Gia công cơ khí

L 1 20 11 Kho ảng cách D D = l sin 

Chương 10: GIA CÔNG CHÂN VỊT SAU KHI ĐÚC

2.4.1 Gia công cơ khí

2.4.1.1 Gia công củ chân vịt.

Đối với sau khi đúc xong, củ chân vịt cần phải gia công các phần sau:

+ Gia công bề mặt trước và sau chân vịt + Gia công may ơ củ chân vịt.

+ Gia công rãnh then

- Việc gia công may ơ củ chân vịt được gia công trên máy tiện IGAKI có

Dmax = 2m như hình 2.22

Hình 2.22: Máy tiện IGAKI

 Cạo xỉ.

Sau khi đúc xong trên chân vịt có dính đất và tro than của khuôn, ta dùng bàn chải bằng sắt chà mạnh khắp lượt chân vịt cho đều và sạch. Sau đó tiếp tục dùng dao cạo xỉ (chú ý cạo xỉ không được để bề mặt bị trày xước, phải cạo nhẹ tay).

 Hàn đắp.

Trong quá trình đúc, do sai sót ở khâu nào đó nên khi phá khuôn phát hiện trên chân vịt bị thiếu hụt vài phần, do đó cần bù đắp lượng thiếu hụt đó bằng một lượng đồng thích hợp. Hoặc khi phát hiện trên cánh chân vịt bị nứt, rỗ đúc ta cũng phải dùng phương pháp hàn đắp để khắc phục. Trước khi hàn cần phải đưa chân vịt đi nung nóng nên một nhiệt độ cần thiết (600o-700oC) để tránh cánh chân vịt bị cong nên khi hàn.

2.4.1.2 Mài cánh chân vịt.

Để gia công bề mặt trước và sau củ chân vịt ta dùng phương pháp mài. Do khi đúc mặt đạp chân vịt quay xuống dưới, nên mặt trước chân vịt được chế tạo như bản mẫu còn mặt sau là miệng rót

do đó gồ ghề và lượng dư lớn. Người ta dùng dũa bén để đảm bảo đường kính thiết kế sau đó tiến hành mài mặt sau. Mặt sau được mài bằng máy mài tay kết hợp với kiểm tra củ chân vịt bằng thước cặp, khi lượng dư còn khoảng 1 2mm thì dùng dũa để dũa. Chú ý khi mài chân vịt phải được cố định chắc chắn bằng các êtô cặp cánh.

Sau khi mài xong hai mặt của củ chân vịt ta tiến hành gia công may ơ chân vịt. Moay-ơ chân vịt có dạng hình côn, độ côn được chọn từ (1/151/10) và được gia công trên máy tiện đứng. Đối với chân vịt có đường kính củ chân vịt nhỏ

(Do<60mm) thì đưa gia công moay-ơ trực tiếp, còn đối với chân vịt có Do lớn thì ta phải khoan lỗ trước khi tiện.

Hình 2.23 : Máy bào sọc Việc mài bề mặt chân vịt được thực hiện sau khi cạo sạch xỉ

bề mặt, nhất là khi chân vịt không cân bằng ta phải bỏ bớt một lượng vật liệu trên cánh bằng cách mài mặt hút chân vịt.

- Việc mài chân vịt được tiến hành theo hai công đoạn sau:

+ Mài thô: việc mài được thực hiện bằng máy mài cầm tay và dũa.

+ Mài tinh: Dùng để đánh bóng bề mặt được thực hiện bằng tay.

- Việc chọn vật liệu đá mài phụ thuộc vào vật liệu chế tạo chân vịt như sau: Bảng 2 Vật liệu chân vịt Vật liệu nhám Độ hạt Độ cứng đá mài Chất dính Sđ 3646 MV2 – MV1 G Đồng thau Sđ 60 MV2 – MV1 G Cn 24 CV1 – TB1 G Thép đúc Cn 46 CV1 – TB1 G Sx 46 MV1 G Thép hợp kim Sx 6080 MV3 G Sđ 2436 MV2 – MV1 G Gang đúc Sđ 60 MV1 G

Hình 2.24: Các loại đá mài kiểu đĩa

- Việc mài thô được tiến hành trên máy mài tròn ngoài loại cầm tay, đá mài kiểu đĩa. Trước khi mài chân vịt phải được cố định bởi các êtô cặp ở cánh. Mài thô bề mặt chân vịt được tiến hành theo phương pháp mài ngoài không tâm, mài từng lượng nhỏ vật liệu kết hợp với việc kiểm tra độ dày để xác định lượng dư gia công.

Hình 2.25: Máy mài cầm tay

- Đầu tiên ta mài ở mặt đạp chân vịt trước và kiểm tra bằng một dụng cụ gọi là mặt dưỡng chân vịt. Dưỡng chân vịt được làm từ hỗn hợp đất sét dẻo, cát và mật, trên bề mặt dưỡng có độ cong bề mặt phù với mặt đạp của chân vịt thiết kế, khi kiểm tra bề mặt đạp chân vịt ta dùng bột màu bôi dưỡng và áp vào bề mặt đạp chân vịt, căn cứ vào lượng bột màu dính ở cánh chân vịt mà người ta nhận biết lượng dư vật liệu trên mặt đạp để mài cho phù hợp.

- Sau khi mài xong mặt đạp ta tiến hành mài mặt hút của cánh chân vịt. Việc mài mặt hút của cánh chân vịt được thực hiện kết hợp với việc đo chiều dày của cánh bằng thước đo bước xoắn chuyên dùng, theo nguyên tắc sau: lấy một điểm i thuộc bán kính r1 trên cánh, dựa theo bản thiết kế ta tính được khoảng cánh của điểm i đến bề mặt sau của cánh chân vịt là h11, dùng thước đo bước xoắn xác định khoảng cách của điểm i (ở bề mặt chưa gia công)

đến mặt sau của cánh chân vịt là h12 và ta tính được lượng cần gia công ở điểm i là i = h12 - h11. Thông thường ta chọn từ 45 điểm trên mỗi bán kính và tính từ 5 bán kính trên mỗi cánh trở lên

(r1 = 0,2R,…)

Hình 2.26: Dùng thước đo bước xoắn để đo bước xoắn và chiều dày cánh

- Bước tiếp theo người ta tiến hành cắt biên dạng cánh chân vịt. Người công nhân dựa vào bản vẽ thiết kế để cắt biên dạng cánh. Khi cắt xong một cánh lấy giấy áp vào cắt theo biên dạng đó. Các cánh còn lại được cắt như sau: áp tờ giấy biên dạng mẫu vào từng cánh, dùng bút lông vẽ lên cánh và tiến hành cắt như hình

Hình 2.27: Cắt biên dạng cánh

- Sau khi mài thô, người ta chừa lại một lượng dư khoảng 0,50,7 mm và tiến hành mài tinh nhằm tạo bề mặt độ bóng đồng thời gia công phần lượng dư gia công còn lại được chính xác. Quá trình mài tinh được tiến hành bằng tay hay trên máy đánh bóng hoặc trên máy thủy lực có kèm với việc sử dụng bột màu.

2.4.1.3 Đánh bóng chân vịt.

Đánh bóng chân vịt là một nguyên công gia công tinh để đạt được độ nhẵn bề mặt cao, sau khi qua đủ các công đoạn đã được trình bày trên. Việc tiến hành đánh bóng chân vịt nhằm giảm ma sát khi chân vịt hoạt động trong nước, tránh các hiện tượng tróc rỗ bề mặt của cánh trong môi nước đồng thời tăng vẻ thẩm mỹ của sản phẩm. Thực tế các cơ sở không đánh bóng mà chỉ sơn bóng chân vịt.

Chương 11: Gia công nhiệt

Sau quá trình gia công và sửa chữa chân vịt bị biến dạng. Hiện tượng này sau này là nguồn gốc của quá trình rạn nứt trong khi sử

dụng. Cho nên để tránh hiện tượng này sau khi kiểm tra sửa chữa

xong chân vịt chân vịt phải được xử lí nhiệt bằng cách ram từ

350oC 550oC.

Thực tế chỉ có một số ít cơ sở đúc có đủ điều kiện cơ sở vật chất

mới thực hiện công đoạn này. Còn đại đa số hiện nay chân vịt hiện nay không được ram.