4.5.1. Thùng chứa nước trộn.
Thùng chứa nước trộn được chế tạo bằng vật liệu inox, thể tích khoảng 150 lít đủ để chứa lượng nước được sử dụng cho mỗi mẻ bột. Mức nước trộn trong bình được kiểm soát bằng ống thuỷ kiểm tra mức nước.
4.5.2. Cối trộn bột
.
Hình 4.3:Cối trộn bột
a. Cấu tạo
Cối trộn được đặt nằm ngang được chế tạo bằng vật liệu inox. Bên trong có gắn hai trục cánh khuấy. Hai trục này chuyển động được là nhờ cơ cấu truyền động đai xích được dẫn động bởi môtơ điện. Trên mỗi trục có 10 cánh khuấy trộn được xắp xếp so le với nhau. Máy hoạt động gián đoạn, năng suất khoảng 165-200 kg bột /mẻ
b. Các thông số kỹ thuật - Chiều dài: L= 1200mm - Đường kính d =750-800mmm - Chiều cao: h = 600 mmm - Trục cốt: 60 mm - Khoảng cách 2 trục: 250 mm - Chiều dài cánh trộn: 300 mm
- Đườn Đường kính mâm phân phối:400mm - Vận tốc quay canh khuấy: 6 v/p - Vận tốc trộn: 90-110 v/p
- Công suất động cơ: 7,5 HP - Tốc độ môtơ: 380-1550 v/p
c. Nguyên lý hoạt động
Sau khi bột được đưa vào cối trộn từ thùng chứa bột qua các đường phân phối bột thì bật công tắc trộn của chế độ trộn khô tại tủ điều khiển. Trục quay làm cho cánh khuấy quay có tác dụng trộn đều bột. Sau khi trộn khô xong, chuyển chế độ trộn sang chế độn ướt bằng cách thay đổi công tắc điện. Do máy trộn hoạt động ở chế độ trộn ướt nên máy sẽ tự dừng hoạt động khi đã kết thúc chu trình trộn.
4.5.3. Hệ thống máy tra, cán nguyên liệu Hệ thống được chế tạo bằng vật liệu inox.
Hệ thống cán phức hợp tra nguyên liệu tự động dạng mâm tròn tra nguyên liệu đều đặn, chuẩn xác, tốc độ cao, kết hợ cán thô và cán tinh khiến độ dày của tấm bột đồng đều.
Hệ thống có thiết bị ngừng gấp an toàn.
Trục cán của các máy cán bột được chế tạo bằng inoc, khoảng cách giữa 2 trục cán được điều chỉnh nhờ các vít điều chỉnh nằm trên giá đỡ trục.
a. Thông số kỹ thuật.
Số lô cán ép: 02 bộ Số lô cán thô: 01 bộ Số lô cán tinh; 05 bộ
Khoảng cách giữa các trục lô: Lô 1 và 2: 3,0-3.5 mm Lô 3: 1,8-2,5 mm Lô 4: 1,5-1,8 mm Lô 5: 1,2-1,5 mm Lô 6: 1,0-1,2 mm Lô 7: 0,9-1,0 mm Hình 4.5: Máy cán b. Nguyên lý hoạt động.
Bột sau khi được trộn xong từ máy trộn được chuyển tới mâm chứa bột. Từ mâm chứa bột, bột ướt được phân phối dần vào các máy cán bột để tạo ra các lá bột đáp ứng được yêu cầu công nghệ.
4.5.4. Máy cắt sợi, tạo bông
a. Nguyên lý cấu tạo- hoạt động.
Các vật liệu chế tạo nên thiết bị được chế tạo bằng vật liệu inoc dùng cho sản xuất thực phẩm. Tấm bột sau khi đã được cán tinh đạt được được kích thước yêu cầu, được dẫn qua khe hở của dao cắt sợi. Sau khi được tấm bột được cắt, các sợi mì được tách ra khỏi dao bởi bộ phần lược tỳ. Sợi mì được cắt ra có vận tốc chuyển động lớn bị gảm tốc bởi lưới nhún có tốc độ thấp hơn làm cho sợi mì được cắt ra có dạng sóng.
b. Thông số kỹ thuật.
- Vận tốc dao; 0,33-0,48 m/s.
- Khoảng cách giữa các dao; 0,8-1,0 mm - Chiều sâu rãnh dao: 4,0 mm.
4.5.5. Buồng hấp liên tục. a. Cấu tạo.
Buồng hấp được chế tạo từ inoc, được nhập khẩu từ nước ngoài.
Máy hấp được cấu tạo có 2 lớp vỏ, giữa hai lớp vỏ có một lớp vật liệu cách nhiệt.
Đáy buống hấp có các ống cấp hơi được đục lỗ. Băng tải vận chuyển vắt mì chạy ở phía trên. Buông hấp có các nắp mở để làm vệ sinh định kỳ. Hình 4.7: Buồng hấp b. Thông số kỹ thuật. - Kích thước: L x D x H = 8.000 x 730 x 600 (mm). - Áp lực hơi hoạt động: 1,2-1,5 kg/cm2. - Nhiệt độ hoạt động: 95-100oC.
4.5.6. Máng tưới nước lèo.
a. Nguyên lý hoạt động.
Vắt mì sau khi ra khỏi buồng hấp được băng tải đưa lên máng tưới lèo. Nước lèo được phun liên tục dưới dạng các tia nước đều trên bề mặt của băng tải.
b. Mục đích.
-Tăng hương vị đặc trưng, giá trị cảm quan, giá trị dinh dưỡng cho sản phẩm
Hình 4.7: Máng tưới lèo - Làm cho các sợi mì không dính vào nhau để vào khuôn được dễ dàng.
c. Thông số kỹ thuật.
- Lượng ngấm lèo 19-21 g/vắt. - Lèo phải đảm bảo độ Bx từ 6,5-6,9.
- Lèo phải đủ các thành phần gia vị gồm mắm, giấm, và các gia vị khác. 4.5.7. Cắt định lượng.
a. Nguyên lý hoạt động.
Mì sau khi hấp được băng tải chuyển đến bộ phận cắt định lượng. Tại đó, dao cắt định lượng được dẫn động bởi môtơ tạo phương cắt vuông góc với băng tải và dòng sợi mì. Vận tốc dao cắt được điều chỉnh bằng tốc độ quay của môtơ để tạo ra vắt mì có khối lượng theo yêu cầu.
Tạo ra vắt mì có khối lượng và kích thước theo yêu cầu.
c. Yêu cầu kỹ thuật.
- Chiều dài sợi mì: 20-25 cm.
- Sợi mì sau khi cắt có độ dài đồng đều. - Tốc độ dao cắt: 40-50 vòng/phút. 4.5.8. Hệ thống sửa mì.
a. Nguyên lý hoạt động.
Mì sau khi cắt được đổ vào
qua hai phễu hình vuông và một hệ thống tay đánh để làm tơi và gọn vắt mì. Sau đó được đổ vào các khuôn để hệ thống làm gọn kiểu chân vịt kết hợp với khí nén chỉnh sửa vắt mì cho gọn gàng.
Hình 4.8:Vắt mì sau khi được sửa
b. Mục đích.
Tạo hình dáng và kích thước cho vắt mì
c. Yêu cầu kỹ thuật.
- Vắt mì sau khi sửa phải được gọn gàng, không lồi lõm, không có sợi mì rơi ra khỏi khuôn.
- Áp suất khí nén: 5-7 kg/cm2.
- Tốc độ chân vịt sửa mì: Biến tần điều chỉnh tần số: 40-48 Hz 4.5.9. Chảo chiên.
a. Nguyên lý hoạt động.
Vắt mì sau khi đã sửa được băng tải chuyển liên tục vào chảo dầu đồng thời với băng tải chuyển nắp khuôn để cố định vắt mì trong quá trình chiên.
Mức dầu trong chảo chiên được kiểm soát bởi hệ thống kiểm soát mức dầu và được điều chỉnh bằng tay khi hệ thống cảnh báo báo mức dầu cao hay thấp.
Dầu chiên được gia nhiệt tại thiết bị trao đổi nhiệt có cấu tạo kiểu ống ruột gà và chịu áp suất cao.Ơr đó bơm tuần hoàn sẽ bơm dầu nguội từ chảo
chiên tới bình trao đổi nhiệt và được gia nhiệt tới nhiệt độ yêu cầu sau đó dầu sẽ tự động chảy
vào các van chiên để cấp lại
cho chảo chiên nhờ áp suất tạo từ bơm. Hình 4.9 :Chảo chiên
b. Thông số kỹ thuật hoạt động.
- Nhiệt độ chiên: 160-170oC. - Áp suất bình trao đổi nhiệt: 8-9 bar.
- Thời gian chiên: 170-180 giây.
Hình 4.10 :Bồn chứa dầu 4.5.10. Lưới đỡ và thổi nguội.
Vắt mì sau khi chiên được chuyển ra khói chảo chiên nhờ lưới đỡ rồi được băng tải chuyển vào lưới nguội. Ở lưới nguội, không khí sạch được thổi từ các quạt để làm nguội với vắt mì tới nhiệt độ môi trường.
4.5.11. Đóng gói sản phẩm.
Mì sau khi được thổi nguội được băng tải chuyển tới khu vực đóng gói. Trước khi được đóng gói, mỗi vắt mì được công nhân thả các gói gia vị lên bề mặt của vắt mì trước khi được đưa tới thiết bị bao gói.
Phần V
KẾT LUẬN
* Về quy trình công nghệ sản xuất:
- Công ty đã và đang áp dụng quy trình sản xuất hiện đại, đầu tư những dây chuyền sản xuất hiện đại để tạo ra vắt mì tròn có năng suất cao của Nhật Bản, dây chuyền sản xuất gần như được bao kín từ nguyên liệu đến thành phẩm, do đó có thể hạn chế những tác động ảnh hưởng bên ngoài như: bụi, bụi than, hoặc công trùng rớt vào trong quá trình sản xuất, đây là một cải tiến của công ty nhằm để sản xuất ra sản phẩm mì đạt chất lượng cao nhất về cả chỉ tiêu cảm quan lẫn chất lượng hóa lý và vi sinh của vắt mì.
- Các quy trình sản xuất các bán thành phẩm gói nêm, rau, sa tê vẫn còn là quy trình bán thủ công nên vấn đề về vi sinh vẫn là một vấn đề khó kiểm soát về chất lượng và tốn nhiều công sức.
- Bộ phận kỹ thuật của công ty luôn luôn có mặt tại xưởng để kiểm soát quy trình sản xuất và khắc phục kịp thời những sự cố xảy ra trong quá trình sản xuất.
* Về chất lượng:
- Công ty đặc biệt chú ý đến công tác kiểm tra nguồn nguyên liệu và sản phẩm đảm bảo chất lượng sản phẩm đáp ứng cho nhu cầu trong nước và xuất khẩu.
- Ban lãnh đạo thường xuyên quan tâm về việc cải tiến quy trình và nâng cao chất lượng để sản xuất ra những sản phẩm mì chất lượng cao, phục vụ nhu cầu tiêu dùng của thị trường trong và ngoài nước.
- Đội ngũ kỹ thuật kiểm tra chất lượng thành phẩm kịp thời, đảm bảo mì xuất ra thị trường luôn đảm bảo và giữ vững chất lượng.
* Những ý kiến đóng góp để nâng cao năng suất và chất lượng sản phẩm:
- Cần đầu tư cải tiến các dây chuyền sản xuất vắt mì theo công nghệ cũ để sản xuất ra sản phẩm mì đạt chất lượng, giảm lượng mì phế phẩm, giảm giá thành sản phẩm. - Cần cải tiến và đầu tư công nghệ sản xuất bán thành phẩm sa tế theo một dây chuyền khép kín, giảm bớt các công đoạn sản xuất thủ công để đạt được chất lượng tốt nhất, giảm chi phí xử lý, chi phí hư hao sản phẩm.
- Cải tiến quy trình công nghệ, ứng dụng những thành tựu khoa học tiên tiến vào hoạt động sản xuất nhằm tiết kiệm chi phí sản xuất, giảm giá thành sản phẩm tạo ưu thế cạnh tranh. Không ngừng cải tiến chất lượng sản phẩm và mẫu mã bao bì nhằm thu hút người tiêu dùng. Và cần nghiên cứu, cải tiến thay đổi các thành phần để tạo ra nhiều sản phẩm tạo sự đa dạng về chủng loại sản phẩm phục vụ nhu cầu trong nước.
-Đào tạo, cung cấp cho công nhân vận hành máy những kiến thức cơ bản để họ có thể vận hành máy tố và an toàn, đồng thời cho họ có thể chủ động trường hợp máy gặp những sự cố nhỏ, để việc sản xuất được liên tục.
- Qua thời gian công tác tại Công ty và tìm hiểu về báo cáo này đã giúp em tiến bộ nhiều hơn: biết tổng hợp các tài liệu, cùng với sự tiếp xúc thực tiễn tại môi trường sản xuất của Công Ty đã giúp em có phương pháp làm việc mới, hiểu sâu về vấn đề đã nghiên cứu và thực hiện tốt hơn vai trò của người cán bộ kỹ thuật.
Phần V