1.
1. Qui trình cơng nghệ sửa chữa máy.Qui trình cơng nghệ sửa chữa máy.Qui trình cơng nghệ sửa chữa máy. Qui trình cơng nghệ sửa chữa máy.1.1. Cấu tạo chung của động cơ (Hình 2.2) 1.1. Cấu tạo chung của động cơ (Hình 2.2)
12 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 14 15 17 18 19 20 21 22 13 23
Hình-2.2:Mặt Cắt ngang động cơ Cumins
1-Li hợp quạt giĩ;2-quạt giĩ;3-ổ bi; 4-đũa đẩy;5-nắp; 6-lị xo xupap;7-chén chặn;8-xupap hút;9-xupap xả;10-piston; 11- áo nước;12-tay biên;13-bánh đà;14-cổ trục khuỷu;15-má trục khuỷu;16-cacte;17-lọc nhớt;18-ốc xả nhớt;19-bơm nhớt;20-trục cam; 21-ống lĩt;22-puly trục khuỷu;23-puly bơm nước.
19 8 8 10 11 9 12 24 22 23 20 21 2 4 5 7 6 3 17 18 15 16 13 14 1 Hình 2.3. Mặt cắt dọc động cơ Cumins
1-cị mỏ;2-xupap;3-kim phun;4-đũa xupap;5-đệm đẩy;6-trục cam;7-ống thốt hơi;8-sinh hàn;9-bộ lọc dầu;10-đệm chân máy;11-các te;12-ống hút dầu;13- mĩng kẹp kim phun;14-buji xơng máy;15-xilanh;16-piston;17- lọc hứ cấp;18- que thăm dầu;19-máy phát điện;20-lơc mấy ;21-tay biên;22-cốt máy;
Hình-2.4 : Cấu tạo chung động cơ Cumins(nhìn phía trước) 1-lối xả turbo;2-lối nạp turbo;3-lọc dầu bơi trơn;4-lới nạp khí động cơ; 5-cái bao ngồi;6-cỏ bao bánh răng phía trước;7-vỏ bao truyền động phụ; 8-đai truyền động quạt;9-bánh đà;10-bơm nước;11-căng đai tự động; 12-lối nước vào;13-máy phát điện;14 -puly quạt
Hình-2.5:Động cơ Cumins(nhìn phía sau)
1-giá nâng động cơ phía sau;2-lối xả turbo;3-vành cĩ lỗ ;4-vỏ bánh đà; 5-bánh đà
Hình 2.6: Động cơ Cumins (nhìn từ trên xuống)
1-lối nước ra;2-turbo;3-đường khí thải;4-vị trí từ tính;5-lối khí vào.
1. 1. 1.
1.2222. . . . Nhận máy vào sửa chữa:Nhận máy vào sửa chữa:Nhận máy vào sửa chữa:Nhận máy vào sửa chữa:
Khi đưa máy vào sửa chữa cần cĩ những hồ sơ sau:
−Biên bản xem xét kĩ thuật định kì.
−Biên bản nhận máy từ các lần sửa chữa trước.
−Lý lịch máy.
−Biên bản sửa chữa đột xuất và thay thế các cụm máytrong quá trình vận hành.
Trong tất cả các biên bản kể trên đều phải ghi đầy đủ tình trạng kĩ thuật của các cụm và bộ phận máy. Người nhận máy là người phụ trách kĩ thuật ở xưởng cần xem xét sơ bộ bên ngồi máy, nhận các hồ sơ liên quan từ người giao máy (chủ xe hoặc lái xe). Bằng việc xem xét bên ngồi, người ta cĩ thể đánh giá sơ bộ chất lượng và trạng thái của máy đưa vào sửa chữa.
Việc nhận máy vào xưởng cũng phải được lập biên bản nhận máy, trong biên bản cần ghi cụ thể những hiện tượng phát hiện được trên máy như gãy, nứt hoặc thiếu các chi tiết phụ tùng…
1. 1. 1.
1.3333....Vệ sinh tổng thể: Vệ sinh tổng thể: Vệ sinh tổng thể: Vệ sinh tổng thể:
Máy trước khi được đưa vào sửa chữa phải được làm sạch sơ bộ bùn, đất bám ngồi máy nhằm khử các chất bẩn bám vào xe, tạo điều kiện dễ dàng cho việc tháo xe thành bộ phận, tránh gây bẩn cho khu vực tháo xe.
Nếu trường hợp máy cịn tự di chuyển được đến xưởng sửa chữa, thì để làm sạch dầu bơi trơn ta rĩt một ít dầu nhiên liệu diesel vào trong cácte và cho máy chạy trong 5 ÷ 10 phút, sau đĩ xả nhiên liệu ra khỏi cácte.
khởi động cơ và các bộ phận của máy. Dùng dung dịch chuyên dùng để rửa sơ bộ các bộ phận đĩ (hệ thống làm mát, hệ thống nhiên liệu, hệ thống truyền động và hệ thống bơi trơn động cơ). Sau khi xả hết dầu ta vặn các nút về vị trí cũ để tránh mất mát và dễ cho việc lắp ráp sau này.
Để rửa các bộ phận trên ta cĩ thể sử dụng các phương pháp rửa sau:
− Phương pháp thủ cơng.
− Phương pháp cơ giới.
Với tình trạng kinh tế và kĩ thuật nước ta hiện nay thì phương pháp rửa thủ cơng được dùng phổ biến.
1. 1. 1. (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
1.4444....Tháo máy thàTháo máy thàTháo máy thàTháo máy thànnnnh từng cụmh từng cụmh từng cụmh từng cụm
Quá trình tháo máy phải được thực hiện theo một trình tự khắt khe tuân thủ theo qui trình cơng nghệ.
1111....5555....Rửa bộ phận và rửa chi tiết: Rửa bộ phận và rửa chi tiết: Rửa bộ phận và rửa chi tiết: Rửa bộ phận và rửa chi tiết:
Rửa chi tiết là một cơng đoạn rất quan trọng trong qui trình sửa chữa máy. chất lượng sửa chữa chi tiết phụ thuộc rất lớn vào chất lượng của cơng đoạn này (đặc biệt là đối với cơng đoạn kiểm tra chi tiết). Ngồi ra mức độ sạch sẽ và mức độ văn hĩa kĩ thuật của xưởng sửa chữa cũng phụ thuộc khơng ít vào kết quả của cơng việc rửa và làm sạch chi tiết.
1. 1. 1.
1.6666....Kiểm tra và phân loạiKiểm tra và phân loạiKiểm tra và phân loạiKiểm tra và phân loại chi tiết: chi tiết: chi tiết: chi tiết:
Sau khi rửa chi tiết, người ta tiến hành kiểm tra và phân loại để tiến hành xác định tình trạng kĩ thuật của chúng, tức là phải làm rõ khả năng của chi tiết đĩ cĩ cịn sử dụng được nữa hay khơng, hay là phải sửa chữa hoặc thay thế.
Cơ sở để kiểm tra và phân loại chi tiết là phải dựa vào điều kiện kĩ thuật được qui định sẵn trong hồ sơ tài liệu cho từng loại chi tiết, đồng thời dựa vào tính năng và điều kiện làm việc của từng chi tiết. Sau khi kiểm tra và phân loại chi tiết xong chúng ta tiến hành sửa chữa theo từng bộ phận và từng loại chi tiết đĩ.
2. 2. 2.
2.QQQQui trình sửa chữa bộ phậnui trình sửa chữa bộ phậnui trình sửa chữa bộ phậnui trình sửa chữa bộ phận
2.1. Sửa chữa pitơng,chốt pitơng, thanh truyền và 2.1. Sửa chữa pitơng,chốt pitơng, thanh truyền và 2.1. Sửa chữa pitơng,chốt pitơng, thanh truyền và 2.1. Sửa chữa pitơng,chốt pitơng, thanh truyền và xéc
xéc xéc
xéc----măng.măng.măng.măng. a. Piston a. Piston a. Piston a. Piston
Vật liệu: Để chế tạo piston bằng hợp kim nhơm và một số nguyên tố hợp kim khác.Piston được chế tạo bằng phương pháp đúc – nhiệt luyện và gia cơng cơ khí.Hư hỏng thường gặp là hao mịn giảm kích
thước, sai lệch hình dáng; rãnh lắp vịng găng số 1 bị mịn nhiều nhất.Lỗ lắp chốt piston bị mịn tạo thành lỗ ơvan hoặc lỗ ắc bị nứt vỡ.
Hao mịn của piston và rãnh piston là do áp suất cao, chuyển động qn tính cĩ va đập, điều kiện bơi trơn khĩ khăn. Mặt khác do lắp ghép khơng
chính xác, hoặc do vật liệu piston khơng đảm bảo yêu cầu về hệ số giãn nỡ nhiệt, về độ bền… cũng là những nguyên nhân gây ra hao mịn.
Đơi khi trong sử dụng để máy làm việc quá tải lâu, thiếu dầu bơi trơn và nước làm mát gây bĩ kẹt, ma sát tăng lên làm xước bề mặt, cĩ trường hợp vỡ piston.
Hao mịn của piston được xác định bằng việc đo kích thước.
Người ta thường đo ở vị trí trên lỗ chốt piston trong hai mặt phẳng vng gĩc với nhau. Đo kích thước rãnh dùng dưỡng và thước lá.
Hình 2.7:Đo chiều cao rãnh piston
Nếu piston bị cào xước thì dùng giấy nhám đánh sạch.
Nếu rãnh bị mịn thành bậc phải tiện cho hết bậc, do vậy phải cĩ vịng găng khác cĩ kích thước tương ứng.
Piston cĩ lỗ bị mịn phải doa rộng cho hết vết mịn và lấy lại hình dáng hình học của lỗ.
Hình 2.8:Doa lỗ hơng piston.
Trong sửa chữa lớn thường vứt bỏ piston và thay mới.
bbbb.... Sửa chữa biênSửa chữa biênSửa chữa biênSửa chữa biên
*Đặc điểm hao mịn hư hỏng:
Trong quá trình làm việc, biên chịu lực phức tạp: nén, kéo và uốn; các lực này ln thay đổi do đặc tính động học của biên, do tải trọng…. Biên được chế tạo bằng thép 40, 45 hoặc thép hợp kim crom, niken. Phơi biên được chế tạo bằng phương pháp rèn dập sau đĩ gia cơng cơ và nhiệt luyện thường hố, tơi và ram. (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
*Những hư hỏng thường thấy của biên:
Biên bị biến dạng cong, xoắn do động cơ làm vệc bị quá tải đột ngột (do người sử dụng máy; hoặc chế tạo biên cĩ độ bền thấp; do lắp ghép gây sai lệch đường tâm của pistonso với đường tâm biên gây uốn biên trong mặt phẳng vng gĩc với mặt phẳng lắc). Khi biên bị uốn do mất ổn định thường kèm theo bị xoắn.
Biên cĩ thể bị nứt ở thân biên, đứt cổ trên của biên phần lớn do vết nứt mỏi gây ra hoặc do khuyết tật khi chế tạo và nhiệt luyện.
Biên bị mịn ở lỗ đầu trên và lỗ đầu dưới biên; ở mặt phẳng lắp ráp nắp biên và thân biên. Nguyên nhân của hiện tượng này là do tải trọng hơi và tải trọng qn tính gây va đập làm độ dơi lắp ghép bạc đầu trên và biên giảm từ đĩ gây ra xoay lưng bạctạo thành độ ơvan lỗ đầu trên biên. Khi khe hở này tăng lớn cùng với khe hở giữa chốt piston và bạc biên sẽ gây ra tiếng gõ khi động cơ làm việc.
Vị trí hao mịn và hư hỏng thể hiện trên hình 2.9
Hình 2.9:Vị trí mịn và vế nứt ở trên biên.
Khi độ găng của bạc trong lỗ đầu dưới biên khơng đủ, hoặc do lắp ráp sai vị trí của nắp, hoặc do mất chốt định vị thì bạc biên sẽ xoay trịn gây hao mịn lỗ đầu dưới.
Mặt khác mặt tì của nắp đầu dưới và thân biên bị mịn cĩ thể do bulơng biên được siết khơng đủ lực, hoặc do độ cứng của bulơng khơng đủ nên cĩ thể tạo ra khe hở khi chịu lực và va đập hai bề mặt này với nhau.
Kiểm tra vết nứt ngầm trên biên nhờ thiết bị dị khuyết tật (hình 2.10). Khi biên bị nứt, hoặc chiều dày thành lỗ đầu trên biên quá mỏng cần loại bỏ.
Hình 2.10: Dụng cụ để dị vết nứt biên.
*Kiểm tra và sửa chữa:
Đo kích thước lỗ đầu trên và lỗ đầu dưới biên để xác định độ cơn và độ ơvan của những lỗ này.
Kiểm tra biên bị cong và xoắn trên thiết bị chuyên dùng
Hình 2.11:Dụng cụ để kiểm tra biên
a) Đặt biên lên dụng cụ; b) Chỉnh đồng hồ so về 0; c) Cấu tạo trục 1. Biên và nắp biên; 2. Gá đo; 3. Bộ phận giới hạn; 4. Mặt phẳng; 5. Chốt kẹp; 6. Tay vặn; 7.trục gá; 8. Bề mặt tì; 9. Vít kẹp.
Độ xoắn cho phép đối với biên máy nâng là 0,05 – 0,08 mm; độ uốn cho phép là 0,03-0,05 mm trên 100 mm chiều dài biên. Nếu vượt quá giá trị trên thì phải nắn (hình 2.12 a và hình 2.12b)). Sau khi nắn cần kiểm tra lại rồi xử lý nhiệt ứng suất dư bên trong. Để xử lý nhiệt cần đốt nĩng biên lên tới 400 – 500oC và giữ ở nhiệt độ đĩ 1,5h. Thường nắn biên quá một chút theo chiều ngược với biến dạng uốn, xoắn sau đĩ mới nắn thẳng lại.
Hình 2.12a:Nắn biên bị xoắn Hình 2.12b:Nắn biên bị uốn
Bề mặt tì giữa bulơng và nắp biên người ta cĩ thể phay trên máy phay trục đứng để lấy hết vết hao mịn. Bề mặt tì giữa đai ốc biên và thân biên cĩ thể phay trên máy phay trục ngang. Bề mặt tì giữa nắp biên và thân biên bị mịn hoặc bị biến dạng cĩ thể phay hoặc mài để lấy hết vết mịn và nhận được độ song song của mặt phẳng này với đường sinh của lỗ. Độ song song này cĩ thể kiểm tra nhờ đồng hồ so và bộ gá đo phù hợp.
Hình 2.13: Sơ đồ kiểm tra độ song song mặt tì của biên.
Đầu tiên định vị đồng hồ so 2 hơi căng chốt dị một chút. Sau đĩ khố nĩ bằng vít tì 1 và đánh dấu chỉ số của đồng hồ so. Ở mỗi đầu cuối của mặt phẳng, độ khơng song song của các mặt phẳng này với đường sinh khơng được vượt quá 0,02 mm trên suốt chiều dài của nắp biên. Nếu lớp kim loại mài bớt đi (hoặc phay) khỏi mặt tì khơng q 0,3 mm đối với nắp biên, 0,2 mm đối với thân biên, siết chặt nắp với lực siết quy định sau đĩ doa đến kích thước bình thường.
Trường hợp lỗ đầu dưới biên mịn khơng lớn cũng cĩ thể sửa chữa như trên. Mài bề mặt tì và doa lỗ đến kích thước bình thường. Trong trường hợp lỗ bị mịn đến nỗi chiều dày lớp kim loại lấy khỏi bề mặt tì lớn hơn giới hạn đã nêu trên, cần mạ hoặc hàn đắp lỗ , sau đĩ gia cơng cơ khí đến kích thước bình thường. Đơi khi lỗ bị mịn nhiều cũng cĩ thể mài mặt phẳng tì sau đĩ gia cơng cơ khí đến kích thước bình thường. Để giữ cho chiều dài biên khơng thay đổi phải doa dịch tâm lỗ đầu trên biên nếu bề dày thành trên biên đủ lớn.
2.2. 2.2. 2.2.
2.2. Sửa chữa xilanhSửa chữa xilanhSửa chữa xilanhSửa chữa xilanh
*Vật liệu:Xilanh được làm bằng gang và được đĩng vào khối xilanh.
*Phát hiện các khuyết tật:
Những hư hỏng chính của xilanh là: bị mịn ơ van theo chiều hướng kính, mịn leo (mịn cơn) theo chiều dọc tâm và cổ các vết xước. Do ma sát giữa vịng găng và thành xilanh, do tác dụng hố chất trong nhiên liệu và do điều kiện bơi trơn kém. Để phát hiện được các khuyết tật và hư hỏng của xilanh chúng ta dùng palmer
Hình 2.14:Xilanh hoặc so kế đo trong định độ mịn cơn và ơ van.
*Yêu cầu kỹ thuật sửa chữa. (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
-Nếu cĩ khe nứt xuyên qua mặt gương xilanh, ổ xupap và mặt phân cách, hãy vứt bỏ thân xilanh.
-Cịn các khe nứt ở chỗ khác cĩ thể hàn lại. Muốn hàn khe nứt phải khoan hai lỗ cĩ đường kính 5mm ở hai đầu khe nứt và dùng đá mài để tách hai bờ khe nứt theo suốt chiều dài dưới một gĩc 90 0ä, độ sâu bằng 4 / 5 chiều dày của thành.
-Trước khi hàn nên làm nĩng thân xilanh lên tới nhiệt độ 600 0C đến 650
0C.
-Khe nứt hàn bằng khí, dùng ngọn lửa trung tính, chất trợ dung, que hàn gang - đồng cĩ đường kính 5 mm.
-Mối hàn phải đều, liên tục và chỉ nhơ lên cao hơn bề mặt kim loại nền từ 1 đến 1.5 mm.
-Sau khi hàn xong phải làm sạch và san bằng cho ngang với mặt phẳng của kim loại nền, dùng giũa hay đá mài.
-Những lỗ thủng, chỗ vỡ của thân xilanh cĩ thể chữa bằng cách vá hay hàn đắp. Trước khi vá phải làm sạch chỗ vỡ và chỗ thủng.
*Xác định độ mịn cơn: Đặt so kế vào trong xilanh, lấy số đo lớn và nhỏ nhất ở vị trí dưới mặt trên 25 mm và phía trên mặt dưới xilanh 35 mm, hiệu số hai số đo này là độ mịn cơn của xilanh
-Nếu độ mịn cơn vượt q thơng số 0.24 mm thì phải xốy xilanh này. *Xác định độ mịn ơ van:
Đặt so kế vào trong xilanh ,đo phía trước, phía sau, bên phải, bên trái ở vị trí cách mặt phẳng trên khoảng 40 mm, hiệu số đo ở hai vị trí là độ mịn ơ van của xilanh.
Nếu độ mịn ơ van của xilanh vượt q 0.07 mm thì phải xốy lại. Kích thước phục hồi sửa chữa xilanh của động cơ cĩ 6 tiêu chuẩn:
- 0.25 mm - 0.50 mm - 0.75 mm - 1 mm - 1.25 mm - 1.50 mm
Sau khi xác định được độ mịn độ ơ van vượt q trị số cho phép thì tiến hành phục hồi sửa chữa xilanh bằng cách doa và mài bĩng.
Khi doa và mài bĩng xilanh cần lưu ý những yêu cầu sau:
−Để lượng dư cho việc mài bĩng khoảng 0.04mm đến 0.08 mm.
− Đảm bảo độ bĩng bề mặt của thành xilanh đạt ∇9.
− Sau khi mài bĩng, độ ơ van và độ cơn của xilanh khơng được quá 0.02 mm.
−Để đạt được hình dáng hình học của xilanh thật chính xác , chúng ta cần các điều kiện sau:
−Khoảng chạy thích hợp của đầu mài , sao cho viên đá mài vượt ra khỏi mặt