t cao hơn so với đá mài hông hường.
3.4.1.Ảnh hưởng của quá trình thoát phoi mài đến chiều sâu cắt thực tế.
số tdn-ta) khi gia công bằng đá mài gián đoạn là ta_min = 0.007mm. Với đá mài liên tục thông thường giá trị này là
ta_min = 0.01mm (cao gấp 1,43 lần so với mài bằng đá gián đoạn).
Với kết quả thu được khi gia công thép C45 nhiệt luyện và chưa nhiệt luyện, đá mài gián đoạn đã chứng minh một cách rõ ràng sự ưu việt trong việc tăng cường khả năng cắt so với đá mài liên tục thông thường. Ở chiều sâu cắt nhỏ, đá mài gián đoạn cho thấy khả năng cắt tốt và ổn định. Các số liệu thí nghiệm cho thấy chiều sâu cắt thực tế ta khi mài với
đá mài gián đoạn lớn hơn so với đá mài liên tục thông thường tới 10% khi gia công thép C45 chưa nhiệt luyện và 12,6% khi gia công thép C45 nhiệt luyện. Điều này cho thấy đá mài gián đoạn có khả năng tăng năng suất gia công một cách đáng kể, nhất là đối với vật liệu có độ cứng cao.
Mặt khác, giá trị sai lệch giữa chiều sâu cắt danh nghĩa và chiều sâu cắt thực tế khi gia công bằng đá mài gián đoạn cũng nhỏ hơn đá mài thông thường. Nó cho thấy rằng gia công bằng đá mài gián đoạn có khả năng cho độ chính xác kích thước cao hơn.
3.4. THẢO LUẬN KẾT QUẢ
3.4.1. Ảnh hưởng của quá trình thoát phoi mài đến chiều sâu cắt thực tế. chiều sâu cắt thực tế.
Quá trình mài thực chất là quá trình các hạt mài di chuyển theo những quỹ đạo cắt khác nhau, cào xước bề mặt chi tiết gia công, tạo ra những vết cắt có chiều sâu khác nhau để hình thành lên một bề mặt mới (Hình 3.15).
Hình 3.15. Mô phỏng quỹ đạo cắt của hạt mài [14]
Khi các hạt mài cào xước trên bề mặt chi tiết, vật liệu sẽ bị biến dạng dẻo, bị đẩy ra và phá vỡ dọc theo các rãnh tạo nên các phoi mài. Phoi mài di chuyển chính theo hướng dọc của hành trình cắt. Phần lớn các phoi sinh ra trong quá trình mài được đẩy ra khỏi vùng mài nhờ tác động của vận tốc đá mài và tác dụng của dung dịch trơn nguội. Phần còn lại, có số lượng nhỏ vẫn nằm lại trong vùng mài, di chuyển theo hướng ngược với phương của vận tốc cắt và tích tụ lại ở lỗ trống giữa các hạt mài (Hình 3.16).
Hình 3.16: Sự tích tụ và hình thành các đám phoi mài [2]
Do các hạt mài rất nhỏ và được bố trí ngẫu nhiên trên bề mặt của đá mài nên khoảng trống giữa các hạt mài, mặc
dù rất nhỏ, chính là khoảng để thoát phoi mài, đồng thời là khoảng trống để cho dung dịch trơn nguội tiếp xúc với vùng mài, giúp làm sạch bề mặt và cuốn các phoi mài ra khỏi vùng gia công.
Đối với đá mài liên tục thông thường, sự gia công được thực hiện liên tục trên bề mặt đá, số lượng lưỡi cắt tham gia quá trình cắt lớn nên số lượng phoi mài tạo ra trong quá trình cắt cũng lớn. Các phoi mài không được đẩy ra ngoài vùng cắt sẽ tích tụ lại nhanh chóng tại các lỗ trống giữa các hạt mài. Sự tiếp cận của dung dịch trơn nguội khi mài với đá mài liên tục gần như chỉ thực hiện ở đầu vùng mài, sự tác động trực tiếp vào khu vực mài để làm sạch bề mặt và cuốn phoi mài ra ngoài là khó khăn. Điều này càng làm tăng sự tích tụ của phoi, dẫn đến làm tắc nghẽn các lỗ trống trên bề mặt đá mài. Các hạt mài gần như bị bít lại bởi các đám phoi và mất đi khả năng tự mài sắc. Kết quả là dẫn đến hiện tượng bết đá. Đây là nguyên nhân khiến cho các hạt mài mất đi khả năng cắt gọt, giảm hiệu quả bóc tách vật liệu.
Khi đá mài được xẻ rãnh (Hình 3.17), chính những khoảng trống trên bề mặt làm việc của đá giúp dễ dàng cuốn các phoi mài ra khỏi khu vực cắt và cung cấp dịch trơn nguội để ngăn ngừa hiện tượng lẹo dao ở đầu các hạt mài đang làm việc. Điều này rất quan trọng với hạt mài mịn có khoảng trống lỗ xốp quá nhỏ. Nó giúp đẩy phoi và ngăn ngừa sự dính phoi trong lỗ xốp của bề mặt đá mài.
Hình 3.17. Quá trình thoát phoi khi mài với đá mài gián đoạn
Sự bố trí của các rãnh đá cũng tạo ra sự tiếp cận của dung dịch trơn nguội vào vùng gia công triệt để hơn (Hình 3.18). Chính điều này làm cho hiện tượng tắc nghẽn khoảng trống giữa các hạt mài không hoặc ít xảy ra. Độ sắc của lưỡi cắt và khả năng tự mài sắc của đá được duy trì, do đó tạo ra khả năng cắt của đá mài gián đoạn tốt hơn đá mài liên tục thông thường.
Hình 3.18. Sự tiếp cận của dung dịch trơn nguội vào bề mặt gia công khi sử dụng đá mài liên tục và đá mài gián đoạn
Đây là khác biệt rất lớn, cho thấy ưu việt của đá mài gián đoạn trong việc tăng năng suất gia công so với đá mài liên tục thông thường.