Sau khi quy trình thiết kế trình tự được hoàn thành, có thể thiết kế các khuôn dành cho giai đoạn tạo hình trước và giai đoạn hoàn thiện. Có ba loại khuôn chồn ống cơ bản. Những loại này được phân loại theo các lòng khuôn trên khuông tán hoặc khuôn kẹp. Trong các quá trình chồn khuôn khép kín, các lòng khuôn chồn ống có thể là trong các khuôn kẹp, khuôn tán hoặc cả hai. Việc lựa chọn loại khuôn theo các lòng khuôn của chúng tùy thuộc hoàn toàn vào thiết kế trình tự và vị trí của đường phân khuôn. Các loại lòng khuôn này có thể được mô tả như sau:
1. Lòng khuôn chỉ trong khuôn tán (hình 2.10).
2. Lòng khuôn trong cả khuôn tán và khuôn kẹp (hình 2.11). 3. Lòng khuôn chỉ trong khuôn kẹp.
a. Đối với chồn khuôn kín (hình 2.12). b. Đối với chồn khuôn hở (hình 2.13).
Hình 2.12: Lòng khuôn trong các khuôn kẹp đối với chồn khuôn kín
Hình 2.13: Lòng khuôn trong các khuôn kẹp đối với chồn khuôn hở
Các khuyến nghị đối với các đường kính khuôn có sẵn trong các tài liệu chuyên ngành. Trong thiết kế khuôn đối với quá trình chồn ống nóng, dung sau giãn
giãn nở nên giảm 0,15% đối với mỗi giai đoạn. Độ dày thành ống rèn nên được kiểm soát bởi trục dẫn hướng của khuôn tán. Chiều dài của trục dẫn hướng nên đủ dài để hỗ trợ vùng được nung nóng của phôi trước khi bắt đầu biến dạng. Thêm vào đó, góc nghiêng nên được thêm vào như được nêu trong Phần 2.4.
CHƢƠNG 3
NGHIÊN CỨU, TÍNH TOÁN VÀ THỰC NGHIỆM CHỒN BẠC NỐI 3.1. Sản phẩm, công nghệ đang áp dụng tại cơ sở sản xuất
Hiện nay, các sản phẩm rỗng, đối xứng trục được chế tạo bằng công nghệ gia công cắt gọt từ phôi ống chiếm một tỷ trọng lớn. Đối với một số chi tiết trong quốc phòng (ví dụ như chi tiết Bạc nối, hình 3.1), nếu chế tạo bằng phương pháp gia công cắt gọt từ phôi ống ban đầu đến hoàn chỉnh sẽ làm giảm cơ tính, khả năng chịu được lực kéo theo phương hướng kính và dọc trục nhỏ. Dù phôi ống được tạo ra bằng phương pháp ép chảy ống, nhưng do gia công tiện, thớ kim loại bị cắt đứt, nên tại các mặt cắt có sự thay đổi về diện diện ngang sẽ chịu lực rất kém. Khi làm việc, chi tiết không đảm bảo độ bền, gây mất an toàn cho máy móc, thiết bị, ảnh hưởng trực tiếp đến người lính sử dụng súng, đạn trong huấn luyện, chiến đấu.
Hình 3.1: Bạc nối trong vũ khí quân sự
Thực tế tại cơ sở sản xuất quốc phòng hiện nay, người ta chế tạo Bạc nối như hình 3.1 (vật liệu là hợp kim nhôm Đuyra Д16T) bằng công nghệ cắt gọt từ phôi
66mm. Sau khi chế tạo xong chi tiết, ta xác định được hiệu suất sử dụng vật liệu chỉ là 41,4%. Như vậy, rất lãng phí vật liệu.
Để nâng cao hiệu suất sử dụng vật liệu, độ bền chi tiết, giảm chi phí chế tạo, tác giả đề xuất phương án chế tạo chi tiết Bạc nối bằng công nghệ ép chảy, chồn cục bộ ở trạng thái nguội để tạo ra sản phẩm có kích thước gần nhất với chi tiết, chỉ để lại lượng dư tối thiểu cho gia công cắt gọt.