* Mài mòn theo mặt trước.
1.6. CÁC PHƢƠNG PHÁP BÔI TRƠN 1 Bôi trơn kiểu tƣới tràn
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn
Phương pháp bôi trơn kiểu tưới tràn là phương pháp được dùng phổ biến nhất hiện nay, dung dịch trơn nguội được dẫn tự do vào vùng cắt thông qua hiện tượng mao dẫn và các thiết bị cần thiết như bơm nước, sự chênh lệch độ cao, bình thông nhau...
Ƣu điểm
- Tải được nhiệt ra khỏi vùng cắt, hạn chế được ảnh hưởng xấu của nhiệt độ đối với dụng cụ cắt.
- Đảm bảo được nhiệt độ trong môi trường thấp và ổn định. - Giúp việc vận chuyển phoi ra khỏi vùng cắt dễ dàng.
- Giảm ma sát giữa phoi và mặt trước, giữa phôi và mặt sau dụng cụ cắt.
Nhƣợc điểm
- Gây ô nhiễm môi trường làm việc, đất đai và nguồn nước.
- Tăng chi phí sản xuất, vận chuyển, bảo dưỡng và tái chế chất bôi trơn đặc biệt là chi phí làm sạch trước khi đưa vào môi trường.
- Tiêu tốn nhiều dung dịch trơn nguội. - Dung dịch khó xâm nhập vào vùng cắt.
* Phương pháp dẫn dung dịch bôi trơn vào vùng cắt khi tiện
Phương pháp dẫn dung dịch bôi trơn vào vùng cắt có ảnh hưởng rất lớn đến hiệu quả của quá trình bôi trơn.
Phương pháp dẫn dung dịch bôi trơn vào vùng cắt phụ thuộc vào nhiều yếu tố như: phương pháp gia công, loại dụng cụ cắt, vật liệu gia công...
- Dẫn trực tiếp dung dịch lên chi tiết gia công:
Phương pháp này thường sử dụng khi gia công có quá trình tạo phoi vụn, chi tiết gia công nhỏ hoặc do điều kiện dẫn dung dịch vào vùng cắt khó. Với phương pháp này chỉ có khoảng 40 50% lượng dung dịch được đưa vào vùng cắt. Như vậy, lượng dung dịch đến được vùng gia công rất hạn chế và chúng chỉ gián tiếp làm nguội qua phoi, qua chi tiết gia công.
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn
Hình 1.14. Dẫn dung dịch lên chi tiết gia công - Dẫn dung dịch vào mặt trước của dụng cụ cắt:
Cách này dùng cho quá trình tạo phoi vụn là hiệu quả nhất, cách dẫn đơn giản, dễ bố trí vòi phun cũng như điều chỉnh vòi phun trong quá trình cắt.
Dung dịch được dẫn vào mặt trước của dao, tùy theo hình dáng và kết cấu của phoi mà dung dịch đi vào vùng cắt được nhiều hay ít. Nếu phoi có hình dạng hợp lý thì lượng dung dịch vào vùng gia công là tối đa, còn nếu phoi có hình dáng không hợp lý thì dung dịch sẽ bị phoi trượt trên mặt trước dao dẫn ra ngoài, lúc đó lượng dung dịch tiêu hao là vô ích. Cách dẫn dung dịch kiểu này chỉ có khoảng 50 70% lượng dung dịch vào được vùng cắt.
Theo phương pháp này cũng có thể dung dịch làm nguội vùng cắt gián tiếp từ phoi hoặc gián tiếp từ dao, thường thì dung dịch ít vào được vùng cắt. Vì vậy dung dịch khó vào được vùng biến dạng dẻo để tạo thành chêm dầu và cũng không trực tiếp tiếp xúc với vùng kim loại sạch tại vùng phá hủy.
Hình 1.15. Dẫn dung dịch lên mặt trước dao - Dẫn dung dịch vào mặt sau của dụng cụ cắt:
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn
Đây là phương pháp có nhiều ưu điểm nhất, lượng dung dịch dẫn vào vùng cắt nằm trong khoảng 80 90%.
Khi dẫn dung dịch vào mặt sau của dao, dung dịch sẽ xâm nhập vào vùng ma sát giữa mặt sau của dao với chi tiết gia công, vùng phá hủy và kết hợp thẩm thấu dung dịch theo phoi cuốn lên bôi trơn vùng ma sát mặt trước với phoi.
Nếu áp lực đẩy dòng dung dịch nhỏ thì việc dẫn dung dịch vào vùng gia công rất khó và cách bố trí vòi phun phức tạp
Hình 1.16. Dẫn dung dịch vào mặt sau của dao
- Dẫn dung dịch bằng cách kết hợp từ mặt trước và mặt sau của dao:
Khi dẫn dung dịch đồng thời từ mặt trước và mặt sau của dao sẽ có các ưu điểm của cách dẫn dung dịch từ mặt trước và cách dẫn dung dịch từ mặt sau, khi đó lượng dung dịch được đưa vào vùng cắt là tối ưu nhất, nhưng việc bố trí vòi phun rất phức tạp (hình 1.17).
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn