Hệ số ép chảy là hệ số giữa tiết diện mặt cắt ban đầu và tiết diện mặt cắt sau khi ép chảy của phôi
đối với ép nóng thép
đối với ép chảy nhôm
Ta cũng có hệ số giảm tiết diện,
Vận tốc ép chảy = Vận tốc chày Lực ép : Với là hằng số ép chảy
2.1.3. Ảnh hưởng của nhiệ độ đến quá trình ép chảy
Khi tăng nhiệt độ thì ứng suất chảy dẻo của vật liệu giảm và khả năng cản trở biến dạng cũng giảm.
32
Nhiệt độ làm việc phải thấp hơn nhiệt độ nóng chảy và giới hạn giòn nóng của vật liệu.
Nhiệt độ cao làm tăng khả năng oxi hóa phôi và dụng cụ; hóa mềm chày, khuôn. Khó điều chỉnh độ bôi trơn thích hợp.
Nhiệt độ làm việc trong ép chảy thƣờng cao hơn trong rèn, cán do ứng suất nén lớn và để giảm thiểu nguy cơ nứt vỡ phôi.
Nhiệt độ của phôi phụ thuộc vào:
Nhiệt độ ban đầu của dụng cụ, bản chất của vật liệu.
Nhiệt phát sinh do biến dạng dẻo.
Nhiệt phát sinh do ma sát giữa phôi và khuôn.
Khả năng truyền nhiệt ra môi trƣờng bên ngoài của phôi và khuôn.
Nhiệt độ làm việc trong ép chảy thƣờng cao hơn trong rèn, cán do ứng suất nén lớn và để giảm thiểu nguy cơ nứt vỡ phôi.
Nếu ta bỏ qua gradient nhiệt độ, nhiệt độ tức thời trung bình của vật liệu biến dạng tại thời điểm đƣợc xác định theo công thức:
(
)
: nhiệt độ phôi : nhiệt độ của khuôn
: hệ số truyền nhiệt giữa khuôn và vật liệu : chiều dày vật liệu giữa khuôn, chày
Nếu nhiệt độ tăng do biến dạng và ma sát, thì nhiệt độ trung bình của vật liệu tại thời điểm là:
33
: nhiệt phát sinh do biến dạng : nhiệt do ma sát
Nếu tăng nhiệt ép chảy , thì hệ số ép chảy và lực ép cũng tăng.
Nếu tăng tốc độ biến dạng, độ phân tán nhiệt giảm. Ngƣợc lại, tốc độ biến dạng giảm, nhiệt độ sẽ phân bố đồng đều trong phôi và cho phép hệ số ép chảy lớn hơn.
2.1.4 Ảnh hưởng của dòng chảy vật liệu
Ƣu điểm của quá trình ép chảy là tạo đƣợc dòng chảy vật liệu theo xu hƣớng tích cực. Chính sự ổn định của dòng chảy đã giúp chi tiết tăng đƣợc thêm cơ tính. Trong quá trình ép chảy, các thông số công nghệ khác đều ảnh hƣởng đến việc hình thành dòng chảy ổn định này. Hình 2.2 là hình ảnh trực quan về dòng chảy vật liệu trong quá trình ép.
Hình 2.2. Dòng chảy vật liệu trong quá trình ép
34
Có thể nhận thấy khi phôi đi qua vùng biến dạng của khuôn là lúc này dòng kim loại bị biến dạng mãnh liệt nhất. Nếu nhƣ tốc độ ép quá lớn sẽ rất dễ gây khuyết tật lúc này. Nhƣ vậy các yếu tố công nghệ đều ảnh hƣởng tƣơng hỗ với nhau. Việc quan trọng nhất là tìm ra đƣợc mối quan hệ của các thông số này.
2.2. Các dạng khuyết tật trong quá trình ép chảy
2.2.1. Phá vỡ b mặt
Sau gia công, kim loại có bề mặt gồ ghề, xuất hiện các vết nứt ngang, đƣợc gọi là vết nứt nhánh cây. Nguyên nhân của hiện tƣợng này là do phát sinh ứng suất kéo theo chiều dọc khi phôi bị ép qua khuôn.
Trƣờng hợp phổ biến nhất là tốc độ chày quá cao so với điều kiện nhiệt độ cho trƣớc.
Ở nhiệt độ thấp hơn, dính khuôn và thay đổi áp lực đột ngột là nguyên nhân gây ra phá vỡ bề mặt, có thể gây ra đứt đoạn.
Hình 2.2. Vết nứt ở bề mặt
Nứt bề mặt sẽ làm cho bề mặt của chi tiết không đảm bảo đƣợc điều kiện làm việc. Nguy hiểm hơn trong quá trình làm việc sẽ rất dễ phát sinh các khuyết tật lớn hơn. Gây hỏng hóc, tai nạn sản xuất.
35
2.2.2. Sốc nhiệt
Nhiệt độ cao phát sinh do kim loại bắt đầu nóng chảy, gây ra phá vỡ.
Hình 2.3. Sốc nhiệt ở ép chảy nhôm
Đây cũng chính là nguyên nhân gây hƣ hỏng sản phẩm khi ép nóng, tuy lực ép nóng có giảm nhƣng yêu cầu phải điều chỉnh tốt nhiệt độ ép.
2.2.3. Nứt ở tâm hoặc ngoài b mặt
36
200µm
Nứt ở tâm hoặc ngoài bề mặt sản phẩm (center burst or chevron cracking) có thể xảy ra ở điều kiện hệ số ép chảy thấp do điều kiện ma sát thấp ở vùng biến dạng trong khuôn ép chảy.
Nếu ma sát giữa phôi và công cụ lớn, sản phẩm hoàn thiện. Ma sát nhỏ sẽ gây ra nứt ở tâm.
2.2.4. Thay đổi cấu trúc và tính chất
Hình 2.5. Hiện tượng lớn hạt gây r th y đổi về tính chất vật liệu
Trong trƣờng hợp ép chảy với biến dạng không đồng đều, biến dạng nhiều hƣớng (cả phía trƣớc cũng nhƣ phía sau đều có biến dạng theo cả chiều ngang và chiều dọc), dẫn đến thay đổi cấu trúc và tính chất.
Do nhiệt độ làm việc quá cao, gây ra hiện tƣợng lớn hạt, có thể nhìn thấy những vùng hạt lớn quá mức hình bên.
2.3. Kết luận
Quá trình nghiên cứu lý thuyết ảnh hƣởng của các thông số công nghệ đến quá trình gia công là hết sức cần thiết. Các lý thuyết đã cung cấp một cách nhìn trực quan, giúp các nhà nghiên cứu thu hẹp đƣợc các thông số cần nghiên cứu để từ đó giúp quá trình nghiên cứu dễ dàng hơn.
37
Cụ thể trong luận văn này. Với quá trình ép chảy ngang, có rất nhiều các thông số ảnh hƣởng đến quá trình ép. Tuy nhiên chỉ có một vài thông số có ảnh hƣởng quyết định đến tính hiệu quả của công nghệ. Trong đó có thể kể đến ảnh hƣởng của yếu tố ma sát, vận tốc ép, hình dạng khuôn ép, chế độ nhiệt trong quá trình ép. Các yếu tố này lại có mối quan hệ qua lại với nhau. Việc thay đổi yếu tố này đều có ảnh hƣởng nhất định đến các yếu tố còn lại. Các yếu tố ảnh hƣởng này đƣợc nghiên cứu trong chƣơng 3 sử dụng phƣơng pháp mô phỏng số.
38
CHƢƠNG 3. PHÂN TÍCH CÁC YẾU TỐ ẢNH HƢỞNG ĐẾN QUÁ TRÌNH ÉP CHẢY NGANG KHỚP NỐI CHỮ THẬP BẰNG PHẦN MỀM
DEFORM3D 3.1. Giới thiệu về phần mềm Deform3D
Deform là một nhóm phần mềm mô phỏng số trên phƣơng pháp phần tử hữu hạn đƣợc sử dụng rộng rãi trong các quá trình mô phỏng số các quá trình tạo hình kim loại và hợp kim, các quá trình gia công cơ cũng nhƣ phân tích khuôn tạo hình. Nhóm các phần mềm này đƣợc xây dựng bới tập đoàn SFTC Science Forming Technologies Corporation), [17].
Mô phỏng số giúp làm giảm thời gian thiết kế, tối ƣu và nâng cao chất lƣợng đồng thời làm giảm chi phí cho số lần sản xuất thử trƣớc khi đƣa vào sản xuất hàng loạt sản phẩm. Bên cạnh đó Deform còn có khả năng lựa chọn tìm kiếm hình dạng tối ƣu nhất trong quá trình gia thiết kế khuôn gia công kim loại chính xác và dễ dàng hơn. Những năm gần đây, phần mềm này đã đƣợc sử dụng rộng rãi tại các công ty lớn, các trung tâm nghiên cứu với mục đích phát triển chất lƣợng sản phẩm của mình. Deform đƣợc ứng dụng nhiều nhất trong các ngành gia công biến dạng dẻo kim loại bằng áp lực nhƣ công nghiệp hàng không, ô tô dầu khí và các ngành công nghiệp khác có liên quan đến gia công biến dạng dẻo kim loại với mục đich tạo hình chính xác và nâng cao chất lƣợng sản phẩm qua việc phân tích kết cấu khuôn tạo hình, ảnh hƣởng của các thông số của khuôn và phân tích các biến số trong quá trình gia công tạo hình nhƣ nhiệt độ, ứng suất, mức độ biến dạng, tốc độ biến dạng, phá huỷ… nhằm rút ra các giá trị tối ƣu cho các thông số của khuôn tạo hình cũng nhƣ chế độ, điều kiện gia công...., [5].
Nhóm sản phẩm Deform bao gồm các mô hình mô phỏng 3 chiều nhƣ: Deform 3D, Deform F3, phân tích ứng suất khuôn 3D, cán vòng, phân tích hình dạng công cụ, mô phỏng cơ khí và phần mô phỏng đa chức năng. Ngoài ra Deform còn có mô hình 2 chiều sử dụng khi các bài toán không nhất thiết phải mô phỏng trên không gian 3 chiều nhƣ biến dạng phẳng và đối xứng tròn xoay. Vào những năm 1990,
39
Deform đƣợc sử dụng để mô phỏng quá trình rèn nóng các loại sản phẩm rèn có hình dạng đối xứng nhƣ đĩa tuabin, trục, bánh răng, trục khuỷu, tay biên, pistông, thanh truyền..., việc mô phỏng đã khắc phục đƣợc hiện tƣợng phá huỷ khuôn và dụng cụ gia công khác.
3.2. Mô phỏng số
3.2.1 Giới thiệu v sản phẩm
Hình 3.1. Sản phẩm khớp nối chữ thập thực tế
Khớp nối trục là một bộ phận cơ khí để nối và truyền momen xoắn giữa hai thành phần chuyển động, thông thƣờng là nối giữa 2 trục. Có rất nhiều ứng dụng của khớp nối, ví dụ dễ thấy nhất là trong ô tô chúng ta có khớp nối các đăng, khớp nối chữ thập, nối truyền từ động cơ tới cầu trục phía sau. Ngoài ra, khớp nối còn có tác dụng nhƣ điều chỉnh tốc độ, ngăn ngừa quá tải hay đóng mở các cơ cấu cơ khí, v.v…
Khớp chữ thập thƣờng đƣợc sử dụng vì nó có cấu tạo đơn giản và chức năng chính xác. Nó có hai nạng, một nạng đƣợc hàn với trục các đăng và nạng khác gắn
40
liền với bích nối hoặc khớp trƣợt, còn trục chữ thập (trục bi chữ thập đƣợc gắn lắp vào giữa chúng qua các vòng bi. Trục chữ thập đƣợc làm từ loại thép cacbon đặc biệt và có bốn cổ trục đƣợc biến cứng bè mặt và có độ bền cao và chống mài mòn.
Sự thay đổi vận tốc góc của khớp nối chữ thập bị loại bỏ bởi hai khớp các đăng đặt tại đầu trục chủ động (bên hộp số và đầu trục bị động (bên bộ vi sai . Hơn nữa trục chủ động và trục bị động đƣợc đặt song song với nhau để ngăn cản sự thay đổi vè tốc độ quay và momen xoắn. Tuy nhiên, có sự khác nhau vè khớp các đăng trƣớc trong một xe tải dùng trục các đăng ba khớp. Với kỹ thuật bố trí lắp đăt này, theo nhƣ biểu diễn của đồ thị thì hình trên ta thấy, lúc khớp nối các đăng thứ nhất tạo ra dao động tối đa thì cùng lúc đó khớp nối thứ hai tạo ra dao động tối thiểu. Điều này giúp duy trì một tốc độ không đổi nơi bánh xe dẫn động ở một vận tốc không đổi của trục khuỷu. Việc duy trì này vẫn bảo đảm tốt ngay cả khi tốc độ của trục truyền nằm giữa hai khớp nối các đăng thay đổi liên tục.
Công dụng của chi tiết
Khớp nối là cơ cấu nối và truyền mômen. Nó đƣợc sử dụng để truyền mômen giữa các cụm không cố định trên cùng một đƣờng trục và các cụm này có thể bị thay đổi vị trí tƣơng đối trong qua trình làm việc. Ví dụ trong hệ thống truyền lực của ôtô các khớp nối đƣợc dùng để nối giữa các trục các đăng, khớp trƣợt tới hộp số với cầu chủ động hoặc để nối giữa cầu chủ động với bánh xe ở hệ thống treo độc lập .
41
Vì đặc điểm trên nên truyền động các khớp nối không những phải bảo đảm động học giữa đầu vào và đầu ra mà còn phải có khả năng dịch chuyển dọc trục để thay đổi tốc độ.
Ngoài ra để truyền mômen với khoảng cách lớn, các khớp nối còn có thể liên kết với các khớp nối khác.
Yêu cầu đối với khớp nối
Do khớp nối là nơi truyền động với công suất tƣơng đối lớn, chịu momen xoắn nên có những yêu cầu sau:
- Chống ăn mòn và có độ bền cao - Ít giãn nở vì nhiệt
- Dễ bảo trì và chống mài mòn - Chịu dao động chu kỳ
42
3.2.2. Mô hình hình học
3.2.2.1. Mô hình sản phẩm
nh 3 3 Kí h thước và mô hình 3D của sản phẩm
Trên hình là kích thƣớc sản phẩm chọn để mô phỏng quá trình ép chảy ngang. Sản phầm đƣợc thiết kế trên phần mềm Solidworks.
3.2.2.2. Mô hình phôi
nh 3 4 Kí h thước và mô hình 3D của phôi
Phôi sử dụng trong bài toán mô phỏng là phôi dạng trụ. Phôi đƣợc tính toán dựa vào điều kiện thể tích không đổi và có kích thƣớc nhƣ hình 3.4
43
3.2.2.3. Mô hình khuôn và chày
Khuôn ép chảy là phận tạo hình sản phẩm đƣợc tính toán dựa trên nguyên lý của quá trình ép chảy và kích thƣớc sản phẩm thiết kế. Các kích thƣớc của khuôn trên và khuôn dƣới đƣợc thể hiện trên hình dƣới đây
44
nh 3 6 Kí h thước và mô hình 3D của khuôn trên
Khuôn ép chảy đƣợc làm từ các mác thép hợp kim, mác thép thƣờng dùng làm khuôn ép chảy là SKD 61. Mác thép này đảm bảo điều kiện cho khuôn ép làm việc với thời gian dài và chịu tác động của nhiệt độ.
Bảng 3.1. Thành phần hoá học của thép SKD 61 TP HH C Si Mn Cr Mo V P S Tỉ lệ (%) 0,32 ~ 0,45 0,80 ~ 1,20 0,20 ~ 0,50 4,75 ~ 5,50 1,10 ~ 1,75 0,8 ~ 1.2 ≤ 0,030 ≤ 0,030
45
Chày ép là 1 bộ phận quan trọng trong quá trình ép. Kích thƣớc của chày đƣợc tính toán dựa trên điều kiện về kích thƣớc sản phẩm, kích thƣớc phôi, kích thƣớc khuôn. Hình dƣới đây là kích thƣớc chày ép đã đƣợc tính toán để phù hợp với bài toán mô phỏng.
Hình 3.7. Kí h thước và mô hình 3D của chày ép
Chày ép đƣợc làm từ thép hợp kim cacbon độ bền cao, chịu ma sát, chịu mài mòn và chịu nhiệt, có tuổi thọ cao. Vật liệu làm chày là thép SKD 11.
Bảng 3.2. Thành phần hoá học của thép SKD 11 TP HH C Si Mn Cr Mo V W P S Tỉ lệ (%) 1,4 ~ 1,6 0,4 max 0,6 max 11 ~ 13 0,8 ~ 1,2 ≤ 0.25 0.2 ~ 0.5 ≤ 0,03 ≤ 0,03
46
3.2.2.4. Mô hình mô phỏng
Theo nguyên lý làm việc và lý thuyết ép chảy đã tìm hiểu ở trên, khuôn và phôi đƣợc ghép nhƣ hình 3.8.
Hình 3.8. Mô hình 3D và mô hình mô phỏng
Bỏ qua bài toán truyền nhiệt, chỉ xét đến bài toán biến dạng của phôi nên chỉ chia lƣới cho phôi. Bài toán có dạng đối xứng trục nên trong các mô phỏng dƣới đây sẽ sử dụng mô phỏng với ¼ mô hình ban đầu. Với kích thƣớc của phôi ở trên, phôi đƣợc chia 20000 phần tử (1/4 phôi). Lựa chọn kiểu phần tử tứ diện.
3.2.3. Vật liệu sử dụng mô phỏng
3.2.3.1. Giới thiệu chung
47
Chì là một nguyên tố hóa học trong bảng tuần hoàn hóa học viết tắt là Pb (Latin: Plumbum) và có số nguyên tử là 82. Đƣợc con ngƣời phát hiện và sử dụng cách đây khoảng 6000 năm.
Chì là loại kim loại có màu sáng xanh, kiểu mạng lập phƣơng diện tâm. Chì thuộc nhóm kim loại màu nặng, khối lƣợng nguyên tử 207,19; khối lƣợng riêng 11,34g/cm3. Nhiệt độ chảy thấp (327,4 0C) trong khi nhiệt độ sôi là 17400 C. Chì chiếm vị trí quan trọng trong công nghiệp. Các đặc tính quan trong của chì là: rất mềm, dẻo, độ bền hóa học trong môi trƣờng axít tốt do tạo đƣợc màng bảo vệ vững chắc. Chì có khả năng tạo hợp kim với nhiều kim loại màu khác.
Hình 3.10. Kim loại chì nguyên chất
Chì dạng bột cháy cho ngọn lửa màu trắng xanh. Giống nhƣ nhiều kim loại, bộ chì rất mịn có khả năng tự cháy trong không khí. Khói độc phát ra khi chì cháy.
3.2.4. Nhận dạng mô hình ứng xử của vật liệu bằng phương pháp nén đơn
3.2.4.1. Thí nghiệm nhận dạng
Sử dụng thí nghiệm thử nén đơn vật liệu Chì để nhận dạng mô hình. Với giả thiết là vật liệu đàn dẻo nhớt hóa bền.
Mẫu thử nén có các kích thƣớc nhƣ hình 3.11. Mẫu nén thực thế nhƣ hình 3.12 Hình 3.13 là nguyên lý thử nén đơn.