5. Phương pháp nghiên cứu
2.4. Quy trình kiểm soát chất lượng
Quá trình
Tần suất kiểm tra
Chỉ tiêu Mức yêu cầu Phương pháp kiểm tra Kiểm tra file Từng tài liệu. Màu in của các đối tượng. - Mật độ trame tương đương file cũ hoặc bài mẫu – Tỉ lệ các màu
- Quan sát trên màn hình.
74 chồng nhau.
Trame chuyển - Chỗ lợt nhất 2% đậm nhất từ 90-95% (khi có in trame chuyển không
để 100%). Tram không gãy khúc
- Quan sát trên màn hình
Bóng đổ - Không có nhảy con
quay đầu trame chuyển Không bịngược bóng theo bài mẫu
- Quan sát trên màn hình
Nền đen - Nếu file thiết kế nền
đen là 4 màu 100%.
Nên chuyển về thông số 100% Bk +25% C + 15% M - Nếu có chữ móc trắng trên nền đen thì chữ tram móc trắng trên màu C và M phải có nét lớn hơn - Quan sát trên màn hình Nét móc trắng: - In aplat - In tram - Chữ có chân - Chồng màu - Độ dày tối thiểu 0.5pt - Độ dày tối thiểu 0.4pt - Hạn chế sử dụng - Chồng càng ít màu càng tốt. Nếu chồng nhiều màu độ dày nên
- Quan sát trên màn hình
75 từ 0.5pt trở lên Nét màu: - In aplat 1 màu - In tram - Tram trên 50% - Overprint - Trapping - Che khuất các chi tiết - Độ phân giải hình ảnh - Các sản phẩm có in mực nhũ - Các sản phẩm có ép nhũ - Độ dày tối thiểu = 0.2pt. Nếu chồng màu độ dày tối thiểu 0.4pt - Tram 15% - 50% độ dày tối thiểu 0.5pt - Độ dày tối thiểu 0.4pt - Kiểm tra chi tiết, chữ…có thểin đè trên chi tiết khác, trên nền, hình không cần móc trắng
- Các chi tiết giáp nhau cần trapping. Tùy màu
đậm lợt quyết định trapping 0.25 – 1pt - Kiểm tra các chi tiết nằm trên hay dưới để
không bị che khuất các chi tiết cần thiết - Không phóng to hình gấp 1.5 – 2 lần làm giảm độ phân giải - Lưu ý đặc biệt trapping, overprint, thứ tự màu in.. - Không móc trắng ở vị - Quan sát trên màn hình
76 - Không gian màu trí ép nhũ - Tất cả hình ảnh ở hệ màu CMYK Bản CTP Từng bản
Tầng thứ tram - Đầy đủ so với File - Quan sát bằng kính lúp Chi tiết - Đầy đủ so với Maquette - Quan sát bằng kính lúp Vết dơ, trầy xước
- Không được có - Quan sát bằng kính lúp
Màng thuốc - Phải sạch hoàn toàn - Dùng bông gòn thấm dung dịch tẩy bản hoặc cồn
nguyên chât xoa lên phần trắng của bản. Nếu bông gòn không thấm màu là bản sạch
Thang kiểm tra bản của Heidelberg Kiểm
tra phim
Từng màu
Kích thước - Theo Maquette - Đo bằng thước Font chữ - Đúng theo bản mẫu ký duyệt sau cùng - Quan sát bằng mắt Nội dung - Đúng theo bản mẫu ký duyệt sau cùng - Quan sát bằng mắt
Độđen tram - Ánh sáng không xuyên qua
- Quan sát bằng kính lúp
77
Tram chuyển - Không gãy khúc,
không vết đốm
- Quan sát bằng kính lúp
Vết trầy xước - Không được có theo phiếu xuất phim
- Quan sát bằng mắt Khoảng cách
nhảy con
- Không được có theo phiếu xuất phim
- Quan sát bằng mắt Chồng màu - Không morie - Quan sát bằng mắt Mật độ tram - Giống nhau giữa các
phim
- So sánh với phim gốc
Bảng 2.15: Tiêu chí kiểm tra chất lượng file ở khâu chế bản của Công ty
2.4.2. In
Tần suất kiểm tra
Chỉ tiêu Mức yêu cầu Phương pháp
kiểm tra Tờ ký bài Tờ canh bài Ký bài in Đúng theo bài
mẫu - Quan sát bằng mắt, kính lúp. So sánh với bài mẫu. - Dùng phim hoặc giấy scan có nội
dung đầy đủđặt lên tờin để kiểm tra nội dung - Ký xác nhận khi đạt yêu cầu Độ bám của mực Bám chặt, không tróc - Dùng băng keo dán lên bề mặt tờ in và giật mạnh
78 Tờ in trong quá trình -300 tờ/lần Màu sắc Đúng tờ ký bài - Quan sát so với tờ ký bài và mẫu gốc Nội dung Độ chồng khít Không lệch - Quan sát bằng kính lúp Dậm màu mặt lưng Không được có
- Quan sát trên tờ in.
Dùng băng giấy đánh dấu trên cây giấy vị trí phát sinh các lỗi Ké, dơ, bắt màng, trầy xước… Mỗi pallet Đầu nhíp, tay kê Đánh dấu nhận dạng - Kẻ mực phía tay kê kéo và nhíp
Bảng 2.16: Tiêu chí kiểm tra chất lượng tờ in của Công ty
2.5.Nhận xét thực trạng
Trong quá trình thực tập và trong thời gian thực hiện đồ án chúng tôi nhận thấy công ty Cổ phần In số7 đã tựđề ra quy trình, yêu cầu kiểm tra riêng phù hợp với điều kiện ởxưởng không theo chuẩn nào để có thể kiểm soát và đưa ra thịtrường những sản phẩm chất lượng, đáp ứng được nhu cầu của khách hàng và tiết kiệm chi phí sản xuất cho doanh nghiệp. Cơ sở vật chất ở từng công đoạn hiện đại, trang bị phần mềm và thiết bị kiểm tra chuyên dụng ở mỗi khâu. Nhân lực được hướng dẫn đào tạo bài bản để
có kiến thức vận hành tốt.
Tuy nhiên công ty vẫn chưa áp dụng quy trình kiểm soát chất lượng bằng các trang thiết bịđể đánh giá khách quan. Hầu hết các sản phẩm sau khi in ra đều được kiểm tra bằng mắt, đánh giá dựa trên cái nhìn chủ quan của trưởng máy và khách hàng vì thế
việc màu sắc in sai, không thống nhất hay lệch tông là không thể trách khỏi. Sản phẩm in ra trên vật liệu PET hầu nhưkhông được đo đạc, chất lượng không ổn định, đơn hàng thường xuyên sản xuất lặp lại nhưng vấn đề canh chỉnh màu sắc, chất lượng
79
không đảm bảo và gặp nhiều khó khăn gây tốn thời gian và làm cho tỉ lệ phế phẩm lớn.
2.5.1. Ưu điểm
Công đoạn kiểm soát vật liệu đầu vào
- Không tốn nhiều thời gian chuẩn bị vật liệu đầu vào do công việc kiểm soát chất
lượng đơn giản, nhanh chóng và thủ công.
Công đoạn chế bản
- Cơ sở vật chất hiện đại, phần mềm kiểm tra chuyên dụng cho từng công đoạn. - Đề ra thông số rõ ràng cho từng yêu cầu kiểm tra giúp kiểm tra được kỹ càng và
kiểm soát tốt hơn.
- Yêu cầu kiểm tra được cụ thểhóa và có hướng dẫn chi tiết ở mỗi công đoạn giúp nhân viên chế bản có thể hiểu và làm theo được chính xác hơn.
Công đoạn in
- Việc không có bộ phận QC giúp tiết kiệm nhân lực, thời gian và ngân sách của công ty.
- Thợ in tự kiểm tra sản phẩm trong quá trình sản xuất giúp phát hiện lỗi in sớm
hơn và khắc phục một cách kịp thời, tiết kiệm thời gian và tăng năng suất. - Việc chia ra kiểm tra tờ in ở mỗi thời gian khác nhau giúp kiểm soát màu in tốt
hơn, tránh gặp các lỗi về màu sắc.
- Tự kẻ tay kê trên kẽm ở mỗi bài in giúp phát hiện được lỗi nhảy tay kê chính xác hơn.
2.5.2. Nhược điểm
- Sử dụng bút thử sức căng bề mặt chưa đúng với tiêu chuẩn.
- Không kiểm soát được các tính chất bề mặt quan trọng của PET như độ bóng,
độ trong suốt, sức căng bề mặt.
- Không kiểm soát được chất lượng của tờ in PET bằng thông số cụ thểnhư
80 - Chưa ứng dụng hết chức năng của phần mềm Artios Cad và Signa Station vào
sản xuất.
- Chưa sử dụng các thiết bị hỗ trợ kiểm soát chất lượng đã có như máy đo độ bóng, máy đo màu, máy đo Density và không có máy có thểđo độ trong suốt của PET. Đặc biệt đối với sản phẩm chưa có tiêu chuẩn như PET thì việc không áp dụng trang thiết bị lại càng làm việc quản lý chất lượng càng chủ quan.
- Không thay đèn sấy metal ảnh hưởng đến việc khô mực lót trắng. Sử dụng đèn UV thường chỉ làm khô bề mặt của lớp mực lót trắng. Công ty có nhưng không dùng đèn metal khi chạy vật liệu PET.
- Sau khi in PET phải chia nhỏ cây vật liệu ra nhiều chồng khác nhau mỗi chồng
có độ cao khoảng 10cm để giải nhiệt cho PET tránh làm cong PET dẫn đến sẽ
81
Chương 3: Đánh giá và đề xuất quy trình kiểm soát chất lượng sản phẩm in trên vật liệu PET tại Công ty cổ phần In số 7
3.1.Đánh giá quy trình kiểm soát chất lượng sản phẩm in trên vật liệu PET tại Công ty Cổ phần In số 7 Công ty Cổ phần In số 7
Qua quá trình thực tập tại Công ty Cổ phần In số 7 nhóm thấy có những điểm chưa
phù hợp sau:
Vật liệu: Kiểm tra sức căng bề mặt vật liệu đầu vào trước khi in bên Công ty chỉ
dùng một cây bút thử duy nhất 38 Dyne. Theo khuyến cáo in không phù hợp với PET. Mực in: Công ty không thửđộ khô mực, độ bám dính mực trước khi lên máy in. Chế bản:
- Không sử dụng phần mềm Atios CAD để thiết kế hộp và xuất file CFF2.
- Không sử dụng phần mềm Signa Station vào sản xuất.
Đèn UV: Không kiểm tra đo năng lượng đèn UV.
Với những gì nhóm đã nghiên cứu từchương 1 và so với thực trạng của công ty thì việc đề xuất quy trình kiểm soát chất lượng in trên vật liệu PET cụ thể với sản phẩm in hộp KFLD03 tại Công ty Cổ phần In số 7 là thật sự cần thiết. Để có thể tạo một sản phẩm in chất lượng và đảm bảo cho việc tái bản được đồng nhất.
3.2.Kiểm soát vật liệu đầu vào
3.2.1. Kiểm soát vật liệu PET trước khi in
Đề xuất công ty áp dụng kiểm soát vật liệu đầu vào, cụ thểlà PET trước khi được
đưa vào in. Nếu chất lượng của PET không tốt ngay từđầu thì sẽ không thể cho ra một tờ in chất lượng tốt. Đặc biệt, mục đích của việc kiểm soát vật liệu đầu vào không chỉ
là kiểm soát chất lượng mà nó còn là chìa khóa để có thể tái bản một cách chính xác cho những lần in sau với sự thống nhất về chất lượng giữa các tờ in.
Công ty cũng có kiểm soát vật liệu đầu vào nhưng còn mang tính chủ quan, chủ yếu về các yếu tố ngoại quan của vật liệu. Các tính chất bề mặt như độđục, độ trong suốt,
82
độbóng, …chưa có thông số chính xác mà chỉđánh giá bằng mắt so sánh với bài mẫu mà không sử dụng các thiết bị chuyên biệt đưa ra thông số cụ thể.
Hiện tại chưa có quy chuẩn nào về PET nên sẽ dựa vào điều kiện sản xuất thực tế
của công ty đểđưa ra các thông số cho vật liệu PET. Các thông số này sẽđược mặc
định coi như chuẩn kiểm tra vật liệu đầu vào nội bộ của công ty.
Vật liệu PET Đạt tiêu chuẩn Không đạt tiêu chuẩn
Kích thước 340 x 502 mm Khác với kích thước chuẩn
Độ dày 0.33 ± 0.02 mm Khác với thông số và sai số Độ trong suốt 4.13 ± 0.11 % Nằm ngoài sai số cho phép
Độ bóng 221.88 ± 7.67 % Nằm ngoài sai số cho phép
Định lượng 250 gsm Khác với định lượng quy định Sức căng bề mặt sau xử
lý
46 – 60 dyne/cm
Không đạt sức căng bề mặt trong khoảng kiến nghị
Bảng 3.1: Kiểm soát vật liệu in (PET)
Các thông sốtrên đều dựa vào điều kiện thực tế của công ty mà đề xuất, thông qua
các phép đo trên vật liệu PET đểđưa ra.
STT Độ dày vật liệu PET (mm) Độ bóng vật liệu PET (%) Độ trong suốt vật liệu PET (%) 1 0.33 223.8 4.1 2 0.34 206.4 4.2 3 0.32 224 4.3 4 0.36 220.9 4.3 5 0.35 202.5 4.1 6 0.31 242.3 4 7 0.34 225 4 8 0.32 224.6 4
83
9 0.31 225.8 4.1
10 0.34 223.5 4.2
Bảng 3.2: Thông sốđộdày, độbóng, độ trong suốt của sản phẩm PET tại Công ty Cổ
phần in số 7
Phép đo Giá trị trung
bình Sai số ngẫu nhiều Sai số thiết bịđo Sai số cho phép Kết quảđo Độ dày PET 0.33 0.014 0.003 0.017 0.33 ± 0.02 (mm) Độ bóng PET 221.88 7.168 0.5 7.668 221.88 ± 7.67 (%) Độ trong suốt PET 4.13 0.096 0.01 0.106 4.13 ± 0.11 (%)
Bảng 3.3: Dung sai vật liệu PET
3.2.2. Các thiết bịđề xuất sử dụng
Thước đo độdày điện tử Mitutoyo 547-
401
(0-12mm/0.01mm)
Phạm vi đo 0 – 12 (mm)
Độ hiển thị 0.01 (mm) Chiều sâu ngàm đo 30 (mm)
Độ chính xác ±3μm
Máy đo độ bóng Elcometer
Độ phân giải 0.1 GU
84 Phạm vi đo 0 – 1000 GU góc 600
0 - 2000 GU góc 200
Bộ nhớ 200 thông số/ góc Sai số ± 0.5 GU
Máy đo màu Techkon Spectrodens
Phạm vi phổ 400 – 700 (nm)
Độ phân giải phổ 10 (nm)
Đo khẩu độ tiêu chuẩn 3 (mm) Đèn LED nguồn sáng, cung cấp các điều kiện đo M0, M1, M2, M3 theo ISO 13655
Thời gian đo xấp xỉ 1 giây mỗi lần đo, tối
đa 10 giây ở chếđộ quét Chiếu sáng các loại A, C, D50, D65, F 2/7/11 Bộ lọc mật độ DIN 16536, DIN 16536 NB, ISO / ANSI T, ISO / ANSI I, ISO E; mật độ phổ
85 Phạm vi đo mật độ 0.00 – 2.05 D Độ lặp lại 0,01 D; 0,03 CIE ∆E * a * b * Bút thử sức căng bề mặt Softal Loại: 44, 48, dyne/cm Ứng dụng: test độ bám dính của mực trên PE, PET, PP, PVC…
Cách sử dụng: dùng bút viết lên bề mặt PET, nếu nét mực mờđi thì năng lượng bề mặt PET chưa đạt, còn nếu mực đều,
đậm, không mất đi thì năng lượng bề
mặt PET đạt bằng hoặc hơn mức dyne của bút.
3.2.3. Kiểm soát chất lượng mực in
Độ bám dính của mực in UV
Dùng thiết bị giả lập phương pháp in Offset kéo màu lên một mảnh vật liệu PET,
sau đó làm khô bằng đèn UV. Kiểm tra độ bám dính của mực bằng Băng keo 3M. Dán băng keo lên tờ in và dùng tay gỡ lớp băng keo ngay sau đó. Lớp mực in không được bong tróc hay mờđi. Nếu có hiện tượng bong tróc, mờđi xảy ra thì xem xét nguyên nhân:
- Do bề mặt PET xửlý Corona chưa đạt. Dùng bút Dyne tối thiểu là 44 Dyne
kiểm tra lại bề mặt PET. Trong trường hợp không đạt, phải xử lý lại bề mặt.
- Do tỉ lệ chất phụ gia vào mực chưa phù hợp, dẫn đến mực UV chưa đủđộ bám
dính. Có thểtăng lên hoặc giảm xuống tùy vào trường hợp cụ thể. Mức đề xuất là từ 1-8%.
86 - Do năng lượng của đèn UV trong phòng Lab chưa đủ, có thểđiều chỉnh khi
chạy trên máy in thật.
Hình 3.1: Thiết bị mô phỏng in Offset
Hình 3.2:Băng keo 3M
Độ khô của mực
Dùng thiết bị giả lập phương pháp in Offset kéo màu lên một mảnh vật liệu PET,
87 lên bề mặt mực sau khi kéo lên PET. Nếu sau 15 – 20 lần, lớp mực không bị trầy xước hay mờđi thì mực đã khô hoàn toàn và công suất đèn UV là phù hợp.
Công suất đèn sấy UV
Công suất của đèn sấy UV phải ở mức tối thiếu sao cho mực in vừa đủ khô hoàn toàn tránh sử dụng công suất cao gây lãng phí điện năng và sản sinh nhiều tia IR trong quá trình sấy.
3.3.Chế bản
3.3.1. Quy trình chế bản
Quy trình đề xuất của công đoạn chế bản (hình 3.1)
