1 Màu sắc 435 435 58% 2 Húa chất, ED 136 571 76% 3 Hỡnh dạng 62 633 84% 4 Xước 44 677 90% 5 Bề mặt xấu 26 703 93% 6 Chỏy thủng 22 725 96% 7 Góy nổ 18 743 99% 8 Đọng khớ 6 749 99.60% 9 Vết nối 2 751 99.87% 10 Lỗi khỏc (nhăn) 1 752 100.0% Tổng 752
Biểu đồ 3-6. Biều đồ Pareto cỏc loại lỗi sản phẩm Anode
Từ những phõn tớch biểu đồ trờn đó cho ta thấy rừ 2 khuyết tật chớnh xảy ra tại phõn xưởng anode gồm lỗi do màu sắc khụng đạt yờu cầu và sản phẩm bị rớt/ dớnh cỏc húa chất/ ED. Vậy để khắc phục tỡnh trạng lỗi dẫn đến lóng phớ, nhà mỏy cần tập trung vào cỏc biện phỏp giảm thiểu hai loại lỗi này.
Thống kờ thực tế cỏc lần xảy ra lỗi tại phõn xưởng, hầu như phần lớn lỗi ở đõy là do thao tỏc của con người chậm hoặc khụng đỳng theo quy trỡnh cụng nghệ của sản phẩm (chiếm tới 70% nguyờn nhõn lỗi).
Chớnh vỡ thế biện phỏp đưa ra tại phõn xưởng Anode này là đào tạo cụng nhõn về chuyờn mụn cũng như ý thức trỏch nhiệm trong cụng việc là điều vụ cựng quan trọng nhằm đảm bảo thực hiện tốt quy trỡnh cụng nghệ, giảm tỷ lệ khuyết tật trong quỏ trỡnh sản xuất.
Tại phõn xưởng ộp:
Xỏc định được nguyờn nhõn tại gốc gõy ra lóng phớ là do chất lượng của khuụn ộp (khuụn được mang đi sửa lại sau quỏ trỡnh ộp) và chất lượng của Billet đầu vào.
Một trong những cụng đoạn quan trọng và quyết định đến chất lượng của sản phẩm nhụm thanh định hỡnh là việc xử lý khuụn ộp. Do vậy việc quản lý chất lượng ngay từ gốc của khuụn ộp là hết sức quan trọng, ảnh hưởng trực tiếp đến việc cắt giảm lóng phớ do sản phẩm, tăng năng suất lao động trờn toàn bộ xưởng. Hiện nay, nhà mỏy chưa cú một qui trỡnh chuẩn để xử lý cũng như sửa chữa khuụn sau khi ộp. Do đú, cụng nhõn thường sửa chữa khuụn theo kinh nghiệm của mỡnh. Chớnh điều này dẫn đến chất lượng của khuụn ộp thường xuyờn khụng ổn định. Dưới đõy là những căn cứ cơ bản cho việc lập qui trỡnh xử lý khuụn sau ộp:
Phương phỏp sửa chữa khuụn:
Trong quỏ trỡnh đựn ộp thỡ cú rất nhiều những phương ỏn sửa khuụn, tuỳ thuộc vào từng loại khuụn và kết cấu khuụn mà cú thể đưa ra được những phương thức sửa khỏc nhau. Tuy nhiờn vẫn theo trỡnh tự ưu tiờn cho sửa bearing đầu tiờn vỡ đõy là phương phỏp đơn giản nhất. Khi đựn ộp thỡ nhụm ở nhiệt độ khoảng 5800C – 6100C, lỳc này nhụm ở trạng thỏi gần như thể lỏng nờn tuõn thủ theo đỳng quy luật của dũng chảy là càng chịu lực ma sỏt lớn càng chảy chậm.
Khi làm thay đổi dũng chảy của nhụm ta cú thể điều chỉnh gúc độ nghiờng của bearing ra ngoài hay vào trong, để làm tăng tốc độ chảy của bearing ta làm như trường hợp a) và ngược lại muốn làm chậm dũng chảy ta làm theo trường hợp b) với gúc độ vỏt khoảng 1 – 1.5 độ.
a) b)
Tuy nhiờn, phương phỏp này chỉ dựng cho những sản phẩm cú chiều dày từ 0.9 trở lờn, đặt biệt là đối với sản phẩm hàng cụng nghiệp. Đối với sản phẩm loại mỏng, cỏch sửa thiết thực nhất đú là điều chỉnh dũng chảy trờn BG (LIP) hoặc trờn DIE.
- Làm nguội khuụn sau khi ộp.
- Luộc khuụn để lấy nhụm thừa ra khỏi khuụn. - Nhiệt luyện 48-52 HRC.
- Tiện, mài, phay, gia cụng tinh sau nhiệt luyện - Lắp ghộp, nguội khuụn hoàn thiện
- Lắp ghộp khuụn vào ỏo khuụn. - Đỏnh búng bề mặt, lắp ghộp.
- Thấm nitơ 700-900 HV, chiều dày 0.13 –0.25 mm. - Xem xột đầu ra sản phẩm, tỡnh trạng sản phẩm. - Đưa vào giỏ để khuụn sản xuất.
Thời gian chuẩn của qui trỡnh được thể hiện ở bảng sau:
Hoạt động Nội dung Thời
gian(phỳt)
Lấy khuụn sau khi ộp Lấy khuụn từ cỏc dõy chuyền ộp và mang vào bộ phận khuụn 5
Kiểm tra Kiểm tra khuụn trước khi xử lớ 3
Luộc khuụn Đưa vào lũ luộc khuụn nhằm loại bỏ hết nhụm trờn khuụn 17
Gia cụng bề mặt Gia cụng lại bề mặt khuụn 16
Thấm Nitơ Đưa vào lũ thấm Nitơ.Thấm nitơ 700-900 HV, chiều dày 0.13 –0.25 mm. 25 Kiểm tra khuụn hoàn
thiện Kiểm tra sau thấm 3
Nhập kho Đưa lờn giỏ 1
Bảng 3.16 . Thời gian nguyờn cụng sửa khuụn
