệt đối bởi vì khi gia công xuất hiện các sai số . Vì vậy , độ chính xác gia công có thể rất khác nhau.
Nâng cao độ chính xác gia công và độ chính xác lắp ráp sẽ làm tăng độ bền và tuổi thọ cuả máy.
Ví dụ khi tăng độ chính xác cuả vòng bi (giảm khe hở) xuống từ 20 đến 10 Mm thì thời gian phục vụ cuả nó tăng lên từ 740 đến 1200 h.
Độ chính xác của quá trình xản xuất đóng vai trò quan trọng nhất . Nâng cao độ chính xác cuả phôi cho phép giảm khối lượng gia công cơ , giảm khối lượng thi công và tiết kiệm nguyên vật liệu . Các phôi có độ chính xác như nhau ở tất cả các nguyên công, là 1 trong những điền kiện tiên quyết để tự động hoá quá trình gia công và lắp ráp.
Nâng cao độ chính xác gia công cơ cho phép loại bỏ công việc điều chỉnh khi lắp ráp, tạo điều kiện cho việc lắp lẫn hoàn toàn và thực hiện phương pháp lắp ráp theo dây chuyền. Như vậy nó không chỉ giảm nhẹ công việc sữa chữa máy khi vận hành.
36
- Độ chính xác gia công và lắp ráp với năng xuất và hiệu quả kinh tế cao. - Các thiết bị kiểm tra độ chính xác thực tế khi gia công và lắp ráp .
- Xác định đúng sai của các nguyên công và kích thước phôi và phương pháp đạt được kích thước trong quá trình gia công .
Ngoài ra , nhà công nghệ còn phải nghiên cứu độ chính xác thực tế cuả quá trình và phân tích các nguyên nhân gây ra sai số gia công và lắp ráp.
Độ chính xác gia công của chi tiết máy là mức độ giống nhau về kích thước , hình dáng hình học, vị trí tương quan cuả chi tiết gia công trên máy và chi tiết lý tưởng trên bản vẽ .
Như vậy , độ chính xác cuả chi tiết được đánh giá theo các yếu tố sau đây
1.1. Độ chính xác kích thước
Đó là độ chính xác về kích thước thẳng hoặc kích thước góc . Độ chính xác kích thước được đánh giá bằng sai số cuả kích thước thực so với kích thước lý tưởng được ghi trên bản vẽ.
1.2. Độ chính xác hình dáng hình học
Đó là mức độ phù hợp giữa hình dáng hình học thực và hình dáng hình học lý tưởng cuả chi tiết.
Ví dụ khi gia công chi tiết hình trục , độ chính xác hình dáng hình học được đánnh giá qua độ côn, độ ôvan, độ đa cạnh , độ tang trống ...còn khi gia công mặt phẳng , độ chính xác hình dáng hình học được đánh giá qua độ phẳng cuả nó so với độ phẳng lý tưởng .
1.3. Độ chính xác vị trí tương quan
Độ chính xác này thực chất là sự xoay đi 1 gốc nào đó cuả bề mặt này so với bề mặt kia (dùng làm khuôn). Độ chính xác vị trí tương quan thường được ghi thành 1 điều kiện kỹ thuật trên bản vẽ thiết kế .
Ví dụ : Độ song song , độ vuông gốc , độ đồng tâm ...
Cần nhớ rằng độ chính xác càng cao (sai số càng nhỏ) thì giá thành càng cao (hình 3.1). Độ chính xác gia công trong điều kiện sản xuất phụ thuộc vào rất nhiều yếu tố, do đó người ta thường gia công chi tiết với “độ chính xác kinh tế” chứ không phải “độ chính xác có thể đạt tới”.
37
Hình 3.1. Đồ thị mối quan hệ giữa dung sai và giá thành
+ “Độ chính xác kinh tế” là độ chính xác đạt được trong điều kiện sản xuất bình thường với giá thành hạ nhất.
+ “Độ chính xác có thể đạt tới” là độ chính xác đạt được trong những điều kiện đặc biệt không tính đến giá thành gia công (máy chính xác, đồ gá tốt, công nhân có tay nghề cao.) .
Hình 3.2 mô tả mối quan hệ giưã giá thành gia công và độ chính xác (sai số) ở các phương pháp cắt gọt khác nhau . Đường 1 mô tả mối quan hệ giữa giá thành gia công và sai số khi tiện thô, đường 2 - khi tiện tinh và đường 3- khi mài.
Ta thấy đường cong 2 cắt cả 2 đường cong 1 và 3 tạo ra 3 vùng I, II ,III khác
nhau
Hình 3.2 mô tả mối quan hệ giữa giá thành gia công và độ chính xác (sai số) ở các phương pháp cắt gọt khác nhau
38
Như vậy, vùng I có thể gọi là độ chính xác có thể đạt tới (độ chính xác cao nhất), vùng II là độ chính xác kinh tế, còn vùng III là độ chính xác đảm bảo. Ta có thể phân tích các đường cong này như sau: Ví dụ bằng phương pháp tiện tinh (đường cong 2) . có thể đạt được mức độ chính xác ở vùng 1 nhưng giá thành c cao, vì vậy bằng phương pháp mài cho ta giá thành hạ hơn (đường cong 3). Độ chính xác ở vùng III có thể đạt được bằng tiện tinh (đường cong 2) nhưng tốt hơn là dùng phương pháp tiện thô (đường cong 1) . Để đạt độ chính xác ở vùng II tốt nhất là dùng phương pháp tiện tinh vì có giá thành hạ nhất.
Tính chất của sai số gia công:
Khi gia công một loạt cho tiết trong cùng 1 điều kiện xác định mặc dù những nguyên nhân gây ra từng sai số cuả từng chi tiết là giống nhau nhưng sai số tổng cộng trên từng chi tiết là khác nhau .Sở dĩ có hiện tượng như vậy là do tính chất khác nhau cuả các sai số thành phần .
Một số sai số xuất hiện trên từng chi tiết cuả cả loại đều có giá trị không đổi theo 1 quy luật nào đó . Những sai số này gọi là sai số hệ thống cố định hoặc hệ thống thay đổi.
Có 1 số sai số khác mà giá trị cuả chúng xuất hiện trên mỗi chi tiết không theo 1 quy luật nào cả. Những sai số này gọi là sai số ngẫu nhiên .
Các nguyên nhân gây ra sai số hệ thống cố định:
- Sai số lý thuyết cuả phương pháp cắt. - Sai số chế tạo cuả máy, dao, đồ gỗ. - Biến dạng nhiệt cuả chi tiết gia công.
Các nguyên nhân gây ra sai số hệ thống thay đổi (theo thời gian gia công):
- Dụng cụ bị mòn theo thời gian gia công. - Biến dạng nhiệt cuả máy, dao và đồ gỗ. Các nguyên nhân gây ra sai số ngẫu nhiên:
- Độ cứng cuả vật liệu không đồng đều. - Lượng dư gia công không đồng đều.
- Vị trí cuả phôi trong đồ gá thay đổi(dẫn đến sai số gá đặt). - Thay đổi cuả ứng xuất dư.
39 - Gá dao nhiều lần.
- Thay đổi nhiều lần.
- Thay đổi nhiều máy để gia công một loạt chi tiết. - Dao động nhiệt cuả quá trình cắt.
3.2 Các phương pháp đạt độ chính xác gia công 3.2.1. Phương pháp cắt thử 3.2.1. Phương pháp cắt thử
Bản chất cuả phương pháp là sau khi gá phôi trên máy người công nhân đưa dao vào và tiến hành cắt thử 1 lượng dư nhất định , sau dó dùng máy để kiểm tra kích thước. Nếu chưa đạt yêu cầu thì lại điều chỉnh dao ăn sâu thêm nưã rồi lại cắt thử và kiểm tra , công việc được lặp lại cho đến khi đạt được kích thước yêu cầu.
Trước khi cắt thử , phôi thường được lấy dấu để người thợ có thể đưa dao vào vị trí (đã lấy dấu) 1 cách nhanh chóng và để tránh phế phẩm (do dao được đưa vào quá sâu).
*Phương pháp cắt thử có những ưu điểm sau:
- Trên máy không chính xác vẫn có thể đạt được độ chính xác cao(nhờ vào tay nghề cuả người công nhân).
- Loại trừ ảnh hưởng cuả mòn dao khi gia công cả loạt chi tiết (do dao luôn luôn được điều chỉnh đúng vị trí).
- Không cần chế tạo đồ gá đắt tiền mà chỉ cần người thợ rà gá chính xác. *Tuy nhiên phương pháp rà gá có những nhược điểm sau:
Hình 3.3: Phương pháp cắt thử
Độ chính xác gia công phụ thuộc vào bề dày nhỏ nhất cuả lớp phoi được hớt đi. Ví dụ khi tiện bằng dao hợp kim (có mài bóng lưỡi) bề dày phoi có thể cắt được nhỏ hơn 0.5mm, còn khi tiện bằng dao đã mòn thì bề dày phoi có thể cắt
40
được không nhỏ hơn 0.5mm. Như vậy ,khi gia công bằng phương pháp cắt thử người thợ không thể điều chỉnh được dao để lưỡi cắt có thể hớt đi bề dày phoi bé hơn bề dày phoi nói trên, do đó không thể đảm bảo được kích thước có sai số nhỏ hơn bề dày lớp phoi đó.
- Người thợ phải làm việc căng thẳng nên dễ mệt, do đó dễ gây ra phế phẩm.
- Năng suất thấp do phải cắt nhiều lần.
- Do năng suất thấp nên giá thành gia công cao.
Với những nhược điểm trên ,cho nên phương pháp cắt thử chỉ được sử dụng trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ, trong sản xuất thử hàng loạt lớn và hàng khối, phưong pháp cắt thử chủ yếu được dùng ở nguyên công mài bởi vì lượng mòn của đá có thể bù lại bởi điều chỉnh đá bằng tay trong quá trình gia công.
Nếu sử dụng hệ thống điều chỉnh tự động thì phương pháp cắt thử sẽ không còn được sử dụng đối với nguyên công mài.
3.2.2. Phương pháp tự động đạt kích thước
Trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối để đạt được độ chính xác gia công chủ yếu người ta dùng phương pháp tự động đặt kích thước
Hình 3.4. Phương pháp tự động đạt kích thước
Bản chất cuả phương pháp này là trước khi gia công , dụng cụ cắt được điều chỉnh sẵn để có vị trí tương quan cố định so với chi tiết gia công .Nói cách khác thì chi tiết gia công cũng phải có vị trí xác định so với dụng cụ cắt. Vị trí này cuả
41
chi tiết gia công được đảm bảo nhờ cơ cấu định vị cuả đồ gá. Còn đồ gá cũng có vị trí xác định trên máy nhờ cơ cấu định vị riêng.
Ví dụ: khi phay phôi (chi tiết gia công) 2 để đặt kích thước a và b (hình