Cỏc dạng sai hỏng Nguyờn nhõn Cỏch khắc phục 1. Độ búng bề mặt khụng đạt, cú nhiều vết xước - Chế độ mài quỏ lớn
- Đỏ quỏ thụ, đỏ quỏ cứng
- Dung dịch làm nguội bị
bụi bẩn cú phoi, hoặc chất làm nguội khụng phự hợp
- Chi tiết bị rung khi mài
- Đỏ khụng cõn bằng
- Giảm chiều sõu cắt, bước
tiến
- Chọn đỏ mịn hơn
- Thay dung dịch làm nguội,
làm sạch bề chứa - Dựng thờm giỏ đỡ phụ - Cõn bằng lại đỏ 2. Chi tiết bị cụn - Bàn mỏy bị lệch
- Ụ trước và ụ sau khụng
thẳng hàng
- Ụ đỏ bị lệch
- Kiểm tra đưa bàn mỏy về vị
trớ 0
- Kiểm tra và hiệu chỉnh lại độ đồng tõm ụ trước và ụ sau
- Kiểm tra và hiệu chỉnh ụ
mang đỏ 3. Bề mặt mài bị chỏy - Chế độ mài khụng phự hợp - Chọn đỏ khụng phự hợp
- Giảm chiều sõu cắt và bước
tiến
- Khụng đủ dung dịch làm nguội
- Đỏ bị trơ, cựn
- Bổ sung dung dịch làm
nguội
- Sửa đỏ bằng đầu rà kim
cương 4. Kớch thước
đường kớnh sai
- Dụng cụ kiểm tra khụng
chớnh xỏc
- Đo sai
- Lượng dư khụng đều
- Hiệu chỉnh lại dụng cụ đo
- Tập trung chỳ ý khi đo
- Kiểm tra lượng dư trước khi
mài 5. Chi tiết bị
ụvan, lệch tõm
- Lỗ tõm và phần lắp ghộp
mũi tõm bị bụi bẩn
- Gỏ chi tiết giữa 2 mũi
tõm bị lỏng
- Trục chớnh bị đảo
- Kiểm tra lau sạch bụi bẩn lỗ
tõm và mũi tõm trước khi lắp
- Tăng lực kẹp giữa 2 mũi tõm
- Kiểm tra và điều chỉnh lại cổ trục chớnh của mỏy 6. Chi tiết bị cong - Lắp và điều chỉnh vấu tỳ giỏ đỡ sai - Độ cứng vững chi tiết kộm - Gỏ chi tiết lỏng - Chế độ cắt khụng phự hợp - Lắp và điều chỉnh cỏc vấu tỳ
giỏ đỡ tiếp xỳc đều với chi tiết
- Tăng thờm giỏ đỡ
- Kiểm tra và xiết chặt chi tiết
- Giảm chiều sõu cắt và bước
tiến
4. Cỏc bước tiến hành mài trũn ngoài trờn mỏy mài trũn vạn năng 4.1. Đọc bản vẽ chi tiết gia cụng: 4.1. Đọc bản vẽ chi tiết gia cụng:
- Xỏc định đỳng cỏc yờu cầu kỹ thuật của chi tiết như độ búng bề mặt, sai lệch kớch thước đường kớnh; độ đồng tõm
- Kiểm tra tỡnh trạng mỏy, chuẩn bị đầy đủ thiết bị, dụng cụ cắt, dụng cụ đo, kiểm tra lượng dư chi tiết gia cụng
- Xỏc định gúc cụn của lỗ tõm để chọn mũi chống tõm cho phự hợp và làm sạch lỗ tõm sau khi đó nhiệt luyện .
a/ Kiểm tra độ an toàn của đỏ mài và sửa đỏ:
Kiểm tra đỏ xem cú rạn nứt khụng sau đú tiến hành gỏ lắp giỏ sửa đỏ cú gắn mũi sửa đỏ bằng kim cương nhõn tạo lờn băng mỏy
b/ Gỏ và điều chỉnh ụ sau lờn bàn mỏy:
c/ Điều chỉnh tốc độ quay của chi tiết: Chọn tốc độ quay theo bảng trong sổ tay kỹ
thuật. Hoăc tớnh theo cụng thức ta tớnh số vũng quay của chi tiết là: n =
πD 1000v
d/ Gỏ chi tiết trờn 2 mũi tõm: e/ Điều chỉnh hành trỡnh bàn mỏy:
Nới lỏng cỏc cụng tắc hành trỡnh dừng chuyển động của bàn mỏy
-Cố định cụng tắc đảo hành trỡnh sao cho điểm đầu và điểm cuối hành trỡnh, mặt đầu của chi tiết cỏch đỏ một khoảng bằng 1/3 bề rộng của đỏ mài
f/ Mài thử mặt ngoài của chi tiết:
-Di chuyển bàn mỏy bằng tay sao cho đỏ mài ở vị trớ mặt đầu của chi tiết về phớa ụ sau
-Khởi động trục chớnh cho chi tiết quay
-Dịch chuyển đỏ mài cho tiếp xỳc nhẹ với bề mặt chi tiết và mở dung dịch làm nguội
-Cho bàn mỏy chạy tự động qua lại, tiến hành mài cho đến khi vết dỏ mài ăn đều trờn bề mặt chi tiết. Dừng mỏy
g/ Kiểm tra và điều chỉnh độ đồng tõm của chi tiết:
Kiểm tra độ trụ của chi tiết bằng cỏch đo đường kớnh tại 3 điểm trờn chiều dài chi tiết
Nếu đường kớnh chi tiết tại 3 vị trớ đều nhau thỡ độ trụ đảm bảo đỳng, nếu khụng đều thỡ phải hiệu chỉnh lại
h/ Mài thụ: j/ Mài tinh:
-Thường xuyờn kiểm tra kớch thước
-Mài lần cuối cựng giữ nguyờn chiều sõu cắt cũ, tiếp tục cho bàn mỏy chạy và mài 2 -3 lần để mài xoỏ hết vết
- Kiểm tra hoàn thiện: Kiểm tra độ trụ, độ trũn và kớch thước đường kớnh bằng đồng hồ so, pan me đo ngoài
m/ Kết thỳc cụng việc:
1. Cắt điện
2. Lau sạch dụng cụ đo, dụng cụ cắt để đỳng nơi quy định 3. Vệ sinh mỏy, thiết bị, tra dầu mỡ
Thực hành mài trũn ngoài chi tiết theo bản vẽ
a/ Đọc bản vẽ chi tiết gia cụng: Hỡnh 2.4. Xỏc định đỳng cỏc yờu cầu kỹ thuật của
chi tiết như độ búng bề mặt đạt cấp 8 (Ra =1,6), sai lệch kớch thước đường kớnh - 0.013mm; độ khụng đồng tõm <0.005
b/ Chuần bị:
1. Kiểm tra tỡnh trạng mỏy, cấp dầu vào cỏc bộ phận chuyển động
2.Chuẩn bị đầy đủ thiết bị, dụng cụ cắt, dụng cụ đo, kiểm tra kớch thước chi tiết gia cụng
3.Làm sạch lỗ tõm và bề mặt chi tiết, phần lắp ghộp của mũi tõm với nũng ụ sau, lỗ cụn trục chớnh ụ trước
c/ Kiểm tra độ an toàn của đỏ mài và sửa đỏ:
1. Chọn đỏ mài và kiểm tra độ an toàn của đỏ, cõn bằng đỏ mài
2. Gỏ lắp đỏ mài lờn mỏy
3. Gỏ lắp dụng cụ sửa đỏ bằng đầu rà kim cương và tiến hành sửa đỏ
d/ Gỏ và điều chỉnh ụ sau lờn bàn mỏy:
Đặt ụ sau lờn bàn mỏy đỳng vị trớ, đẩy ụ sau tiến sỏt vào mũi tõm ụ trước để kiểm tra và điều chỉnh độ đồng tõm giữa 2 mũi tõm như hỡnh 2.5
Di chuyền ụ sau ra, đặt trục kiểm vào 2 mũi tõm để hiệu chỉnh độ song bằng đồng hồ so như hỡnh 2.6
e/ Điều chỉnh tốc độ quay của chi tiết:
1. Chi tiết mài bằng thộp thường cú đường kớnh 30mm nờn chọn tốc độ quay theo bảng trong sổ tay kỹ thuật là 15m/phỳt.
2. Theo cụng thức ta tớnh số vũng quay của chi tiết là: n = πD 1000v = 30 14 , 3 15 1000 x x = 159 v/ph 3. Điều chỉnh số vũng quay đó tớnh n = 159v/ph
f/ Gỏ chi tiết trờn 2 mũi tõm:
- Tra mỡ vào cả 2 lỗ tõm trờn chi tiết
Hỡnh 2.5. Điều chỉnh độ đồng tõm giữa 2 mũi tõm
- Đẩy ụ sau ra sao cho khoảng cỏch giữa 2 mũi tõm lớn hơn chiều dài chi tiết từ 10 -15mm
- Xiết chặt tốc vào 1 đầu của chi tiết và đặt 2 lỗ tõm tựa vào mũi nhọn ụ trước và ụ sau, quay tay quay ụ sau tiến sỏt vào lỗ tõm vừa sớt rồi cố định chỳng bằng tay hóm
g/ Điều chỉnh hành trỡnh bàn mỏy:
- Nới lỏng cỏc cụng tắc hành trỡnh dừng chuyển động của bàn mỏy
- Cố định cụng tắc đảo hành trỡnh sao cho điểm đầu và điểm cuối hành trỡnh, mặt đầu của chi tiết cỏch đỏ một khoảng bằng 1/3 bề rộng của đỏ mài (hỡnh 2.7)
h/ Mài thử mặt ngoài của chi tiết:
- Di chuyển bàn mỏy bằng tay sao cho đỏ mài ở vị trớ mặt đầu của chi tiết về phớa ụ sau
- Khởi động trục chớnh cho chi tiết quay
- Dịch chuyển đỏ mài cho tiếp xỳc nhẹ với bề mặt chi tiết và mở dung dịch làm nguội
1
3 bề rộng đá
Đá mài
Công tắc đảo chiều chuyển động của bàn máy
- Cho bàn mỏy chạy tự động qua lại, tiến hành mài cho đến khi vết dỏ mài ăn đều trờn bề mặt chi tiết. Dừng mỏy
i/ Kiểm tra và điều chỉnh độ đồng tõm của chi tiết:
- Kiểm tra độ trụ của chi tiết bằng cỏch đo đường kớnh tại 3 điểm trờn chiều dài chi tiết như hỡnh 2.8
- Nếu đường kớnh chi tiết tại 3 vị trớ đều nhau thỡ độ trụ đảm bảo đỳng, nếu khụng đều thỡ phải hiệu chỉnh lại như sau:
- Nới lỏng vớt điều chỉnh của bàn trờn như hỡnh 2.9
- Quay vớt điều chỉnh của bàn trờn để điều chỉnh gúc phự hợp với độ trụ. Khi đầu chi tiết ở phớa ụ sau cú đường kớnh lớn hơn thỡ xoay bàn trờn ngược chiều kim đồng
Hỡnh 2.8. Đo đường kớnh trờn chiều dài chi tiết
Hỡnh 2.9: Sơ đồ điều chỉnh độ cụn trờn mỏy
Vít điều chỉnh
Bàn duới
Bàn trên Vít hãm 05
hồ, nếu đầu chi tiết ở phớa ụ trước lớn hơn thỡ xoay bàn trờn cựng chiều kim đồng hồ đi 1 lượng cho phự hợp để đảm bảo độ trụ trờn 3 vị trớ đều nhau là được
j/ Mài thụ:
- Điều chỉnh chiều sõu cắt 0,02 - 0,04mm
- Điều chỉnh tốc độ dịch chuyển của bàn mỏy sao cho khi chi tiết quay được 1 vũng thỡ đỏ mài tiến được từ 2/3 - 3/4 chiều rộng của đỏ
- Tại 2 đầu của chi tiết dừng chạy bàn trong thời gian ngắn để chi tiết quay1 - 2 vũng để kiểm tra xem chi tiết mài đó hết chưa (gọi là thời gian chờ để hoàn chỉnh mài)
- Để lượng dư 0,03 - 0,05 mm cho mài tinh
k/ Mài tinh:
- Điều chỉnh lại số vũng quay của chi tiết, chọn tốc độ cắt v = 10m/phỳt nct =
3,14x30 1000x10 π.d
1000.v = 106 v/ph - Điều chỉnh chiều sõu cắt 0,01mm
- Điều chỉnh độ dịch chuyển của bàn bằng 1/3 - 1/4 chiều rộng của đỏ sau một vũng quay của chi tiết
- Thường xuyờn kiểm tra kớch thước
- Mài lần cuối cựng giữ nguyờn chiều sõu cắt cũ, tiếp tục cho bàn mỏy chạy và mài 2 -3 lần để mài xoỏ hết vết
l/ Kiểm tra hoàn thiện: Kiểm tra độ trụ, độ trũn và kớch thước đường kớnh bằng
đồng hồ so, pan me đo ngoài
m/ Kết thỳc cụng việc:
- Cắt điện
- Lau sạch dụng cụ đo, dụng cụ cắt để đỳng nơi quy định - Vệ sinh mỏy, thiết bị, tra dầu mỡ
CÂU HỎI
Cõu 1: Cỏc phương phỏp mài trũn ngoài thường dựng trờn mỏy mài trũn vạn năng
gồm:
Mài mặt trụ ngoài bằng phương phỏp tiến dọc Mài tiến ngang theo cữ
Mài tiến ngang (mài cắt) Mài phõn đoạn
Cả A, B, C và D
Cõu 2: Hóy đỏnh dấu (x) vào cỏc ụ trống để xỏc định nguyờn nhõn gõy ra cỏc dạng
sai hỏng khi mài trũn ngoài trong bảng dưới đõy:
Nguyờn nhõn Cỏc dạng sai hỏng Kớch thước đường kớnh sai Chi tiết bị cụn Chi tiết bị ụvan, lệch tõm Bề mặt mài bị chỏy Chi tiết bị cong Độ búng khụng đạt( quỏ thụ, nhiều vết xước) Chi tiết bị rung khi cắt, đỏ
khụng cõn bằng Bàn mỏy bị lệch
Ụ trước và ụ sau khụng thẳng hàng
Ụ đỏ bị lệch
Chế độ mài khụng phự hợp Chọn đỏ khụng phự hợp Đỏ bị chai, mũn
Dụng cụ kiểm tra khụng chớnh xỏc
Đo sai
Lượng dư khụng đều Khụng đủ dung dịch làm nguội
Do đỏ mài quỏ cứng Chiều sõu cắt quỏ lớn Lỗ tõm và phần lắp ghep mũi tõm bị bụi bẩn
Gỏ chi tiết giữa 2 mũi tõm bị lỏng
Trục chớnh bị đảo
Lắp và điều chỉnh vấu tỳ giỏ đỡ sai
Dung dịch làm mỏt bẩn, bụi phoi nhiều
Chế độ mài quỏ lớn
Độ cứng vững của chi tiết kộm
Cõu 3: Hóy sắp lại trỡnh tự mài mặt trụ ngoài trờn mỏy mài trũn vạn năng cho hợp
lý:
... Đọc bản vẽ chi tiết gia cụng
... Điều chỉnh tốc độ quay của chi tiết
... Kiểm tra độ an toàn của đỏ mài và sửa đỏ ...Điều chỉnh hành trỡnh bàn mỏy
... Gỏ chi tiết trờn 2 mũi tõm ...Kiểm tra hoàn thiện
... Gỏ và điều chỉnh ụ sau lờn bàn mỏy ...Mài thử mặt ngoài của chi tiết
... Mài thụ
... Kiểm tra và điều chỉnh độ đồng tõm của chi tiết ... Mài tinh
C. Xem trỡnh diễn mẫu về cỏc thao tỏc mài trũn ngoài:
1. Học sinh quan sỏt, theo dừi cỏc thao tỏc do giỏo viờn thực hiện trờn mỏy mài trũn ngoài như: Cỏch sử dụng từng bộ phận của mỏy, điều chỉnh mỏy mài mặt trụ ngoài
2. Sau khi quan sỏt xong học sinh tự làm theo kết hợp với sự theo dừi, uốn nắn của giỏo viờn cho đến khi thực hiện đỳng và thành thạo
D. Thực hành mài trũn ngoài tại xưởng trường:
3.Thực hành từng bước về thao tỏc mài mặt trụ ngoài 4.Thực hành cú hướng dẫn
BÀI 6: VẬN HÀNH MÁY MÀI PHẲNG Mó bài: MĐ27.06
Giới thiệu :
Mỏy mài phẳng là loại mỏy cụng cụ đa năng, chủ yếu được dựng để mài bề mặt phẳng của chi tiết gia cụng đạt độ chớnh xỏc cao, với cỏc phụ tựng kốm theo mỏy cú thể hoàn thành một số cụng việc mài khỏc. Mỏy mài phẳng cú nhiều loại khỏc nhau, nhưng trong phạm vi bài học này sẽ giỳp học sinh làm quen với cỏc bộ phận chớnh của mỏy mài phẳng ACRA cú bàn mỏy di chuyển dọc qua lại - trục chớnh nằm ngang, cỏch vận hành và khả năng của thiết bị kốm theo.
Mục tiờu:
- Trỡnh bày được cấu tạo, nguyờn lý làm việc và cụng dụng của mỏy mài phẳng. - Xỏc định rừ cỏc chức năng của từng bộ phận tới quỏ trỡnh mài.
- Vận hành thành thạo mỏy mài phẳng theo quy trỡnh vận hành.
- Chăm súc thường xuyờn và bảo dưỡng mỏy đỳng quy trỡnh và an toàn.