- 1 BP- 2 BP- 3 BP- 4 BP- 5 BP- 6 BP- 7 BP- 8 BP- 9 BP -10 BP -11 BP -12 BP - 1 - A A U U U U U U U U U BP - 2 A - A U U U U U U U U U BP - 3 A A - A U A A A A U U U BP - 4 U U A - U U U U U U U U BP - 5 U U U U - A U U U U U U BP - 6 U U A U A - U U U U U U BP - 7 U U A U U U - A U U U U BP - 8 U U A U U U A - U U U X BP - 9 U U A U U U U U - A U U BP - 10 U U U U U U U U A - A A BP - 11 U U U U U U U U U A - A BP - 12 U U U U U U U X U A A -
Liệt kờ cỏc cặp cú mối quan hệ A và X cú trong ma trận trờn thu được:
Quan hệ A
1-2 1-3 2-3 3-4 3-6 3-7 3-8
3-9 5-6 7-8 9-10 10-11 10-12 11-12
A nhất rồi đưa tiếp cỏc bộ phận cú mối quan hệ A cũn lại vào hinh sau đú đưa biểu diễn cỏc mối quan hệ X ta cú :
Sau khi xõy dựng cỏc nhúm quan hệ A và biểu diễn mối quan hệ X thu được kết quả bố trớ mặt bằng sản xuất như sau:
BP- 1 BP-2 BP-4
BP-7 BP-3 BP-5
BP-8 BP-9 BP-6
BP-10 BP-11 BP-12
Kết quả trờn vừa đảm bảo những yờu cầu của quỏ trỡnh sản xuất liờn tục, và sự thay đổi mặt bằng là khụng lớn so với phương ỏn cũ cho nờn sẽ tiết kiệm được chi phớ thay đổi mặt bằng sản xuất.
Nhận xột: Sau khi qui hoạch lại mặt bằng khụng gian cho xưởng, loại bỏ được
bước nguyờn cụng vận chuyển vật tư từ cắt billet tới hệ thống ộp.
Bố trớ thờm được khu vực xử lý hàng lỗi và hàng bị trả lại cho xưởng.
Đặt khu vực ộp phế phẩm lại gần dõy chuyền hơn, trỏnh phải mang phế phẩm đi xa, tiết kiệm nhõn cụng và chi phớ vận chuyển.
3.4.1. Giảm thời gian chuyển đổi/chuẩn bị cho hệ thống ộp:
Hiện tại, đối với hệ thống ộp do tớnh toỏn chiều dài cắt của Billet chưa tối ưu nờn khi sản xuất một lượng lớn đầu thừa Billet bị loại bỏ dẫn đến lóng phớ vật tư. Việc tớnh toỏn lại qui trỡnh cắt và chiều dài cắt sẽ làm giảm sự lóng phớ về vật tư, nõng cao năng suất lao động cho nhà mỏy. Dựa trờn cơ sở đú, qua khảo sỏt thực tế tại phõn xưởng. Tỷ lệ số phụi ộp khụng đạt lớn nhất và nhỏ nhất trờn mỗi dõy chuyền chờnh lệch khỏ cao. Cụ thể như sau:
Tớnh cho khuụn ộp đạt 100 phụi, chiều dài phụi L=300 mm trờn mỏy 650T. Đầu thừa Đầu kẹp Phụi đầu Lỗi khỏc Phoi cưa Khuụn Tổng
Min 1.8 3.8 1 2 2 0 10.6%
Max 5.3 7.7 1 4 2 2 22%
Tớnh cho khuụn ộp đạt 100 phụi, chiều dài phụi L=200 mm trờn mỏy 650T Đầu thừa Đầu kẹp Phụi đầu Lỗi khỏc Phoi cưa Khuụn Tổng
Min 2.8 6.2 1 2 3 0 15%
Max 6.3 11.6 1 4 3 2 27.9%
Tớnh cho khuụn ộp đạt 100 phụi, chiều dài phụi L=350 mm trờn mỏy 1350T Đầu thừa Đầu kẹp Phụi đầu Lỗi khỏc Phoi cưa Khuụn Tổng
Min 2.3 3.8 1 3 0 0 10.1%
Đầu thừa Đầu kẹp Phụi đầu Lỗi khỏc Phoi cưa Khuụn Tổng
Min 3.6 5.7 1 3 0 0 13.3%
Max 7.8 10.2 1 6 0 2 27%
Tớnh cho khuụn ộp đạt 100 phụi, chiều dài phụi L=220 mm trờn mỏy 1350T Xem xột đặt khuụn hợp lý sao cho chiều dài billet khi ộp là dài nhất cú thể. Nếu cú chiều dài billet hợp lý thỡ cú thể tăng được 2-4% tỉ lệ thu hồi trờn 1 loại khuụn. Việc bố trớ đơn khụng hợp lý, nếu chỉ chạy đơn hàng với 30 phụi thỡ tỉ lệ lóng phớ là rất lớn,Tỉ lệ sẽ giảm đi từ 2,3 – 6,6 %, do đú đề xuất biện phỏp ghộp lụ sản xuất với mỗi khuụn ộp sẽ chạy 100 phụi. Điều này làm tăng cao năng suất của hệ thống ộp, giảm thời gian chuyển đổi chuẩn bị sản xuất tại cỏc hệ thống ộp.
Kết quả kỳ vọng nếu thực hiện biện phỏp này: So sỏnh với mức thu hồi hiện tại : (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
Dõy chuyền Trước Sau
650 85,4% 89.4%
1350 85,2% 89.9%
Trong đú tỷ lệ hao hụt do:
Trong dõy chuyền chiếm : 3 – 8 % Trong sửa chữa khuụn chiếm : 2 – 5 % Do điều độ sản xuất nhà mỏy : 2 – 3 % Do kỹ thuật tớnh toỏn đặt khuụn : 0 – 3 %
Billet là vật tư mang giỏ trị lớn. Vỡ vậy việc tăng tỷ lệ thu hồi sản phẩm cũng đồng nghĩa với việc cắt giảm lóng phớ trong quỏ trỡnh cung cấp vật tư billet cho cỏc hệ thống ộp. Điều này làm giảm mức tiờu hao vật tư xuống 2-3% tương đương khoảng 2,134,181,500 (đồng).
Trờn đõy là toàn bộ nội dung của đồ ỏn tốt nghiệp. Đồ ỏn hoàn thành đó giải quyết được những vấn đề sau:
Về cơ bản đó nờu ra được cơ sở lý thuyết về lóng phớ trong sản xuất. Đồ ỏn làm sang tỏ sự cần thiết của việc loại bỏ lóng phớ trong sản xuất, đồng thời nờu được một số giải phỏp để thực hiện việc cắt giảm lóng phớ.
Trờn cơ sở phõn tớch, tớnh toỏn tỡnh hỡnh lóng phớ tại nhà mỏy nhụm đưa ra được một vài phương ỏn ỏp dụng để giảm thiểu lóng phớ ngay tại phõn xưởng của nhà mỏy. So với số liệu ban đầu tớnh toỏn được thỡ việc ứng dụng này là khả quan và cú thể thực hiện được.
Với một thị trường cạnh tranh ngày càng cao như hiện nay, đặc biệt là thị trường về nhụm, thộp xõy dựng thỡ khả năng giảm thiểu lóng phớ sản xuất nhằm giảm giỏ thành sản phẩm được ưu tiờn hàng đầu. Đồ ỏn mang tớnh thực tiễn sản xuất tuy nhiờn để thực hiện những biện phỏp này đũi hỏi cú sự phối hợp của rất nhiều cỏc bộ phận trong nhà mỏy, sự thống nhất giữa cỏc khõu trong sản xuất và ý thức của cụng nhõn. Bờn cạnh đú, việc cam kết thực hiện loại bỏ lóng phớ tới cựng của ban lónh đạo nhà mỏy cũng là một yếu tố quan trọng, quyết định sự thành cụng của cỏc biện phỏp này.
Tuy nhiờn,đồ ỏn cũng cú những mặt hạn chế nhất định:
Chưa tớnh toỏn được một cỏch chi tiết cũng như lượng húa được toàn bộ cỏc lóng phớ mà nhà mỏy Nhụm gặp phải trong quỏ trỡnh sản xuất và tỏc nghiệp.
Chưa đưa ra được phương phỏp tổng hợp, thiết kế mặt bằng, bố trớ mỏy múc thiết bị, nhõn cụng để đảm bảo qui trỡnh sản xuất từ đầu tới cuối là liờn tục cũng như cỏc biện phỏp hành chớnh khỏc.
Hướng giải quyết và hướng phỏt triển của đồ ỏn :
Để giải quyết tỡnh trạng sản xuất cho tồn kho quỏ nhiều và khụng theo kế hoạch, cần phải tớnh toỏn và thiết kế một quỏ trỡnh sản xuất liờn tục phự hợp với điều kiện sản xuất của nhà mỏy Nhụm .
Áp dụng sản xuất đỳng thời điểm JIT (Just In Time) là một biện phỏp hữu hiệu để giải quyết vấn đề này. Sau đõy em xin nờu ra những bước cụng việc cần làm tiếp
sau:
Thiết kế lại dõy chuyền sản xuất của nhà mỏy : Đảm bảo tớnh liờn tục của hệ thống sản xuất từ khõu đựn ộp cho tới những khõu sản xuất cuối cựng (Anode, Sơn phủ film).
Tớnh toỏn lại cỏc nguyờn cụng : bằng việc tớnh toỏn nhịp thiết kế của dõy chuyền sản xuất, cỏc nội dung và cỏc cấp độ cụng việc. Tiếp theo là việc ghộp cỏc cụng việc lại thành cỏc nguyờn cụng.
Tớnh toỏn diện tớch sử dụng và mặt bằng sản xuất
Thiết kế thẻ Kanban trong sản xuất và vận chuyển tại nhà mỏy.
Xỏc định cỏc kớch cỡ mẻ(lụ) sản phẩm của nhà mỏy để đưa ra nhịp sản xuất của dõy chuyền, tớnh toỏn thời gian Takt time, Cycle time cho dõy chuyền sản xuất.
Với mục đớch khụng ngừng cải tiến, nõng cao chất lượng sản phẩm và loại bỏ cỏc lóng phớ trong sản xuất thỡ sản xuất JIT đỏp ứng khỏ đầy đủ về mặt phương phỏp, con người và cỏc cụng cụ để giỳp doanh nghiệp hoàn thiện hơn. Cắt giảm chi phớ, loại bỏ những lóng phớ khụng làm tăng thờm giỏ trị là mục tiờu sống cũn của cỏc doanh nghiệp trong thời kỳ cạnh tranh khốc liệt ngày nay.
Tiếng Việt:
[1] . TS. Nguyễn Văn Nghiến :“Quản lý sản xuất”- NXB Đại học Quốc gia Hà Nội. [2] . GS,TS. Gerard Chevailer,TS.Nguyễn Văn Nghiến : “Quản lý sản xuất và tỏc nghiệp” NXB Thống kờ Hà nội,1998.
[2] . TS. Nguyễn Thanh Liờm, TS. Nguyễn Hữu Hiển : “Quản lý sản xuất” - NXB Giỏo dục,2000.
[3] . TS. Trần Bớch Ngọc : “Bài giảng thiết kế hệ thống sản xuất” - Khoa Kinh tế và Quản lý - ĐH Bỏch Khoa Hà Nội,2008.
[4] .Nhà mỏy nhụm Đụng anh : “Sổ tay hệ thống quản lý chất lượng ISO 9001 : 2000”, 2008.
[5] .TS.Nguyễn Danh Nguyờn:“Bài giảng chương trỡnh ứng dụng chương trỡnh ứng dụng phương thức quản lý Monozukuri tại Việt nam”, Monozukuri Programe, 2009. [6] . PTS.Ngụ Trần Ánh :“Kinh tế và quản lý doanh nghiệp” ,NXB Thống Kờ,2001.
Tiếng Anh : (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
[1] Yasuhiro Monden : “Japanese Cost Management” imperial College Press, University of Tsukuba, Japan, 2000.
[2] Yasuhiro Monden : “Toyota Production System- An integarated Approach to Just – In - Time” Engineering & Management Press, 1997.
[3] Alan Harisson : “Prospective for JIT Production” , Practice Hall, 1992. [4]. Hendric, Thomas and Franklin Moore : Production/Operation Management. [5]HALEVI, Gideon : “Handbook of Production Management Methods”. Oxford, UK 2001.
1. Bảng cõn đối kế toỏn 2008.
2. Bảng bỏo cỏo kết quả hoạt động kinh doanh của nhà mỏy năm 2008. 3. Tổng hợp kế hoạch tai chớnh – sản xuất của nhà mỏy.
4. Danh mục hàng húa sản xuất và tiờu thụ thực hiện năm 2008. 5. Kết quả sản xuất và tiờu hao vật tư 2008.