Khi sử dụng công nghệ luyện thép lò điện quang người ta thường áp dụng các tiến bộ kỹ thuật như sau:
Cường hóa quá trình luyện thép bằng oxi và phun nhiên liệu phụ.
Tinh luyện ngoài lò trong môi trường chân không hoặc khí bảo vệ để tăng năng suất và tăng chất lượng thép.
Tăng công suất bìến thế.
Tăng cường trang bị hệ thống làm nguội tường và đỉnh lò. Tận thu thừa của khí thải để đun nóng trước nguyên liệu.
Áp dụng dây chuyền công nghệ sản xuất thép bằng máy đúc liên tục bằng cán thép, trang bị hệ thống điều khiển quá trình tự động nhằm thực hiện quá trình sản xuât liên tục mẻ tiếp mẻ.
Áp dụng các tiến bộ kĩ thuật như: lò điện hồ quang ngọn lửa dài, lò hồ quang chân không, lò điện sử dụng dòng điện một chiều, lò điện có tháo thép ở đáy lệch tâm, lò 2 thân, sử dụng một phần nguyên liệu gang lỏng thay thế cho thép phế, chạy lò với chế độ bọt xỉ…
Trong cán thép ngày nay đã có những bước dài trong đổi mới công nghệ, tập trung vào việc điều khiển tự động hóa quá trình cán thép . Để nâng cao năng suất máy trong cán thép áp dụng công nghệ tách phôi ban đầu thành nhiều dây.
Công ty thép Thái Nguyên có dây chuyền luyện kim khép kín với thiết bị và công nghệ của Trung Quốc. Riêng nhà máy luyện cán thép Gia Sang do Cộng hòa dân chủ Đức (cũ) giúp xây dựng. Các thiết bị công nghệ của công ty thép miền nam vốn do tư nhân quản lý được quốc hữu hóa sau năm 1995, hầu hết thiết bị xuất xứ từ Đài Loan. Trong quá trình cải tạo và
đổi mới công nghệ tại 2 công ty này phần lớn thiết bị bổ sung chủ yếu đựợc chế tạo trong nước hoăc nhập khẩu của Trung Quốc, Ấn Độ và Đài Loan. Trong cùng một thiết bị luyện kim hoặc thiết bị cán, các bộ phận được chế tạo ở nhiều nước khác nhau. Chỉ có một số công ty liên doanh nhập thiết bị từ các nước G7. Đa số thiết bị toàn ngành thép không đồng bộ, mất cân đối giữa khâu luyện và cán, lạc hậu về trình độ kỹ thuật và công nghệ. Các máy đúc thép liên tục mới được lắp đặt cũng chỉ vận hành theo tưng mẻ theo năng suất lò điện luyện thép, nên chưa thể phát huy hết tinh ưu việt của nó. Một số đơn vị đã trang bị các hệ thống lọc bụi, hệ thống tuần hoàn nước thải, thu hồi nhiệt của lò nung phôi cán. Trừ máy cán và các thiết bị công nghệ khác của công ty liên doanh ra, các thiết bị công nghệ luyện kim chính vẫn được cơ giới hóa hoàn toàn trong vận hành, một bộ phận người lao động còn phải làm việc nặng nhọc và mức độ tự động hóa còn hạn chế. Sự lỗi thời của các thiết bị, máy móc đang sử dụng cộng với mức tiêu hao năng lượng và nguyên vật liệu lớn đã làm cho chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật của ngành thép Việt Nam thấp so với chỉ tiêu tương ứng ở các nước khác.
Trừ hai dây chuyền cán mới ở Nhà máy thép Thủ Đức và nhà máy thép Nhà Bè mới được đầu tư có công nghệ trung bình tiên tiến mua của Đài Loan, các nhà máy còn lại hoạt động trong nhiều năm trong nhiều hoàn cảnh thiếu các điều kiện bảo dưỡng, sửa chữa và thay thế. Một số máy cán được cải tạo lại nhưng hiệu quả kinh tế chưa cao. Các lò nung của máy cán cũ thường bị thoát nhiệt do hở nhiều, chế độ nhiệt không hợp lý do một số lò nung không có bộ phận trao đổi nhiệt cấp không khí nóng do mỏ đốt của lò, do đó tiêu hao dầu còn ở mức cao hơn từ 1,5 đến 2 lần so với chỉ tiêu tiêu hao dầu của các lò nung phôi ở các công ty liên doanh.
Từ thực trạng công nghệ thiết bị và sử dụng năng lượng trong ngành thép như đã nêu trên, mức tiêu hao năng lượng trong sản xuất luyện kim ở Việt Nam hiện tại còn rất cao, cụ thể: tiêu hao than cốc cho luyện gang
(1200-1350kg cốc/tấn gang) gấp 3 lần so với mức tiêu hao than của các lò cao hiện đại (do than cốc chất lượng thấp, tro cao); tiêu hao điện năng do luyện thép lò điện hồ quang(750-800kwh/tấn thép thỏi) gấp 1.5 lần so với mức trung bình và gấp 2 lần so với mức tiên tiến của thế giới; tiêu hao điện năng và tiêu hao dầu trong cán thép với mức chênh lệch so với thế giới cũng tương tự như đối với luyện thép.
Năm 2005 công ty đã cắt giảm được 59,446 tỷ đồng khấu hao cơ bản; giảm 32,277 tỷ đồng chi phí sửa chữa lớn giảm 28,576 tỷ đồng chi phí tiền lương so vơi năm 2004 ( chỉ tính bằng 95% đơn giá tiền lương năm 2004). Năm 2005 đã giảm được giá thành trên 68,953 tỷ đồng, trong đó tiết kiệm vật tư 21,792 tỷ đồng. Giá trị sản xuất công nghiệp đạt 1.729,4 tỷ đồng tăng 8% so với năm 2004; sản lượng thép cán đạt 440.962 tấn, tăng 10%; doanh thu đạt 3.130 tỷ đồng, tăng 3,6%; lợi nhuận đạt 15 tỷ đồng, thu nhập bình quân1,85 triệu đồng/người/tháng.
Trong thời gian qua, các nhà máy sản xuất thép Việt Nam lại hoạt động trong tình trạng dư thừa sức công suất. Phần lớn các cơ sở sản xuất thép ở Việt Nam chỉ hoạt động ở mức khoảng 60% công suất thiết kế. Chính vì vậy, nâng cao hệ số sử dụng công suất ở các nhà máy cũng có thể cho phép nâng cao hiệu quả kinh doanh và giảm giá thành sản xuất. Trong tương lai gần, công suất các nhà máy thép ở Việt Nam tiếp tục dư thừa. Sự dư thừa công suất sẽ dẫn tới chi phí cố định cao, cản trở việc đầu tư công nghệ mới.
Các công ty thép Miền Nam, Gang thép Thái Nguyên đã duy trì tốt việc sử dụng gang Mg-L xây tường lò điện, sản xuất nhiều mác thép chất lượng cao cung cấp cho thị trường. Các chỉ tiêu kinh tế- kỹ thuật trong khâu luyện thép khá ổn định. Lò luyện 15 tấn của công ty thép Đà Nẵng đã đi vào hoạt động tốt, các chỉ tiêu kinh tế- kỹ thuật đạt được yêu cầu đề ra. Công ty thép Miền Nam đưa kết quả đã đạt được ở Nhà máy thép Biên Hòa để áp dụng cho các nhà máy khác và phát huy ưu thế sử dụng các máy
đúc thép liên tục trong sản xuất phôi thép cho nên đã mang lại hiệu quả kinh tế cao trong sản xuất. Cụ thể năm 1999 Công ty đã giảm chỉ tiêu tiêu hao điện năng trong sản xuất thép lò điện xuống bình quân dưới 740kwh/T phôi so với trước đây là 850-900 Kwh/T thép thỏi. Các nhà máy cán thép của công ty thép Miền Nam cũng đạt được các chỉ số về tiêu hao điện năng và dầu nặng thấp hơn so với năm 1998 từ 5 đến 8%, đặc biệt là các máy cán mới ở nhà máy thép Nhà Bè và Thép Thủ Đức
Từ năm 2000 đến nay, công ty thép Miền Nam đã triền khai và thực hiện 3 đề tài được hội đồng nghiệm thu cấp Bộ đánh giá cao và cho phép triển khai sản xuất ở quy mô thương mại, đó là:sản xuất trục cán tinh bằng gang biến trắng và trục cán gang 2 lớp đúc ly tâm; sản xuất thép hợp kim thấp độ bền cao Gr 60 theo tiêu chuẩn của Mỹ; sản xuất thép làm khuôn mẫu dùng trong ngành nhựa, cơ khí và luyện kim.
Chương III