3.1.1 Phay mặt phẳng ngang:
Mục tiờu:
- Trỡnh bày được phương phỏp phay mặt phẳng ngang , mặt phẳng song song, vuụng gúc và yờu cầu kỹ thuật khi phay mặt phẳng ngang, song song, vuụng gúc.
- Vận hành được mỏy phay, bào để gia cụng mặt phẳng ngang đỳng qui trỡnh qui phạm, đạt cấp chớnh xỏc 8ữ10, độ nhỏm cấp 4ữ5, đạt yờu cầu kỹ thuật, đỳng thời gian qui định, đảm bảo an toàn cho người và mỏy.
- Phõn tớch được cỏc dạng sai hỏng, nguyờn nhõn và cỏch khắc phục. - Rốn luyện tớnh kỷ luật, kiờn trỡ, cẩn thận, nghiờm tỳc, chủ động và tớch cực sỏng tạo trong học tập.
Nội dung:
3.1.1.1Chuẩn bị:
Dụng cụ cắt: Dao phay trụ, Dao phay mặt đầu - Đồ gỏ: ấtụ đơn giản, ấtụ vạn năng.
47
- Dụng cụ đo, kiểm: Thước cặp, thước đo sõu.
3.1.1.2 Cỏc bước thực hiện: 3.1.1.3 Gỏ lắp điều chỉnh phụi.
Sau khi gỏ và điều chỉnh ấtụ xong ta tiến hành gỏ phụi. Trước khi gỏ phụi phải làm sạchhết ba via mà nguyờn cụng trước để lại. Lau sạch phoi bỏm, bụi bẩn trờn hai mặt mỏ kẹp ờtụ và cỏc bề mặt của phụi. Khi gỏ phụi dựng căn song song đệm phớa dưới mặt định vị của ờtụ dựng bỳa cao su gừ chỉnh kiểm tra căn song song đảm bảo căn song song chặt. Một số trường hợp khi gỏ phụi phải đệm miếng đồng hoặc nhụm vào hai mặt kẹp để trỏnh trường hợp hỏng bề mặt phụi
( Hỡnh 3.1)
Hỡnh 3.1: Gỏ lắp phụi vào ờ tụ.
3.1.1.4 Gỏ lắp, điều chỉnh dao:
- Gỏ dao lờn trục chớnh của mỏy , sau đú điều chỉnh vị trớ dao – phụi như hỡnh 3.2
Hỡnh 3.2 a: Điều chỉnh bàn tiến ngang cho bề rộng phay B khoảng giữa chiều dài L dao.
Hỡnh 3.2 a,d: Điều chỉnh bàn tiến ngang do bề rộng phay B nằm đối xứng qua đường tõm trục dao mặt đầu . Trường hợp này gọi là phay đối xứng . Để cắt gọt đỡ nặng nề , bàn mỏy tiến nhẹ nhàng ớt rung động , phay bằng dao mặt đầu nờn điều chỉnh vị trớ dao – phụi để cú phay khụng đối xứng như hỡnh 3.2.c. Khoảng lệch (C) giữa dao – phụi điều chỉnh trong khoảng : C = (0,03 0,05) Ddao .
Điều chỉnh vị trớ dao – phụi xong , khoỏ hóm chặt bàn tiến ngang lại .
48
3.1.1.5Điều chỉnh mỏy:
- Điều chỉnh tốc độ trục chớnh (n) : căn cứ tốc độ cắt cho phộp ( V) tớnh ra tốc độ cho phộp (n) : vũng /phỳt.
Sau đú căn cứ tốc độ thực tế hiện cú của trục chớnh trờn mỏy để điều chỉnh mỏy lấy tốc độ n thực theo nguyờn tắc : nthực
-Điều chỉnh tốc độ bàn mỏy (Sp) : căn cứ tốc độ chạy dao răng cho phộp , số răng dao z , tốc độ trục chớnh vừa điều chỉnh (nthực) - xỏc định tốc độ chạy dao cho phộp . z . nthực mm/phỳt. Từ , căn cứ tốc độ thực tế hiện cú của bàn mỏy để điều chỉnh lấy Spthực .
c/ So dao , điều chỉnh chiều sõu lỏt cắt đầu tiờn (t1):
Điều chỉnh bàn tiến dọc và tiến đứng cho dao tiếp xỳc điểm cao nhất trờn mặt gia cụng (hỡnh II -10) lựi dao ra xa phụi theo chiều tiến dọc bàn mỏy. Đỏnh dấu vạch chuẩn trờn du xớch tay quay bàn tiến đứng, điều chỉnh bàn tiến đứng đi lờn lấy chiều sõu cắt khoảng t1.
d/ cắt gọt :
- Đúng điện cho trục chớnh mang dao quay .
- Quay tay điều khiển bàn tiến dọc đưa phụi từ từ tiến tới dao để dao cắt gọt . Khi dao cắt vào phụi được khoảng 5 10 mm thỡ cho bàn tiến tự động .
D V n . 1000 n Sz Sp Sz Sp Sp B c S ( c) B n S ( d) n ( a) B D P hụi L D ao ( b) D B p hụi D D ao
49
- Dao cắt hết chiều dài phụi, tắt chuyển động trục chớnh ( hoặc hạ bàn mỏy xuống 0,5 1 mm ) lựi dao về vị trớ ban đầu . Kiểm tra kớch thước , độ phẳng … điều chỉnh tiếp chiều sõu để cắt lỏt 2,3 … cho đến đạt kớch thước theo bản vẽ.
- Chế độ cắt khi phay mặt phẳng : với vật liệu gia cụng là gang, thộp thỡ tốc độ cắt V cho dao thộp giú 50 m/phỳt ; dao hợp kim cứng:V=70 150 m/phỳt ( trong đú tốc độ cắt cho dao trụ nhỏ hơn dao mặt đầu , dao nhiều răng tốc độ cắt chọn nhỏ hơn dao ớt răng. Trường hợp vật liệu gia cụng mềm dẻo như nhụm, đồng, duy ra … tốc độ cắt V cú thể lấy gấp 2.5 4 lần so với tốc độ cắt khi phay gang, thộp ).
- Chiều sõu cắt t: khi phay thụ thộp lấy t = 3 5mm phay thụ gang t = 5 7mm (Dao mặt đầu cú một răng lấy t bằng một nửa giới hạn trờn). Khi phay tinh bằng dao trụ lấy t = 1 0.5 mm , dao mặt đầu t = 0.5 0.1mm.
Tốc độ chạy dao Sz phay thụ: Sz = 0.10 0.4mm/răng.Phay thụ gang Sz = 0.2 0.50 . Khi phay tinh lấy Sz = 0.05 0.12 mm/răng .Tuỳ theo vật liệu gia cụng và độ nhẵn cần đạt của bề mặt gia cụng mà ta chọn cho phự hợp.
- Trường hợp phụi cú vỏ cứng, nờn tăng chiều sõu cắt t cho vượt qua lớp vỏ cứng, nhưng đồng thời phải giảm tốc độ cắt V và tốc độ chạy dao Sz
3.1.2 Phay mặt phẳng song song :
3.1.2.1 Chuẩn bị:
Dụng cụ cắt: Dao phay mặt đầu Đồ gỏ: ấtụ đơn giản, ấtụ vạn năng
- Dụng cụ đo, kiểm: Thước cặp, thước đo sõu, khối D ke 900, bộ căn lỏ t 1
Hỡnh 3.3: So dao chỉnh chiều sõu cắt lỏt đầu tiờn
50
3.1.2.2Trỡnh tự gia cụng:
TT Nội dung Phương phỏp
1 Gỏ phụi.
Phay mặt 4 song song với mặt 2 và vuụng gúc với mặt 2,3:
Gỏ trực tiếp hai mặt 2 và 3 vào hai hàm ờtụ, mặt 1 ỏp vào mặt căn phẳng phớa dưới lút giấy kờ dựng bỳa gừ chỉnh phụi kiểm tra như mặt 3.
2 Gỏ dao Phương phỏp gỏ như bài
trước
3 Gia cụng: Gia cụng đạt kớch thước
sõu đú thỏo phụi kiểm tra song song.
4 Kiểm tra Phương phỏp thực hiện như
bài tập trước.
3.1.3 Phay mặt phẳng vuụng gúc :
3.1.3.1Chuẩn bị:
Dụng cụ cắt: Dao phay mặt đầu Đồ gỏ: ấtụ đơn giản, ấtụ vạn năng
- Dụng cụ đo, kiểm: Thước cặp, thước đo sõu, khối D ke 900, bộ căn lỏ 3
4
2 1
51
3.1.3.2 Trỡnh tự gia cụng:
TT Nội dung Phương phỏp
1 Gỏ phụi.
Phay mặt 4 song song với mặt 3 và 1.
Gỏ trực tiếp hai mặt 2 và 3 vào hai hàm ờtụ, mặt 1 ỏp vào mặt căn phẳng phớa dưới lút giấy kờ dựng bỳa gừ chỉnh phụi kiểm tra như mặt 3.
2 Gỏ dao Phương phỏp gỏ như bài
trước
3 Gia cụng: Gia cụng đạt kớch thước
sõu đú thỏo phụi kiểm tra độ vuụng gúc.
4 Kiểm tra Phương phỏp thực hiện như
bài tập trước.
3.1.4 Phay mặt phẳng nghiờng :
3.1.4.1Phay mặt nghiờng bằng phương phỏp gỏ nghiờng phụi:
+ Gỏ phụi nghiờng theo vạch dấu: - Giao tuyến mặt phẳng nghiờng được vạch dấu
-Gỏ phụi lờn ờtụ, dựng mũi vạch để rà cho vạch dấu song song với bàn mỏy (Hỡnh 3.4)
- Phay như phay mặt phẳng song song bằng dao trụ hay dao mặt đầu
+ Gỏ nghiờng phụi bằng chờm gúc: gỏ phụi trờn ờtụ; khụng dựng chờm song song mà dựng chờm gúc, gúc của chờm bằng với gúc nghiờng của chi tiết
Sau khi gỏ đặt, phay mặt phẳng nghiờng như khi phay mặt phẳng song song. + Gỏ nghiờng phụi bằng đồ gỏ (Hỡnh 3.5) 3 4 2 1 a
52
Hỡnh 3.4. Rà gỏ phụi theo đường dấu
53
3.1.4.2 Phay mặt phẳng nghiờng bằng phương phỏp nghiờng đầu dao:
Hỡnh 3.6. Nghiờng đầu phay đứng một gúc
+ Phay mặt nghiờng bằng mặt trụ của dao:
Nghiờng đầu phay đứng một gúc khi phay mặt phẳng nghiờng gúc
(Hỡnh 3.6)
- Phay mặt phẳng nghiờng bằng mặt đầu của dao: Khi dựng mặt đầu dao, nghiờng đầu phay một gúc =90º - (Hỡnh 3.7)
Hỡnh 3.7. Phay mặt phẳng nghiờng bằng mặt đầu của dao.
=75O
54
3.1.5 Phay mặt bậc:
3.1.5.1 Phay mặt bậc bằng dao phay trụ: 3.1.5.2 Lựa chon dao phay
- Đường kớnh dao trụ D >2t +d +10mm - Chiều rộng dao B >B' + 3ữ5 mm
Trong đú: + d : đường kớnh ngoài của khõu định vị + t : chiều sõu của bậc
+ B': chiều rộng bậc
Hỡnh 3.8. Lựa chọn dao phay.
3.1.5.3 Điều chỉnh mỏy để đạt kớch thước.
- Điều chỉnh vị trớ dao đạt kớch thước B bằng cỏch theo vạch dấu; bằng phương phỏp rà chạm dao; hay bằng phương phỏp cắt thử.
- cắt dần từng lớp mỏng 1ữ2mm, nhỏt cắt tinh khoảng 0,5mm - Đo và điều chỉnh mỏy để đạt chiều sõu t của bậc.
3.1.6 Phay mặt phẳng bậc bằng dao phay mặt đầu:
3.1.6.1 Chọn dao phay mặt đầu:
- Đường kớnh dao phay phải lớn hơn bề rộng của bậc - Chiều dài dao phay phải lớn hơn chiều sõu của bậc - Chọn dao răng thưa cho những vật liệu cú độ dẻo cao
55
- Điều chỉnh vị trớ dao đạt kớch thước B bằng cỏch theo vạch dấu; bằng phương phỏp rà chạm dao; hay bằng phương phỏp cắt thử
- Đo và điều chỉnh để đạt chiều sõu t của bậc
- Cắt dần từng lớp mỏng 1ữ2mm, nhỏt cắt tinh khoảng 0,5mm
3.2 Mài mặt phẳng ngang, song song, vuụng gúc, bậc 3.2.1 Mài mặt phẳng ngang:
3.2.1.1 Chuẩn bị:
Kiểm tra từng bộ phận của mỏy và tra dầu bụi trơn, chuẩn bị đỏ mài và dụng cụ cần thiết
3.2.1.2 Gỏ lắp bàn từ lờn bàn mỏy:
Làm sạch mặt trờn của bàn mỏy hoặc dưới của bàn từ
Lắp chặt sơ bộ bàn từ bằng bu lụng hỡnh chữ T, cho đầu đo của đồng hồ so tiếp xỳc với mặt sau của bàn từ và dịch chuyển bàn mỏy sang phải hoặc trỏi
Kiểm tra độ dịch chuyển chỉ trờn đồng hồ so và hiệu chỉnh độ song song của bàn từ
Xiết chặt cỏc bu lụng của bàn từ và dựng đồng hồ so kiểm tra lại độ song song lần cuối như hỡnh 3.9
Hỡnh 3.9. Điều chỉnh độ song song của bàn từ
3.2.1.3Gỏ lắp chi tiết cú diện tớch lớn như hỡnh khối vuụng hay chữ nhật :
Hỡnh 3.10
Làm sạch cỏc bề mặt của chi tiết Đặt chi tiết lờn bàn từ
Bật cụng tắc bàn từ về vị trớ cấp từ
56
Tắt cụng tắc bàn từ và lấy chi tiết ra một cỏch nhẹ nhàng
Hỡnh 3.10. Chiều gỏ lắp chi tiết gia cụng
3.2.1.4Gỏ lắp chi tiết cú mặt đỏy nhỏ và cao
Lau sạch mặt trờn của bàn từ và cỏc bề mặt của chi tiết gia cụng Đặt chi tiết lờn bàn từ
Chặn xung quanh chi tiết bằng cỏc khối tỳ
Bật cụng tắc bàn từ về vị trớ cấp từ và dựng bỳa cao su gừ nhẹ vào cỏc khối tỳ cho chỳng tỳ sỏt vào chi tiết để đảm bảo vững chắc.
Hỡnh 3.11. Sử dụng cỏc khối tỳ chớnh xỏc
3.2.1.5 Dựng ờtụ kẹp chớnh xỏc để gỏ lắp chi tiết gia cụng
Đối với cỏc chi tiết gia cụng làm bằng vật liệu phi từ tớnh như phi kim loại hay kim loại màu như nhụm, đồng hoặc những chi tiết cú hỡnh dạng khụng chuẩn thỡ cú thể sử dụng ờtụ chớnh xỏc để làm tăng độ cứng vững khi gia cụng.
57
Hỡnh 3.12. Dựng ờtụ kẹp phụi.
Hỡnh 3.13. Ga chi tiết bằng kẹp chữ C
f/ Dựng ke và bàn kẹp chữ C để gỏ lắp chi tiết như hỡnh 3.13 g/ Dựng khối tỳ chữ V để gỏ lắp chi tiết như hỡnh 3.14
58 h/ Thỏo chi tiết gia cụng:
Tắt cụng tắc bàn từ
Xoay cụng tắc bàn từ theo chiều kim đồng hồ từng nấc một để khử hết từ dư
Thỏo chi tiết ra nhẹ nhàng khụng làm xước bề mặt bàn từ và chi tiết
3.2.2 Mài mặt phẳng song song:
3.2.2.1 Đọc bản vẽ:
Hỡnh 3.15.Yờu cầu kỹ thuật của chi tiết gia cụng.
Yờu cầu kỹ thuật:
- Độ khụng song, độ khụng vuụng gúc giữa cỏc mặt<0,01 - Độ nhỏm toàn bộ cấp 7
3.2.2.2Chuẩn bị:
Kiểm tra tỡnh trạng mỏy và chọn đỏ mài phự hợp với điều kiện gia cụng Kiểm tra độ an toàn của đỏ mài, cõn bằng và rà sửa đỏ
Làm sạch mặt trờn của bàn từ bằng vải hoặc cao su, nếu mặt bàn từ bị xước thỡ phải mài lại hết hoặc dũa sạch cho nhẵn búng
3.2.2.3Gỏ lắp chi tiết gia cụng lờn bàn từ:
Làm sạch bề mặt chi tiết gia cụng
Đặt mặt 2(mặt 2//mặt 1) lờn gần tõm bàn từ, để chiều dọc của chi tiết // với chiều chuyển động qua lại (trỏi – phải) của bàn mỏy (hỡnh 3.10)
Bật cụng tắc bàn từ và kiểm tra độ vững chắc của chi tiết được gỏ (dựng tay lắc)
59
3.2.3Xỏc định khoảng chạy của bàn mỏy theo chiều dài chi tiết:
Điều chỉnh khoảng chạy bàn mỏy sao cho tại điểm đầu và điểm cuối hành trỡnh tõm của đỏ mài cỏch mặt đầu chi tiết 30 – 50mm
Gỏ và điều chỉnh chi tiết gia cụng ở dưới đỏ mài bằng cỏch quay bàn mỏy bằng tay sang phải – trỏi, ra – vào theo chiều ngang và di chuyển cho đỏ xuống chạm vào chi tiết mài (Hỡnh 3.16)
Hỡnh 3.16. Gỏ lắp và điều chỉnh chi tiết.
Gỏ đặt chi tiết gia cụng ở ngay dưới vị trớ của đỏ mài để tõm của đỏ thẳng tõm chi tiết mài như hỡnh 3.11a, điều chỉnh sao cho đỏ gần sỏt với bề mặt gia cụng (khe hở 1 mm) và để 1/3 bề rộng của đỏ ăn vào bề mặt chi tiết như hỡnh 3.17b
a) b)
Hỡnh 3.17. Điều chỉnh đỏ mài
3.2.3.1Mài mặt 1 của chi tiết gia cụng:
Chiều sâu cắt
Tiến và lùi theo chiều ngang
Bàn máy qua lại
Đá mài
Chi tiết gia công
1
Bàn từ 1/3 bề rộng đá mài
60
Khởi động đỏ mài quay, thận trọng hạ thấp đỏ mài xuống cho tiếp xỳc nhẹ nhàng với chi tiết gia cụng khi cú tia lửa phỏt ra
Ngừng hạ đỏ mài và dịch chuyển bàn ngang ra tỏch rời đỏ khỏi chi tiết, lấy chiều sõu cắt 0.1mm, lượng ăn dao tiến lựi = 2,5 – 3mm
Khởi động dung dịch làm mỏt và hỳt bụi
Cho bàn mỏy di chuyển sang trỏi – phải (hỡnh 3.18)đồng thời thực hiện lượng chạy dao tiến – lựi bằng bàn ngang cho đến khi mài hết chiều rộng của chi tiết như hỡnh 3.19
Đưa chi tiết về vị trớ ban đầu, đưa đỏ mài vào vị trớ cắt, kiểm tra để lại 1/2 tổng lượng dư
Mài tinh: đặt chiều sõu cắt 0,05mm, lượng ăn dao 1-2mm
Kiểm tra độ nhẵn búng và kớch thước thật cẩn thận. Dừng mỏy, thỏo chi tiết ra
Hỡnh 3.18. Vị trớ chạy dao lựi và tiến Hỡnh 3.19. Vị trớ mỳt hành trỡnh chạy dao lựi và tiến
3.2.3.2Mài mặt 2 của chi tiết gia cụng:
Lau sạch bề mặt bàn từ và mặt 1 đó mài xong, đặt mặt 1 tiếp xỳc với mặt bàn từ như hỡnh 3.20
Hỡnh 3.20. Gỏ chi tiết để mài mặt 2.
Đá mài
Chi tiết gia công
Bàn từ Đá mài đi qua hết bề rộng chi tiết gia công
61
Cỏch thực hiện như mài mặt 1.Mài thụ mặt 2: đặt chiều sõu cắt 0,1, để lượng dư mài tinh. Mài tinh: đặt chiều sõu cắt 0,05mm, lượng ăn dao 1-2mm
3.2.3.3Mài mặt 3 của chi tiết gia cụng:
- Dựng mặt 1 và 2 làm chuẩn để gỏ mài mặt 3 vuụng gúc với mặt 1 và 2 - Đặt chi tiết gia cụng lờn bàn từ cho mặt 4 tỳ lờn chốt trũn, tỳ mặt 1 và 2 vào 2 khối tỳ cú cỏc gúc vuụng chớnh xỏc như hỡnh 3.21, dựng bỳa gỗ gừ nhẹ vào 2 khối tỳ để cho tiếp xỳc hết với chi tiết
- Mài thụ và mài tinh mặt 3 như mặt 2, kiểm tra độ vuụng gúc giữa mặt 3 với mặt 1 và 2 bằng ke vuụng
Hỡnh 3.21. Gỏ chi tiết để mài mặt 3.
3.2.3.4Mài mặt 4 của chi tiết gia cụng:
- Gỏ cho mặt 3 xuống tiếp xỳc với bàn từ, mài thụ và mài tinh mặt 4 như mặt 3
- Kiểm tra độ song song giữa mặt 4 và 3, độ vuụng gúc giữa mặt 4 với mặt