1- Tr−ớc khi trộn liệu phải kiểm tra lại toàn bộ hệ thống máy trộn, thùng cánh lật, động cơ, hệ thống cấp điện theo qui trình vận hành máy trộn, xem đã đảm bảo an toàn ch−a.
2- Các b−ớc chuẩn bị nguyên, nhiên liệu thực hiện nh− ph−ơng pháp trộn liệu thủ công.
3- Rải từng lớp vào thùng chứa cánh lật theo thứ tự: một lớp quặng, một lớp than hoàn nguyên, một lớp hồi liệu (nếu có ). . .
4- Vận hành máy trộn ruột xoắn, mở từng cửa cánh lật cho phối liệu chảy xuống máy trộn ruột xoắn, phun n−ớc đảm bảo độ ẩm từ 8-10 %.
5- Các b−ớc vận hành thiết bị phải tuyệt đối tuân theo quy trình vận hành thiết bị đảm bảo an toàn cho ng−ời và thiết bị, đảm bảo vệ sinh công nghiệp.
* Thao tác đốt luyện:
- Tr−ớc khi đánh xỉ lò, tắt quạt hút và quạt đẩy, đóng van khói vào buồng thu bụi túi vải, mở nắp thoát của hàng ống chữ A đầu tiên để tránh các tạp tro lẫn vào sản phẩm.
- Đầu tiên đánh một đ−ờng thẳng từ cửa lò vào đến chân t−ờng ngăn,chia mảng xỉ thành hai phần bằng nhau, sau đó đánh sang hai bên, phải đánh sạch xỉ trên mặt ghi, bốn chân t−ờng, đảm bảo thoáng trên toàn bộ diện tích mặt ghi để quá trình thông gió đều trên toàn bộ diện tích mặt ghi.
- Đánh xỉ xong, đ−a xe cải tiến vào cửa lò cào sạch xỉ vào xe đ−a ra đổ vào nơi quy định.
- Sau hai mẻ mở buồng tro cào sạch xỉ gầm ghi để quá trình thông gió đ−ợc đảm bảo.
- Thao tác đánh xỉ phải nhanh, gọn, chính xác thời gian đánh và cào xỉ từ 15-20 phút phải xong, phải đánh xỉ đồng thời ở các cửa trên cùng một hệ thống.
2- Thao tác nạp than đốt:
- Sau khi cào sạch xỉ xong phải nhanh chóng nạp than đốt vào lò, than đốt phải đảm bảo cỡ hạt theo tiêu chuẩn.
- Nạp than đốt phải đảm bảo phủ đều trên mặt ghi, phủ kín mặt ghi và phẳng đều, thời gian nạp than đốt vào lò tối đa là 5 phút.
- Chạy quạt đẩy, cấp 30-60 % l−ợng gió vào lò để đốt than, bảo đảm cho than cháy hồng đều trên toàn bộ diện tích mặt ghi, thời gian đốt tối đa là 15 phút, phải điều chỉnh van gió để các lò trong hệ thống cháy đều nhau.
3- Thao tác nạp liệu:
- Giảm gió cấp vào lò còn từ 10-20 %.
- Dùng xẻng xúc liệu vào lò, liệu phải rải đều trên mặt than, rải lần l−ợt từ trong chân t−ờng và hai bên chân t−ờng rải ra, tránh để liệu keo lên chân t−ờng, mặt liệu lồi lõm quá kớn, phối liệu phải nhẹ nhàng, rải thật đều thành từng đợt, không để thành từng đống, ụ hoặc giật cục làm cho cột liệu bị nén mạnh. Thời gian nạp liệu vào lò là 5 phút, nạp liệu đồng đều ở tất cả các cửa trong một hệ thống.
- Chạy quạt đẩy cấp gió để nâng nhiệt dần dần cho lò bằng cách điều chỉnh l−ợng gió vào lò từ 30- 50 % để than cháy sáng, phát nhiệt mặt liệu hồng đều, thời gian có thể kéo dài 40-50 phút, nhiệt độ cuối giai đoạn này xấp xỉ 9000 C.
Chú ý: Khi thấy bụi bắt đầu bay ra thì đống nắp ống cong lại, chạy quạt hút đ−a khí vào buồng thu bụi túi vải.
4- Thao tác hoàn nguyên- ôxy hoá:
- Giai đoạn này kẽm bắt đầu hoàn nguyên và ôxy hoá mạnh trong lò, cần phải tăng nhiệt độ lên cao hơn nữa, muốn vậy l−ợng gió cấp vào trong lò phải tăng dần từ 50-80%, thời gian kéo dài 40 phút, nhiệt độ mặt liệu trong giai đoạn này lên đến 1150 0C - 12000C.
- Tiếp tục cấp gió từ 80-100% để c−ờng hoá quá trình cháy, nhiệt độ mặt liệu sáng trắng, quá trình hoàn nguyên, ô xy hoá rất mãnh liệt, nhiệt độ mặt liệu duy trì từ 1150 0C-12000C. Thời gian có thể kéo dài đến 60 phút.
- Điều chỉnh van gió để các buồng trong cùng hệ thống cháy đều nhau. - Điều chỉnh van gió quạt hút để lò âm ( bụi không phì ra cửa lò ).
- Sau khi bột kẽm bốc mạnh, cứ 15-20 phút đảo liệu một lần, đảo liệu chỉ thay đổi bề mặt phía trên của liệu, không đ−ợc đảo liệu xuống đến lớp than đốt, khi đảo liệu phải chú ý san mặt liệu để khí bốc đồng đều.
- Phải điều chỉnh l−ợng gió vào lò, van quạt hút, mở cửa hút khí ở buồng ôxi hoá hợp lý để hoàn nguyên và ôxi hoá bột kẽm đ−ợc tốt, nhiệt độ buồng ôxy hoá khống chế từ 600-8000C.
- ở giai đoạn cuối, quá trình hoàn nguyên giảm đi rõ rệt, xỉ đông kết, nếu thấy bột kẽm không còn bốc lên thì tắt lò để chuyển sang luyện mẻ sau.
* Qui cách bột kẽm sản phẩm:
Bột sản phẩm phải mịn, trắng, khô, không lẫn đất đá, cọng chổi, gỉ sắt. Bột sản phẩm đ−ợc chia làm hai loại: loại I và loại II .
+ Bột loại I: Có hàm l−ợng ≥ 90% ZnO, ≤ 4% Pb. + Bột loại II: Có hàm l−ợng ≥ 80% ZnO, ≤ 12% PbO.
* An toàn lao động trong quá trình đốt luyện:
- Trong quá trình đốt luyện, các dụng cụ thao tác mới sử dụng ở lò ra rất nóng phải để đúng nơi qui định để tránh làm bỏng ng−ời qua lại.
- Chú ý điều chỉnh các van gió để đảm bảo khí lò không phì ra cửa lò gây độc hại cho công nhân trong khu vực.
- Trong quá trình làm việc, phải mang đầy đủ trang bị an toàn và bảo hộ cá nhân: Giày da,mũ, gang tay, quần áo, kính. . .
- Tr−ớc khi đi ăn ca và sau ca làm việc phải vệ sinh cá nhân sạch sẽ để hạn chế tối đa xâm nhiễm chì vào cơ thể.
- Không đ−ợc uống n−ớc, hút thuốc trong khu vực thao tác.
- Th−ờng xuyên kiểm tra hệ thống quạt gió để kịp thời phát hiện sự cố tránh gây h− hỏng nặng cho quạt.
- Buồng thu bụi túi vải bị phì hở, túi thu bụi bị thủng rách phải xử lý kịp thời để tránh bay bụi ra ngoài gây mất mát sản phẩm, ô nhiễm môi tr−ờng. Khi xử lý buồng bụi nhất thiết phải có hai ng−ời trở lên.
* Thao tác thu bụi túi vải
1- Công tác chuẩn b:ị
- Tr−ớc mỗi đợt luyện đều phải kiểm tra điều chỉnh lại thiết bị thu bụi gồm: đ−ờng dẫn khí, bụi, các van, các mặt bích để xử lý kịp thời.
- Kiểm tra buồng thu bụi túi vải, độ căng của túi, xem túi có bị thủng tuột chỉ
2- Chỉ tiêu kỹ thuật của quá trình thao tác thu bụi: a- Chỉ tiêu về nhiệt độ:
Nhiệt độ khi vào buồng thu bụi túi vải là 80-1000C, nếu cao quá sẽ dễ bị cháy túi thu bụi, nếu nhiệt độ trong buồng thu bụi quá thấp, bụi bị ẩm gây bí túi.
b- Chu kỳ đập bụi:
- Sau mỗi mẻ luyện rung rũ túi vải một lần, kiểm tra xem túi nào thủng hoặc tuột chỉ thì phải thay. Trong quá trình luyện nếu túi bí thì phải rung rũ kịp thời.
- Gõ bụi ống cong mỗi ca một lần ở thời điểm đánh xỉ và nạp liệu. Khi gõ bụi ống cong phải ngừng quạt hút.
c- Chu kỳ lấy bụi:
- Tuỳ theo mô hình tổ chức sản xuất theo ka hay kíp mà định chu kỳ lấy bụi cho hợp lý. Nếu sản xuất theo ka thì mỗi ca lấy bụi ở buồng thu bụi túi vải một lần, nếu tổ chức theo kíp thì mỗi ngày hai lần. Bụi này đ−ợc đóng bao và bảo quản ở kho thành phẩm.
- ở các vị trí khác nh− buồng lắng, kênh dẫn, ống cong. . . thực hiện lấy bụi 10 ngày một lần, không để bụi quá nhiều làm tắc đ−ờng dẫn khí.
- Bụi lấy đ−ợc ở các vị trí sau khi lấy mẫu phân tích sẽ phân loại theo từng loại sản phẩm theo tiêu chuẩn.
3- Những sự cố có thể xảy ra trong quá trình thu bụi và cách khắc phục: a- Nhiệt độ ở buồng thu bụi túi vải cao quá qui định:
- Gõ sạch bụi ở ống cong để khí trao đổi với môi tr−ờng bên ngoài đ−ợc tốt hơn.
- Nếu quạt hút quá mạnh ( lò quá âm ) thì đóng bớt van quạt hút lại. - Nếu nhiệt độ của lò quá cao ( > 12000C ), phải giảm bớt nhiệt độ của lò.
b- Túi vải bị tuột rách:
- Tắt quạt buộc lại túi vải bị tuột rách xong lại tiếp tục chạy xong mẻ thì thay túi đó.
- Bột phì ra ở các mặt bích ống ngang, bầu quạt, khu vực ống cong. . . phải xử lý kịp thời để không mất mát bột ôxít kẽm, gây ô nhiễm môi tr−ờng.
4- An toàn lao động trong quá trình thu bụi :
- Khi xử lý túi vải bị tuột rách,phải tắt quạt mới lên xử lý. Khi xử lý phải mang đầy đủ trang bị phòng hộ cá nhân: Quần áo, giày da, mũ, khẩu trang gang tay, mặt nạ chống độc. . . Khi thao tác trên buồng bụi phải có từ hai ng−ời trở lên.
- Khi rung rũ túi vải và lấy bột xong phải vệ sinh cá nhân sạch sẽ để hạn chế nhiễm độc chì vào cơ thể.
- Khi thu bụi và vận chuyển bụi,không để rơi vãi ra môi tr−ờng xung quanh
làm mất vệ sinh môi tr−ờng và mất mát sản phẩm.
