Quỏ trỡnh gia cụng trờn mỏy phay CNC 3 trục cần thực hiện làm 2 lần. Lần một gia cụng thõn sau, lần hai gia cụng thõn trƣớc. Trƣớc khi gia cụng thụ, tiến hành gia cụng mặt phẳng chuẩn. Khi gia cụng thõn trƣớc cần thiết phải thực hiện gỏ thõn sau đó gia cụng lờn bàn mỏy. Để đảm bảo độ chớnh xỏc và ăn khớp giữa thõn trƣớc và thõn sau đó gia cụng, ta phải dựa vào tọa độ gốc đó xỏc định từ phiếu cụng nghệ đƣợc ghi lại khi gia cụng thõn sau để tớnh toỏn gỏ đặt và gia cụng thõn trƣớc. Bảng 3.1 trỡnh bày thụng số cụng nghệ gia cụng thõn trƣớc và thõn sau. Bảng 3.2 trỡnh bày một vớ dụ về phiếu cụng nghệ gia cụng cho một mẫu ma-nơ-canh.
Bảng 3.1. Cỏc thụng số cụng nghệ của quỏ trỡnh gia cụng chế tạo khuụn dương ma-nơ-canh trờn mỏy phỏy CNC 3 trục
1. Phay thụ: - Tốc độ vũng quay trục chớnh S = 1500 vũng/phỳt - Tốc độ bàn mỏy F = 1500 một phỳt - Chiều sõu cắt t = 3 mm - Dao phay ngún đƣờng kớnh D = 25 mm - Lƣợng dƣ gia cụng 2 mm 2. Phaytinh: - Tốc độ vũng quay trục chớnh S = 1800 vũng/phỳt - Tốc độ bàn mỏy F = 1600 một phỳt - Chiều sõu cắt t = 0,5 mm - Dao cầu đƣờng kớnh C = 16 mm
Bảng 3.2. Phiếu cụng nghệ gia cụng khuụn dương ma-nơ-canh
1. Thõn sau:
Gốc toạ độ: X: -550,35;Y: -234.54 Z: -300,03 a. D25 Gỏ dài 110mm.
Xột Z ở mặt cao nhất của phụi.
b. Sau khi chạy xong chạy đƣờng chuẩn, tọa độ : X: -550.35, Y: -54.54 c. C16: Gỏ dài 110 mm Xột Z từ mặt phẳng rộng 40 mm là: 59.8mm 2.Thõn trước: Gốc toạ độ: X: -603,21; Y: -245,51 Z: -285,78 a. D25: gỏ dài 110mm, kờ cầu 30 mm Xột Z từ mặt của bàn mỏy lờn : 250 mm b. C16: gỏ dài 110mm Xột Z từ mặt của bàn mỏy lờn : 250mm
Trờn cơ sở kế thừa kết quả xõy dựng cỏc mụ hỡnh 3D mụ phỏng cơ thể đối tƣợng học sinh nghiờn cứu, chỳng tụi đó tiến hành phay CNC chế tạo 1 chiếc khuụn dƣơng ma-nơ-canh cho cỡ số tối ƣu đại diện cho số đụng đối tƣợng học sinh tiểu học địa bàn thành phố Hà Nội. Kết quả của quỏ trỡnh phay CNC ma-nơ-canh đƣợc trỡnh bày minh họa trờn hỡnh 3.1 và 3.2.
Hỡnh 3.1. Kết quả quỏ trỡnh phay thụ và phay tinh nửa thõn sau của một mẫu khuụn dương ma-nơ-canh trờn mỏy phay CNC 3 trục
Hỡnh 3.2. Kết quả quỏ trỡnh phay thụ và phay tinh nửa thõn trước của một mẫu khuụn dương ma-nơ-canh trờn mỏy phay CNC 3 trục
Kết quả quỏ trỡnh xử l bề mặt sau phay CNC bằng bột bả matớt của khuụn dƣơng ma- nơ-canh nam đƣợc trỡnh bày ở hỡnh 3.4.
Hỡnh 3.3. Khuụn dương ma-nơ-canh hoàn thiện
Quy trỡnh chế tạo khuụn dƣơng ma-nơ-canh đƣợc thể hiện trến sơ đồ hỡnh 3.3.
Hỡnh 3.4. Sơ đồ quy trỡnh cụng nghệ chế tạo khuụn dương ma-nơ-canh
Chuẩn bị phụi gỗ gia cụng
Gỏ đặt phụi trờn bàn mỏy phay AMADA 3 trục Lập trỡnh gia cụng trờn phần mềm CATIA
Phay nửa thõn trƣớc Phay nửa thõn sau Chuẩn bị bản vẽ 3 D
3.1.4. Đỏnh giỏ chất lƣợng
Cú rất nhiều tiờu chớ đỏnh giỏ chất lƣợng khuụn dƣơng ma-nơ-canh nhƣng dƣới đõy tụi chỉ đỏnh giỏ chất lƣợng khuụn dƣơng ở cỏc yờu tố nhƣ: chất lƣợng nguyờn liệu sau gia cụng, kớch thƣớc, độ nhỏm bề mặt.
Nguyờn liệu dựng để gia cụng phay CNC là loại gỗ mớt sau khi gia cụng khuụn dƣơng khụng bị nứt vỡ, khụng cú khuyết tật, khụng co gút, cong vờnh, khụng mối mọt đảm bảo yờu cầu về chất lƣợng nguyờn liệu. Sau khi ra cụng nguyờn liệu khụng bị thay đổi về tớnh chất, độ bền đảm bảo cho cụng đoạn gia cụng tiếp theo.
Độ nhỏm bề mặt của khuụn dƣơng sau khi gia cụng đảm bảo độ nhỏm yờu cầu Rz = 20 àm.
Độ chớnh xỏc gia cụng phự hợp với sai số cho phộp của khuụn dƣơng. Dƣới đõy là bảng so sỏnh về kớch thƣớc giữa dữ liệu đầu vào và sản phẩm khuụn dƣơng sau khi hoàn thành của ma-nơ-canh nam cỡ 134/80.
Bảng 3.3. So sỏnh kớch thước gia cụng khuụn dương ma-nơ-canh
Đơn vị: mm TT Vị trớ đo Kớch bản vẽ 3D ma-nơ- canh Kớch thƣớc khuụn dƣơng ma-nơ-canh Dung sai 1 Rộng vai 305 304,8 -0,2 2 Vũng ngực 760 759,7 -0,3 3 Vũng bụng 665 664,7 -0,3 5 Vũng mụng 800 799,7 -0,3 6 Chiều dài thõn 70 719,5 -0,5
Dung sai của khuụn dƣơng vẫn nằm trong giới hạn cho phộp là 0,5mm nguyờn nhõn là do sau khi phay gỗ bị co gút.