Việc áp dụng SXSH trong ngành công nghiệp xi măng thì chủ yếu tập trung vào tiết kiệm tiêu thụ than, tiêu thụ điện năng, giảm tiêu thụ nguyên liệu đầu vào, giảm lượng bụi phát sinh ra ngoài và giảm tiêu thụ nước trong quá trình sản xuất. Vấn đề trọng tâm trong đánh giá SXSH là biện pháp giảm tiêu thụ than.
Nung hay clinker hoá là công đoạn tiêu thụ nhiều năng lượng nhất trong toàn bộ quy trình sản xuất xi măng. Quá trình này tiêu thụ 70-84% tổng năng l- ượng. Gần 80% năng lượng trong quá trình clinker hoá do than cung cấp. Bảng tiêu thụ năng lượng tính cho ngành SX XM của Việt Nam và trên thế giới được đưa trong phụ lục 6 trang 41.
Ngoài phần trong tâm trong đánh giá SXSH là biện pháp giảm tiêu thụ than, thì trong đánh giá SXSH hơn đối với sản xuất xi măng còn những biện pháp quản lý khác đã nêu trong chương 1 như bố trí các ca sản xuất hợp lý nhằm
1152 g nguyên liệu 64 g nhiên liệu 984 g không khí Độ ẩm nguyên liệu 1152g nguyên liệu gồm:
Phát thải: CO2 600g(404g CO2 từ nguyên liệu, 196g từ quá trình nung) N2 1566g O2 262g H2O 69 + độ ẩm nguyên liệu SO2 1,72g, NO2 0,9g Bụi 0,9 g
Hình 3 : Cân bằng vật liệu cho 1kg xi măng PBC 30
NUNG 750g clinke NGHIỀN
Không khí 1000g xi măng 1050g không khí Thạch caoChất độn Xỷ lò cao Tro bay Không khí 250g 905,25g đá vôi 232,20g đất sét 14,55g xỷ pyrit
giảm nhu cầu vệ sinh thiết bị, tuần hoàn tái sử dụng nước làm mát, thu hồi tái sử dụng các nguyên liệu bị rò rỉ rơi vãi, quản lý nội vi....
Bảng 4: Phân tích nguyên nhân phát sinh chất thải và các giải pháp SXSH thực hiện
Dòng thải chính/vấn đề quan tâm
Nguyên nhân Giải pháp Sản xuất sạch hơn
1.1.1 Che chắn bằng nắp đậy.
1.1.2 Giảm độ rơi tự do tại các đầu băng tải, phễu cấp liệu.
1.1.3 Thay băng vận chuyển ống khí động
1.2 Quạt hút và thiết bị xử lý bụi không hiệu quả.
1.2.1 Bố trí miệng hút bụi hợp lý. 1.2.2 Tăng công suất quạt hút.
1.2.3 Cải tạo lắp đặt thiết bị thu hồi bụi để giảm tiêu hao nguyên liệu.
1.3 Gia công nguyên liệu dạng khô.
1.3.1 Phun ẩm nhẹ ở các máy đập nghiền.
1.4 Khi vệ sinh thiết bị.
1.4.1 Quét dọn vệ sinh nhẹ nhàng, thường xuyên, đúng quy định.
1.5 Xi măng rơi vãi khi đóng bao.
1.5.1 Cải tạo thiết bị đóng bao. 2.1 Thiết bị hở, bao che không tốt. 2.1.1 Che chắn, bịt kín những điểm phát sinh bụi. 2.2 Quạt hút và thiết bị xử lý bụi
2.2.1 Tăng cường công suất quạt hút. 2.2.2 Cải tạo hệ thống thiết bị tách bụi (Bố trí miệng hút hợp lý, cải tạo thiết bị lọc bụi tĩnh điện) để giảm bụi, giảm tiêu thụ nguyên liệu, tăng sản phẩm.
2.3 Sử dụng than có hàm lượng S cao.
Sử dụng nhiên liệu có S thấp, dầu FO.
2. Bụi, khói lò tại công đoạn sây nguyên liệu và nung clinker 2.4 Chế độ cháy của lò chưa tốt.
2.4.1 Điều chỉnh đủ lượng không khí cấp vào lò và vận hành đúng chế độ cấp than.
2.5 Tiêu hao nguyên liệu cao làm phát sinh
2.5.1 Xây dựng kho có bao che để chứa nhiên liệu, nguyên liệu nhằm giảm thiểu độ ẩm than khi sấy, nung.
2.5.2 Tận dụng tiềm năng nhiệt khói lò để sấy sơ bộ nguyên liệu.
2.5.3 Bảo ôn lò sấy và lò nung tốt để tiết kiệm nhiệt, giảm tiêu hao nguyên liệu.
2.5.4 Sử dụng chất thải hữu cơ làm nhiên liệu phụ. 2.6 Khí độc thoát ra khi sử dụng các loại phụ gia để hạ nhiệt độ nung ( CaF2). 2.6.1 Sử dụng phế thải của các ngành luyện kim, ít độc hại (xỉ lò cao, xỉ luyện kẽm...).
3. Lãng phí
3.1 Quên đóng van nước, để chảy tràn.
3.1.1 Kiểm tra định kỳ thường xuyên, khoán định mức và tuần hoàn lại nước
3.1.2 Lắp đặt van tự động đóng mở nước
3.2 Lượng nước làm nguội sử dụng quá dư thừa lãng phí.
3.2.1 Lắp đặt tự động theo nhiệt độ van cấp nước làm mát ổ trục quạt root.
4. Nguyên liệu tại kho chứa bị nước mưa cuốn trôi xuống mương thoát
4.1 Nguyên liệu, clinker để ngoài trời không có mái che.
4.1.1 Làm kho chứa có mái che, rãnh thoát nước xung quanh.