4.4 Diện tích nhà xưởng
4.1 Lựa chọn năng suất phân xưởng
Quá trình trộn các thành phần nguyên liệu khác nhau theo tỷ lệ như sau đối với 100kg nguyên liệu thịt:
Bảng 4.1: Thành phần nguyên phụ liệu cho 100kg thịt Thứ tự Thành phần Khối lượng(kg)
1 Thịt nạc heo 80 2 Mỡ 20 3 Bột ngọt 0.1 4 Vitamin C 0.1 6 Tiêu 0.3 7 Nước mắm 3 8 Đường 3 9 Polyphosphate 0.3 10 PDP 0.3 11 Nước đá vẩy 10 12 Tổng cộng 117.1 Tổn thất của quá trình chặt thịt: 1%. Tổn thất của các quá trình xay thơ: 1 % Tổn thất của quá trình xay nhuyễn: 1.5 %
Tổn thất của quá trình định lượng vào bao PE (sử dụng máy nhồi): 1.5%
Giị lụa là sản phẩm truyền thống của người dân Việt Nam vào dịp Tết âm lịch. Do đĩ, nhu cầu tiêu thụ giị lụa tăng chủ yếu vào dịp lễ Tết, các ngày bình thường, lượng tiêu thụ giị lụa khơng cao và thất thường. Các nhà máy thơng thường khơng sản xuất chỉ một sản phẩm giị lụa mà cịn các sản phẩm chế biến từ thịt khác. Vì vậy, chọn thời gian sản xuất: 6 ngày/tuần; 1 ca sản xuất/ngày; năng suất là 250 kg giị lụa/ca sản xuất.
Chọn năng suất sản xuất: 250 kg giị lụa/ca; trung bình 1 năm cĩ thể sản xuất khoảng 75000 kg giị lụa (tính theo 1 ca/ngày x 300 ngày/ năm).
Chọn số ngày làm việc trong năm là 300 ngày.
Lượng nguyên liệu cần dùng cho 1 ca sản xuất (250kg giị lụa thành phẩm)
Bảng 4.2: Tính tốn tổn thất nguyên liệu cho các quá trình
Quá trình Đầu ra Đầu vào
Định lượng
(Tổn thất 1.5%)
Tổng sản phẩm: 250 kg Tổng nguyên liệu: 253.81 kg
Xay nhuyễn
(Tổn thất 1.5%)
Đầu ra : 253.81 kg Tổng nguyên liệu: 220.04 kg Tổng phụ liệu : 37.63 kg
Xay thơ (Tổn thất 1%) Thịt nạc: 176.04 kg Mỡ : 44 kg Thịt nạc: 176.81 kg Mỡ: 44.45 kg Chặt thịt (Tổn thất 1%) Thịt nạc: 176.81 kg Thịt nạc: 179.61 kg Mỡ: 44.45 kg
Bảng 4.3: Thành phần nguyên liệu cho một ca sản xuất Thứ tự Thành phần Khối lượng(kg) 1 Thịt nạc heo 179.61 2 Mỡ 44.45 3 Bột ngọt 0.224 4 Vitamin C 0.224 6 Tiêu 0.672 7 Nước mắm 6.722 8 Đường 6.722 9 Polyphosphate 0.672 10 PDP 0.672 11 Nước đá vẩy 22.41 12 Tổng nguyên liệu 262.4 13 Tổng sản phẩm 250
4.2 Tính và lựa chọn thiết bị sản xuất
4.2.1 Máy chặt thịt
- Lượng nguyên liệu cần dùng để cắt ~180kg thịt nạc. Chọn máy cắt thịt cĩ các yêu cầu kỹ thuật sau
- Sử dụng 1 máy chặt thịt để cắt thịt nạc .
- Máy hoạt động gián đoạn, mỗi mẻ cắt 10kg thịt. - Thời gian cắt một mẻ: 5 phút. (2kg/phút)
- Thời gian nhập liệu cho mỗi mẻ sản xuất là 1phút. - Thời gian tháo liệu cho mỗi mẻ sản xuất là 1 phút. - Số mẻ cắt 180kg thịt nạc là 18 mẻ.
- Tổng thời gian cắt thịt : 126 phút.
4.2.2 Máy xay thơ
Chọn thiết bị cĩ các đặc tính kỹ thuật như sau:
Bảng 4.5: Đặc tính và thơng số kỹ thuật của máy xay thơ
Đặc tính Thơng số
Kích thước vĩ chắn (mm) Đường kính từ 82-52.5
Kích thước thân máy (mm) Chiều cao: 1000 ; chiều rộng: 1000 ; chiều dài: 1500 Kích thước khay chứa thịt (mm) 410 x 310
Khối lượng máy (kg) 44
Năng suất, max (kg/h) 300 – 350 Cơng suất 3 pha (HP/kW) 1.5 HP/1.1 KW
Vật liệu Thép khơng rỉ
Giá thiết bị 95 000 000 VND
- Sử dụng 2 máy xay thơ cùng cơng suất để cắt thịt nạc và thịt mỡ. - Máy hoạt động gián đoạn, mỗi mẻ xay 10kg thịt.
- Thời gian cắt một mẻ: 5 phút. (2kg/phút)
- Thời gian nhập liệu cho mỗi mẻ sản xuất là 1phút. - Thời gian tháo liệu cho mỗi mẻ sản xuất là 1 phút. - Số mẻ xay 180kg thịt nạc là 18 mẻ.
- Thời gian xay thơ thịt nạc = 18×(5+1+1) = 126 phút. - Số mẻ xay 45 kg mỡ là 5 mẻ.
- Thời gian xay thơ thịt mỡ = 5×(5+1+1) = 35 phút. - Tổng thời gian xay thơ thịt : 126 phút.
Đặc tính Thơng số
Kích thước máy (mm) Dài: 1500, rộng: 850, cao: 900
Khối lượng máy (kg) 130
Cơng suất động cơ 400V, 50Hz, 3HP, 2.2KW Kích thước khối thịt cĩ thể cắt, max 350 x 310 mm
Chiều dài bàn cắt (mm) 715 Năng suất , max (kg/h) 500
4.2.3 Máy xay nhuyễn
Chọn thiết bị cĩ các đặc tính kỹ thuật như sau:
Bảng 4.6: Đặc tính và thơng số kỹ thuật của máy xay nhuyễn
Đặc tính Thơng số
Kích thước máy (mm) Chiều cao: 1800, chiều dài:1200, chiều rộng: 1700 Đường kính chảo (mm) 540
Thể tích chảo (l) 22
Dung tích chứa thịt (kg) max: 15 Khối lượng máy (kg) 165
Cơng suất 3 pha (HP-KW) 2.1/2.7 HP - 1.6/2 KW Vận tốc gốc của dao cắt 50Hz: 1420 vịng/ph (rpm) Tốc độ dao cắt (m/s) 17
Số lưỡi dao 3
Vật liệu Thép khơng rỉ
Giá thiết bị 190 000 000 VND
- Sử dụng 1 máy xay nhuyễn để xay hỗn hợp thịt và phụ gia, phụ liệu.
- Máy hoạt động gián đoạn, mỗi mẻ xay 10kg thịt nạc + 2.5kg thịt mỡ (tỉ lệ 4:1) + 2.1kg phụ gia, phụ liệu.
- Thời gian xay một mẻ: 5 phút. (2kg/phút)
- Thời gian nhập liệu cho mỗi mẻ sản xuất là 1phút. - Thời gian tháo liệu cho mỗi mẻ sản xuất là 1 phút. - Thời gian cho phụ gia, phụ liệu vào là 1phút.
- Tổng khối lượng nguyên liệu xay nhuyễn: 257.67 kg - Tổng số mẻ là 18 mẻ.
- Tổng thời gian xay nhuyễn: 18×(5+1+1+1) = 144 phút.
4.2.4 Máy làm nước đá vảy
Máy làm đá vảy sản xuất nước đá vảy dùng trong chế biến các sản phẩm thịt ở dạng nhũ tương. Thịt khi được cắt trong máy cắt, nhiệt độ của khối nhũ tương thịt tăng và cấu trúc nhũ tương sẽ bị ảnh hưởng. Vì thế ta bổ sung nước đá vảy nhằm khống chế nhiệt độ của thịt.
Thiết bị cĩ thùng chứa bằng thép khơng rỉ dạng trống đặt thẳng đứng, nối với lưỡi quay. Lưỡi quay này sẽ quay trịn và cào nước đá.
Nguyên tắc hoạt động
Nước được phun từ đỉnh và phân bố ở thành bên trong thành màng nước liên tục. Tác nhân lạnh nhiệt độ thấp bên trong của vách trụ làm nước đĩng băng bề mặt, và sau đĩ lưỡi cào thu hồi nước đá từ vách mà khơng tiếp xúc với vách trụ.
Bảng 4.7: Đặc tính và thơng số kỹ thuật của máy làm đá vảy
Đặc tính Thơng số
Kích thước máy (mm) Chiều cao: 1500; chiều dài:1500; chiều rộng: 500
Năng suất 3.75 kg/h
Cơng suất 5 KW
Điện thế sử dụng 380V
Giá thiết bị 152 000 000 VND
4.2.5 Máy nhồi
- Sử dụng 1 máy nhồi định lượng để nhồi giị lụa vào bao PE, sau đĩ đưa sản phẩm ra bàn bao gĩi để cơng nhân bao gĩi cho sản phẩm.
- Máy hoạt động gián đoạn, 15kg nguyên liệu/mẻ.
- Thời gian nhồi một mẻ: 10 phút (tính cho bao gĩi 250g : loại trọng lượng nhỏ nhất). - Thời gian nhập liệu cho mỗi mẻ sản xuất là 1phút.
- Thời gian tháo liệu cho mỗi mẻ sản xuất là 1 phút. - Tổng khối lượng nguyên liệu nhồi: 253.81kg. - Tổng số mẻ là 17 mẻ.
- Tổng thời gian nhồi: 17×(10+1+1) = 204 phút. - Chọn số cơng nhân bao gĩi là 10 người.
- Quá trình bao gĩi tiến hành đồng thời với quá trình nhồi. - Thời gian bao gĩi mỗi cây giị là 2 phút.
- Thời gian bao gĩi 1 mẻ : = 12 phút (tính cho bao gĩi 250g : loại trọng lượng nhỏ nhất).
- Như vậy thời gian nhồi và bao gĩi tổng cộng là : 204 + 12 = 216 phút.
Bảng 4.8: Bảng đặc tính và thơng số kỹ thuật của máy nhồi
Đặc tính Thơng số
Thể tích thùng chứa (l) 20 Khối lượng thùng chứa (kg) 18
Cơng suất động cơ 400V, 50Hz, 1.25 HP – 0.92 KW Khoang chứa dầu (l) 10
Khối lượng máy (kg) 105
Kích thước máy (mm) Chiều dài: 4500, chiều rộng: 800, chiều cao:1700 Đầu nhồi (mm) Chiều cao cách mặt đất :1055
Giá thiết bị 265 500 000 VND
4.2.6 Nồi hấp (autoclave)
- Sử dụng nồi hấp hoạt động gián đoạn, mỗi mẻ hấp 90kg giị lụa.
- Tính tốn kích thước giị lụa loại 1 kg (các loại giị khác thì thể tích chiếm tổng số như nhau trong cùng khối lượng giị sống), mỗi mẻ cần 90 cây giị lụa kích thước 20cm × 8 cm, như vậy thể tích nồi hấp yêu cầu ≥ 90.5lít
- Thời gian hấp một mẻ : 40 phút.
- Tổng khối lượng nguyên liệu hấp: 250kg - Tổng số mẻ là 3 mẻ.
- Tổng thời gian hấp: 40×3 = 120 phút.
- Chọn 6 mẻ xay nhuyễn thì tiến hành 1 mẻ hấp.
Bảng 4.9: Đặc tính và thơng số kỹ thuật của nồi hấp
Đặc tính Thơng số
Kích thước khoang nhập liệu (mm) Đường kính: 690, chiều cao: 570
Kích thước máy bên ngồi (mm) Chiều dài: 3500, chiều rộng: 1500, chiều cao:600 Khoang chứa dầu đốt (l) Theo tiêu chuẩn: 60
Cơng suất (W) 9000
Khối lượng máy (kg) 235
Nhiệt độ, max, (0C) 128 Năng suất nồi hấp (l) 300 Tiêu thụ Ampe ở 400 V 13.5 Amp
Giá thiết bị 399 000 000 VND
4.3 Thời gian một ca sản xuất
Cĩ thể tính tốn như sau (chọn mốc thời gian: 0 h)
Bảng 4.10: Tính thời gian sản xuất
1 0-7 8-15 16-24 25-37 2 8-15 16-23 25-32 38-50 3 16-23 24-31 33-41 51-63 4 24-31 32-39 42-50 63-75 5 32-39 40-47 51-59 75-87 6 40-47 48-55 60-68 87-99
Tiến hành xay nhuyễn mỗi mẻ: 15 kg giị sống → 6 mẻ: 90 kg giị sống.
Thời gian gĩi giị tương đương với thời gian nhồi vào bao PE do ta cần tiến hành nhồi và gĩi cùng lúc tránh cho giị sống bị khơ.
Theo tính tốn và lựa chọn thiết bị như trên, ta cần tiến hành hấp 3 lần. Do đĩ, thời gian sản xuất như sau:
Lần 1: 0 – 140 phút
Lần 2: 155 – 295 phút (giữa lần 1 và lần 2 được nghỉ 15 phút).
Lần 3: 310 – 450 phút = 7.5 h (giữa lần 2 và lần 3 được nghỉ 15 phút) Thời gian vệ sinh thiết bị, dụng cụ, nhà xưởng : 0.5 h
→Vậy thời gian sản xuất dao động trong khoảng 8 h