3.2.1. Phương pháp cắt thử
Bản chất cuả phương pháp là sau khi gá phôi trên máy người công nhân đưa dao vào và tiến hành cắt thử 1 lượng dư nhất định , sau dó dùng máy để kiểm tra kích thước. Nếu chưa đạt yêu cầu thì lại điều chỉnh dao ăn sâu thêm nưã rồi lại cắt thử và kiểm tra , công việc được lặp lại cho đến khi đạt được kích thước yêu cầu.
Trước khi cắt thử , phôi thường được lấy dấu để người thợ có thể đưa dao vào vị trí (đã lấy dấu) 1 cách nhanh chóng và để tránh phế phẩm (do dao được đưa vào quá sâu).
*Phương pháp cắt thử có những ưu điểm sau:
- Trên máy không chính xác vẫn có thể đạt được độ chính xác cao(nhờ vào tay nghề cuả người công nhân).
- Loại trừ ảnh hưởng cuả mòn dao khi gia công cả loạt chi tiết (do dao luôn luôn được điều chỉnh đúng vị trí).
- Không cần chế tạo đồ gá đắt tiền mà chỉ cần người thợ rà gá chính xác. *Tuy nhiên phương pháp rà gá có những nhược điểm sau:
Hình 3.3: Phương pháp cắt thử
Độ chính xác gia công phụ thuộc vào bề dày nhỏ nhất cuả lớp phoi được hớt đi. Ví dụ khi tiện bằng dao hợp kim (có mài bóng lưỡi) bề dày phoi có thể cắt được nhỏ hơn 0.5mm, còn khi tiện bằng dao đã mòn thì bề dày phoi có thể cắt
40
được không nhỏ hơn 0.5mm. Như vậy ,khi gia công bằng phương pháp cắt thử người thợ không thể điều chỉnh được dao để lưỡi cắt có thể hớt đi bề dày phoi bé hơn bề dày phoi nói trên, do đó không thể đảm bảo được kích thước có sai số nhỏ hơn bề dày lớp phoi đó.
- Người thợ phải làm việc căng thẳng nên dễ mệt, do đó dễ gây ra phế phẩm.
- Năng suất thấp do phải cắt nhiều lần.
- Do năng suất thấp nên giá thành gia công cao.
Với những nhược điểm trên ,cho nên phương pháp cắt thử chỉ được sử dụng trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ, trong sản xuất thử hàng loạt lớn và hàng khối, phưong pháp cắt thử chủ yếu được dùng ở nguyên công mài bởi vì lượng mòn của đá có thể bù lại bởi điều chỉnh đá bằng tay trong quá trình gia công.
Nếu sử dụng hệ thống điều chỉnh tự động thì phương pháp cắt thử sẽ không còn được sử dụng đối với nguyên công mài.
3.2.2. Phương pháp tự động đạt kích thước
Trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối để đạt được độ chính xác gia công chủ yếu người ta dùng phương pháp tự động đặt kích thước
Hình 3.4. Phương pháp tự động đạt kích thước
Bản chất cuả phương pháp này là trước khi gia công , dụng cụ cắt được điều chỉnh sẵn để có vị trí tương quan cố định so với chi tiết gia công .Nói cách khác thì chi tiết gia công cũng phải có vị trí xác định so với dụng cụ cắt. Vị trí này cuả
41
chi tiết gia công được đảm bảo nhờ cơ cấu định vị cuả đồ gá. Còn đồ gá cũng có vị trí xác định trên máy nhờ cơ cấu định vị riêng.
Ví dụ: khi phay phôi (chi tiết gia công) 2 để đặt kích thước a và b (hình 3.4a) bàn máy phay được điều chỉnh sao cho mặt tỳ cuả má tĩnh 1 ở êtô cách trục quay cuả dao phay 1 đoạn k=D\2 +a (D- đường kính dao phay).
Trong trường hợp này mặt bên cuả dao phay 3 nằm cách mặt đứng má tĩnh cuả ê tô một đoạn bằng b. Việc điều chỉnh máy này được thực hiện bằng phương pháp cắt thử hoặc nhờ cơ cấu so dao cuả đồ gá chuyên dùng. Sau khi điều chỉnh xong , việc gia công được tiến hành tự động mà không cần phải dịch chuyển bàn máy theo 2 phương pháp ngang và đứng.
Do trong quá trình gia công các kích thước k và b cố định nên độ chính xác cuả các kích thước a và b, chi tiết gia công sẽ như nhau đối với cả loạt phôi được gia công tện máy.
Một ví dụ khác , khi tiện mặt đầu cuả phôi 2 (hình 3-4b) kích thước a được xác định bằng khoảng cách c tính từ mặt đầu cuả đồ gá l tới mặt tỳ 4 (mặt tỳ 4 được dùng để hạn chế dịch chuyển cuả dao 3) vá kích thước b tính từ mặt tỳ 4 tới đỉnh dao 3 , có nghĩa là a=c-b. Nếu các kích thước điều chỉnh c và b cố định thì độ chính xác cuả kích thước a cũng cố định.
Như vậy , khi sử dụng phương pháp tự động đặt kích thước thì việc đảm bảo độ chính xác gia công không phải người công nhân thực hiện mà do : thợ điều chỉnh (có nhiệm vụ điều chỉnh máy); thợ chế tạo dụng cụ (có nhiệm vụ chế tạo đồ gá )và nhà công nghệ (có nhiệm vụ xác định chuẩn công nghệ, kích thước phôi và phương pháp gá đặt nó trên đồ gá).
Phương pháp tự động đặt kích thước có những ưu điểm sau đây:
+ Đảm bảo độ chính xác gia công , giảm phế phẩm. Độ chính xác gia công không phụ thuộc vào bề mặt dày nhỏ nhất cuả lớp phoi được cắt và trình độ tay nghề cuả công nhân.
+ Chỉ cắt 1 lần là đạt kích thước, không mất thời gian lấy dấu và cắt thử do đó năng suất gia công tăng.
42
cuả tự động hoá quá trình sản xuất , những công nhân có trình độ tay nghề cao có khả năng điều chỉnh máy khác nhau.
+ Nâng cao hiệu quả kinh tế. Nhược điểm:
+ Chi phí cho việc thiết kế, chế tạo đồ gá cũng như chi phí cho việc điều chỉnh máy, điều chỉnh dao có khi vượt quá hiệu quả kinh tế do phương pháp đem lại. + Chi phí cho việc chế tạo phôi chính xác đôi khi không bù lại được nếu các chi tiết gia công quá ít.
+ Nếu dụng cụ mau mòn thì kích thước đã được điều chỉnh sẽ thay đổi nhanh , do đó cần phải điều chình lại nhiều lần. Điều chỉnh gây tốn kém cả về thời gian và kinh phí, đồng thời làm cho độ chính xác giảm.