Kiến nghị – Kết luận:

3.4.1 Đối với Nhà nước:

1. Cần triển khai việc giảng dạy, đào tạo kiến thức của Kỹ thuật sản xuất tinh gọn trong các Trường đại học, cao đẳng, để cĩ những kiến thức đầy đủ thực hiện việc cải tiến.

2. Khuyến khích, hỗ trợ kinh phí, chuyên viên cho các doanh nghiệp thực hiện việc cải tiến, giảm thiểu lãng phí trong quá trình sản xuất.

3.4.2 Đối với Cơng ty:

1. Phịng quản lý sản xuất nên hiểu thấu đáo về dự án cải tiến nhằm đảm bảo việc Lập Kế Hoạch Sản Xuất giữa những chuyền cĩ liên quan hợp lý hơn và nhằm hổ trợ cho phịng Vật tư cung cấp nguyên vật liệu tốt hơn.

2. Các dự án sau này cần được cơng ty giúp đỡ để việc thực hiện tốt hơn (đặc biệt là việc cung cấp thơng tin), chúng tơi đề nghị nên thơng tin về dự án trong tồn cơng ty, nhĩm dự án phải cĩ đủ nhân viên văn

một lãnh đạo nhĩm cĩ kiến thức thực quản lý thật sự.

3. Cần cĩ một hệ thống đào tạo cho nhân viên mới cũng như việc đào tạo hỗ trợ cho nhân viên đang làm việc tại cơng ty (đặc biệt là đào tạo về chức năng /thơng tin của các phịng ban). Cơng ty nên chuẩn bị tài liệu đào tạo cơ bản cho cơng nhân để giúp cho việc đào tạo được nhanh chĩng, đầy đủ nội dung, chính xác và cĩ thể kiểm sốt được thời gian. Điều đĩ hỗ trợ cho việc điều chuyển cơng nhân giữa các chuyền, giữa các xưởng được thuận lợi.

4. Đến nay, con nhiều vấn đề vẫn cần phải “Cải tiến” như các bộ phận Chuyền sơn, Chuyền Sơn – Lắp ráp Gỗ,…

5. Tầm quan trọng của vấn đề

- Do tổng thời gian sản xuất (LEAD TIME) của quá trình từ vật tư cho đến sản phẩm cuối cùng vẫn cịn dài.

- ESTV đáp ứng sự thay đổi về số lượng đặt hàng của khách hàng rất khĩ khăn.

6. Vấn đề cấp bách như thế nào?

- ESTV vừa mới mua hai chuyền mới để cung cấp đơn đặt hàng với số lượng lớn cho khách hàng: Polk Audio, Matsushita. Nhu cầu giảm chi phí nhằm gia tăng lơi ích lâu dài cho cơng ty nhiều hơn nữa.

7. Tại sao phải giải quyết vần đề ngay lập tức?

- Để đáp ứng đơn đặt hàng của Matsushita với số lượng: 500.000 sản phẩm/tháng, của Polk Audio’s với số lượng 1000 bộ (= 5000 bộ sản phẩm)

8. Mục tiêu

Giảm chi phí khoảng 20% cho mỗi thành phẩm mà vẫn đảm bảo chất lượng tốt nhằm tuân thủ chính sách chất lượng của cơng ty “Thỏa mãn khách

ty NewZealan.

Hình 26: Mơ hình của Cơng ty NewZealan

Phịng

B ^PhịngC ^PhịngD

QIT

CHUỖI GIA TĂNG GIÁ TRỊ (VD: dự ánIN-LINE)

PAT

CHUỖI GIA TĂNG GIÁ TRỊ (VD: dự án IN-LINE)

PAT

CHUỖI GIA TĂNG GIÁ TRỊ (VD: dự án IN-LINE)

PAT

QIT QIT QIT

Khách hàng Khách hàng Khách hàng

PAT: Nhĩm phân tích quá trình (Process Analysis Teams) QIT : Nhĩm cải tiến chất lượng (Quality Improvement Teams)

Phịng

A ^PhịngB ^PhịngC ^PhịngD

QIT

CHUỖI GIA TĂNG GIÁ TRỊ (VD: dự ánIN-LINE)

PAT

CHUỖI GIA TĂNG GIÁ TRỊ (VD: dự án IN-LINE)

PAT

CHUỖI GIA TĂNG GIÁ TRỊ (VD: dự án IN-LINE)

PAT

QIT QIT QIT

Khách hàng Khách hàng Khách hàng

PAT: Nhĩm phân tích quá trình (Process Analysis Teams) QIT : Nhĩm cải tiến chất lượng (Quality Improvement Teams)

Phịng A

KẾT LUẬN

I. Những lợi ích xây dựng hệ thống sản xuất tinh gọn (Kỹ thuật Lean)

1. Quản lý dễ dàng hơn – Chất lượng tốt hơn – Giảm được 1 Sub-leader ở mỗi chuyền.

2. Dựa vào đặc tính của từng cơng đoạn để sắp xếp cơng nhân. 3. Biết cách gia tăng năng suất hợp lý và cĩ hệ thống.

4. Nhận dạng được chi phí hữu hình và chi phí vơ hình.

5. Mội tháng giảm số lượng tồn kho của bán thành phẩm Front Grill & Unit Speaker, tiết kiệm khu vực tồn kho, tránh mất mát.

6. Kiểm sốt số lượng Đầu vào- Đầu ra tốt hơn, – nhằm giúp cho việc cân bằng KHSX giữa các chuyền liên quan tốt hơn.

7. Điều chỉnh cơng nhân giữa các chuyền dễ dàng hơn.

8. Đáp ứng KHSX một cách linh hoạt dựa vào việc phân tích “Thời gian Lãng phí” và việc điều chỉnh cơng nhân giữa các chuyền.

II. Những vấn đề cần giải quyết khi thực hiện Cải tiến

1. Thời gian cải tiến chậm, việc ổn định năng suất tốn nhiều thời gian vì Kế hoạch sản xuất được thực hiện khơng phù hợp giữa chuyền Front/Grill, chuyền Ring và chuyền sản xuất Speaker; và vật tư được cung cấp khơng đồng bộ.

2. Việc cải tiến tốn thời gian vì năng suất giữa hai chuyền khác biệt nhau (Chuyền System – sản xuất Speaker cĩ KHSX và mục tiêu chất lượng rõ ràng

xuất của chuyền thấp hơn).

3. Nhiều thời gian lãng phí hơn vì sau khi cải tiến, số lượng cơng nhân trên chuyền mới nhiều hơn chuyền cũ. Và việc ổn định chất lượng sản phẩm gặp khĩ khăn hơn vì vật tư được cung cấp thiếu (Chuyền phải thay đổi sản phẩm liên tục).

4. Các thành viên trong nhĩm cải tiến chưa quyết đốn trong việc giảm một Sub-leader của mỗi chuyền, vì vậy năng suất của chuyền chưa cân bằng hồn tồn.

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. PGS.TS Vũ Cơng Tuấn- Phân tích kinh tế dự Aùn đầu tư – NXB T.p Hồ Chí Minh, 2002.

2. PGS.TS Vũ Cơng Tuấn- Quản trị Dự Án – NXB T.p Hồ Chí Minh, 1999.

3. TS Hồ Tiến Dũng – Quản trị điều hành doanh nghiệp.

4. PGS.TS Nguyễn Thị Liên Diệp – Chiến lược và chính sách kinh doanh – NXB Thống kế.

5. TS Bùi Nguyên Hùng - Các phương pháp nân g cao năng suất trong cơng nghiệp lắp ráp.

6. Tạp chí phát triển kinh tế – Trường Đại Học Kinh Tế T.p Hồ Chí Minh. 7. Thời báo kinh tế Sài Gịn.

Sơ đổ tổ chức Cơng ty ESTec ViNa Nhân sự Kế tốn QL sản xuất Sản xuất Chất lượng Gia cơng gỗ Kỹ thuật Khối sản xuất Xưởng 1 Loa Unit Xưởng 1 Loa Micro Xưởng 2 Loa gỗ QA Thử nghiệm ^{Dụng cụ} Thiết bị Gia cơng Hỗ trợ kỹ thuật Tổng Giám đốc Khối quản lý Kinh doanh Vật tư Eùp nhựa/ Sơn Xuất nhập khẩu ^{Kỹ thuật} sản xuất QC

WORKING STANDARD

Người lập Kiểm tra Kiểm duyệt

Mã số cơng đoạn Thiết bị, dụng cụ Tên linh kiện sử dụng

Nội dung cơng việc:

Hạng mục thường xuyên phải kiểm tra:kiểm tra mã số vật tư . Hạng mục kiểm tra sau:

Tình hình an tồn lao độngKhơng đươc bỏ tay vào vị trí dập. Khi sửa chửa phải rút điện và tháo ống hơi một cánh an tồn rồi mới sửa

chú ý khi cúp điện hay ngắt hơi thì máy sẽ dập xuống.

ESTV-235(210X297)

4

Tên cơng đoạn

DẬP INSERT NUT- BỎ TERMINAL

MÁY DẬP INSERTNUT

kiểm tra Inser nut phải được định vị thẳng. Lấy backcase, sau đĩ bỏ vào máy và dập . Kiểm tra xem tình trạng ốc dập sát chưa, cĩ gây hư hỏng Backcase khơng

Bỏ Terminal: kiểm tra Terminal phải cĩ miếng Packing đệm. Kiểm tra thanh nhấn trên Terminal phải 2 màu: xám(+), đen(-). Bỏ Terminal vào sao cho phần màu xám trùng với dấu + trên Backcase, phần màu đen trùng với dấu – trên Backcase.

Phải luơn kiểm tra tình trạng Insertnut đã được ấn sát hay chưa . Lấy ra nhẹ nhàng tránh sự va chạm làm trầy Back Case

C070B01S7050

CAO VINH SEO 20/04/04 20/04/04 20/04/04

AD 1 Ngày lập bảng lần 1 18/11/03 CAONội dung DD/MM/YY SIGN

2 thêm nội dung 02/03/04 CAO2

2 Màu xám (cực +) luơn bên tay trái Màu đen (cực -)luơn bên tay phải

3

3

3 thêm nội dung 20/04/04 CAO

WORKING STANDARD

Người lập Kiểm tra Kiểm duyệt

Mã số cơng đoạn Thiết bị, dụng cụ _{Tên linh kiện sử dụng}

Nội dung cơng việc: kiểm tra Terminal phải cĩ miếng Packing đệm. Kiểm tra thanh nhấn trên Terminal phải 2 màu: xám(+), đen(-). Bỏ Terminal vào sao cho phần màu xám trùng với dấu + trên Backcase, phần màu đen trùng với dấu – trên Backcase.

Kiểm tra vị trí dập Insernut.

Hạng mục thường xuyên phải kiểm tra: Hạng mục kiểm tra sau:

Tình hình an tồn lao động:

ESTV-235(210X297)

5

Tên cơng đoạn

C070B01S7050

GẮN TERMINAL

TERMINAL: B65500707

Kiểm tra xem Termial cĩ bị gãy hoặc cĩ Packing khơng. Kiểm tra bề mặt Backcase cĩ bị trầy xước .

B ề ph ẳn g

CAO VINH SEO 25/03/04 27/03/04 29/03/04 AD Nội dung DD/MM/YY

1 Ngày lập bảng lần 1 18/11/03 2 thêm nội dung 02/03/04

3 2

Tuân thủ qui định về an tịan lao động trong xưởng 2

Màu xám luơn bên tay trái

LOGO

Màu đen luơn bên tay phải Thêm nội dung 25/03/04 CAO₃

Mã số cơng đoạn Thiết bị, dụng cụ Tên linh kiện sử dụng

Nội dung cơng việc:

Hạng mục thường xuyên phải kiểm tra: Hạng mục kiểm tra sau:

Tình hình an tồn lao động: Tuân thủ qui định về an tịan lao động trong xưởng

ESTV-235(210X297)

5

BƠI KEO LỔ TERMINAL

BOND PIECE

Khơng được để trơi hàng chưa bơi keo Kiểm tra khơng để tơ keo dính vào BackCase.

CAO VINH SEO 20/04/04 20/04/04 20/04/04 AD Nội dung DD/MM/YY

1 Ngày lập bảng lần 1 18/02/04

KEO DS 4378FB TERMINAL: B65500707

Vị trí xiết ốc teminal

Chuẩn bị keo ,súng keo trước khi làm việc. bơi keo DS 4378FB vào đúng vị trí lỗ bắt ốc teminal Assy. Phải cập nhật ngày thay keo, tuyệt đối khơng để hết keo khi đang làm việc. Chú ý : kiểm tra đúng mã số keo theo qui định.

Bỏ Terminal: kiểm tra Terminal phải cĩ miếng Packing đệm. Kiểm tra thanh nhấn trên Terminal phải 2 màu: xám(+), đen(-). Bỏ Terminal vào sao cho phần màu xám trùng với dấu + trên Backcase, phần màu đen trùng với dấu – trên Backcase.

Màu xám luơn bên tay trái LOGO

Màu đen luơn bên tay phải

2

BIỂU ĐỒ THỜI GIAN TỔN THẤT 0.0 100.0 200.0 300.0 400.0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 Tỷ lệ hoạt động Sản lượng thực tế Mục tiêu sản lượng (với 95% Sản lượng) Lãng phí HARMAN SPEAKER Ngày 3/4 5/4 6/4 7/4 8/4 9/4 10/4 12/4 13/4 14/4 15/4 16/4 17/4 18.4 19.4 20.4 21.4 ổng cộng thời gian phút) ^{460 460 460 460 580 620 460 640 640 640 640 640 640 460 640 460 460} ố lượng cơng nhân 49 48 49 49 37 47 36 48 49 50 50 49 49 41 38 38 37

ỷ lệ hoạt động 77.8 93.0 91.3 69.5 89.4 90.3 83.0 90.0 87.8 91.0 74.6 83.9 89.5 88.0 88.3 88.5 91.5 hời gian thực tế (phút) 358 428 420 320 519 560 382 576 562 582 477 537 573 405 565 407 421 hời gian tổn thất (phút) 102 32 40 140 61 60 78 64 78 58 163 103 67 55 75 53 39 ổn thất lao động 5004 1546 1961 6875 2275 2827 2815 3072 3826 2880 8128 5049 3293 2255 2850 2014 1443 ổng cộng lao động 22540 22080 22540 22540 21460 29140 16560 30720 31360 32000 32000 31360 31360 18860 24320 17480 17020

hay đổi mẫu mã 12 38 18 26 27 42 56 37 45 20 41 33 18 49 43 67

hiếu nguyên vật liệu 67 13 64 10 24 38 37 20 66 24 16 11

Máy mĩc hư hỏng 9 21 20 15 23 15 hác 22 100 50 18 64 48 10 44 26 36 14 35 46 45 25 34 18 ổng cộng 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100

Ngày 3/4 5/4 6/4 7/4 8/4 9/4 10/4 12/4 13/4 14/4 15/4 16/4 17/4 18.4 19.4 20.4 Tổng cộng thời gian 460 460 460 460 580 620 460 640 640 640 640 640 640 460 640 460

Tăng ca (phút) 0 0 0 0 120 160 0 180 180 180 180 180 180 0 180 0

Tỷ lệ tăng ca (phút) 0 0 0 0 21 26 0 28 28 28 28 28 28 0 28 0

Chi phí lao động 5004 1546 1961 6875 2275 2827 2815 3072 3826 2880 8128 5049 3293 2255 2850 2014

Chi phí khơng cộng tăng ca 5004 1546 1961 6875 2155 2667 2815 2892 3646 2700 7948 4869 3113 2255 2670 2014

Tỷ lệ hoạt động 77.8 93.0 91.3 69.5 89.4 90.3 83.0 90.0 87.8 91.0 74.6 83.9 89.5 88.0 88.3 88.5 Tổn thất (VND) 345268 106646 135308 474354 156958 195034 194249 211968 263988 198720 560832 348378 227203 155595 196650 138966 Số tiền thực tế

(VND) ^{300233 92736 117659 412482 150605 191478 168912 210240 261836 197100 556260 345538 225351 135300 195047 120840} Chi phí đổi sản phẩm 35321.5 0 44122.1 73657.5 39503 52502 70707 118260 97349 87991.1 113312 140899 75117 24600 96223.1 52440 Chi phí thiếu nguyên vật liệu 200155 0 14707.4 265167 14814 46325 64815 0 97349 38716.1 367406 83868 0 22140 20805 0 Máy mĩc thiết bị hư hỏng 0 0 0 0 0 0 15713 0 0 0 0 0 46948 27060 28607 27360 Chi phí khác 64756 92736 58829 73658 96288 92651 17677 91980 67138 70393 75541 120771 103286 61500 49412 41040 Đơn vị tính (bộ/h) 3/4 5/4 6/4 7/4 8/4 9/4 10/4 12/4 13/4 14/4 15/4 16/4 17/4 18/4 19/4 20/4 Sản lượng thực tế 199.5 267.0 277.3 211.0 231.0 286.5 313.9 246.4 249.6 291.1 262.5 263.4 206.3 288.1 350.7 273.7 Mục tiêu sản lượng (với 95% Sản lượng) ^{243.6 272.7 288.5 288.4 245.5 301.4 359.3 260.1 270.1 303.9 334.2 298.2 218.9 310.9 377.4 293.8} Lãng phí 44.1 5.7 11.2 77.4 14.5 14.9 45.4 13.7 20.5 12.8 71.8 34.8 12.7 22.8 26.7 20.2 real target 15.0 5 5,323,184 ^1776397

Tháng Ngày trong tháng Bộ/ h _{Cơng nhân}^Bộ/ Tháng 2 ^{261 266 257 200 361 275 294 264 228 291 283 271 6.8} Tháng 3 ^{327 291 313 257 262 357 241 424 323 289 309 8.3} Sản lư ợng Tháng 4 ^{200 267 277 211 231 287 314 246 250 291 262 263 206 254} 5.5 (Thành phẩm) 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 Tháng 2 Tháng 3 Tháng 4 100 150 200 250 300 350 400 450 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 Tháng 2 Tháng 3 Tháng 4

So sánh tỷ lệ tháng 2,3,4 0.0 30.0 60.0 90.0 120.0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 (% ) Tháng 2 Tháng 3 Tháng 4 Tỷ lệ (%) Ngày trong tháng Tháng 2 90.2 82.6 78.7 45.7 85.7 80.9 71.3 52.6 69.4 83.2 87.9 36.7 81.0 93.9 87.6 53.7 64.3 81.1 93.3 95.4 Tháng 3 86.3 93.3 97.2 92.8 93.3 87.4 86.3 93.3 86.4 92.2 92.2 95.9 88.5 91.7 92.3 90.0 82.2 94.6 93.7 84.5 Tháng 4 95.0 78.9 65.0 97.0 96.5 98.5 52.0 96.7 97.1 96.3 96.5 97.3 98.0 90.2 73.9 98.7 95.8 88.6 96.1 85.4 So sánh giá trị hao phí 0 300000 600000 900000 1200000 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 Tháng 2 Tháng 3 Tháng 4

Tháng 3 147420 68820 28080 75240 68820 128760 147420 79500 197640 83880 99900 43320 117660 115800 113280 102120 Tháng 4 40020 174708 280140 28710 38062 12006 370944 24592 24882 27572 26082 24057 14904 164633 280940 13993 0 500000 1000000 1500000 2000000 2500000 3000000

Chi phí đổi sản phẩm Chi phí thiếu NVL Chí phí do máy mĩc Chi phí khác

Phân tích thời gian bị hao phí

Tháng 2 3 4 Tổng cộng 7,241,811 2,704,853 3,542,958 Chi phí đổi sản phẩm 1,349,852 757,359 24,460 Chi phí thiếu NVL 2,849,673 568,019 1,142,943 Chí phí do máy mĩc 604,832 568,019 418,762 Chi phí khác 2,436,392 811,456 1,956,720

Báo cáo sản lượng của BC-1 tháng 2, 3 và 4

Cnhân Ngày trong tháng Tháng 2 ^{17.4 17.7 17.7 17.1 13.9 14.2 20.5 18.4 11.4 15.4 15.5 20.7 20.4 21.4 19.4} Tháng 3 25.4 25.6 28.6 26.3 24.1 26.6 26.7 28 28.2 26.7 27.4 29.4 28.9 23.7 30.3 Tháng 4 11.2 12.4 11.6 18.5 12.8 19.98 9.85 17.7 19.5 20.1 20.6 20.1 20 20 18.2 Tháng 2 ^{14239 14455 18405 11206 14239 153846 27982 35673 22639 22326 58824 37940 69767 53254 33011} Tháng 3 11850 16977 20878 11058 19416 15430 15560 17659 26764 18055 24626 20956 23336 23102 16393 PPM Tháng 4 18219 20979 21440 15337 19515 14283 14682 6780 15265 11043 14242 11806 12876 12876 19608 So sánh lỗihư tháng 2,3 với tháng 4 0 50000 100000 150000 200000 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 Tháng 2 Tháng 3 Tháng 4 SP/Cơng nhân 0.0 10.0 20.0 30.0 Tháng 2 Tháng 3 Tháng 4