Các lệnh biến đổi hệ tọa độ hiện thời
Dịch chuyển hệ tọa độ: TRANS, ATRANS Quay hệ tọa độ: ROT, AROT Tỉ lệ lập trình: SCALE, ASCALE
Đối xứng hệ tọa độ: MIRROR, AMIRROR
Dịch chuyển hệ tọa độ TRANS, ATRANS
Cấu trúc: TRANS/ATRANS X… Z…
Với
TRANS Dịch chuyển điểm gốc tuyệt đối, liên quan đến các điểm chuẩn hiện thời G54 - G59.
ATRANS Dịch chuyển điểm gốc tương đối. Lệnh hủy dịch chuyển TRANS
Hình 2.18. Dịch chuyển điểm gốc tuyệt dối và tương đối.
Quay hệ tọa độ ROT, AROT
Cấu trúc
ROT/AROT X… Z… ROT/AROT RPL=…
Với
ROT Quay tuyệt đối AROT Quay tương đối
X, Z Góc quay theo X, Z (độ).
RPL Góc quay trong mặt phẳng (độ). Lệnh hủy quay tọa độ ROT
Hình 2.19. Quay hệ tọa độ.
Tỉ lệ chương trình SCALE, ASCALE
SCALE/ASCALE cho phép thiết đặt một tỷ lệ riêng biệt cho mỗi trục X, Z. Khi các tỷ lệ khác nhau được dùng với trục X, Z , contour sẽ trở nên bị biến dạng. Sau lệnh SCALE/ASCALE một zero offset được lập trình với ATRANS, nó cũng bị tỷ lệ theo. Cấu trúc SCALE/ASCALE X… Z… Với SCALE Tỷ lệ tuyệt đối. ASCALE Tỷ lệ tương đối. X, Z Tỷ lệ cho trục X, Z. Hủy tỷ lệ SCALE Hình 2.20. Biến đổi tỷ lệ contour. Lập trình đối xứng MIRROR, AMIRROR
MIRROR, AMIRROR đối xứng contour qua trục X, Z.
Khi một contour được đối xứng, chiều cung tròn G2/G3 và bù bán kính dao G41/G42 được thay đổi một cách tựđộng.
Cấu trúc MIRROR/AMIRROR X… Z… Với MIRROR Đối xứng tuyệt đối. AMIRROR Đối xứng tương đối. X, Z Đối xứng qua Z, X.
Giá trị thể hiện khoảng cách từ Hình 2.21. Đối xứng contour. trục đối xứng đến đối tượng. Lệnh hủy đối xứng MIRROR 2.4.5. Một số lệnh khác G70 Kích thước mét G71 Kích thước inch
Phụ thuộc vào việc dùng G70 hay G71 mà các giá trị được nhập vào sẽ là mm hay inch:
- Giá trị về X, Y, Z
- Thông số cung tròn I1, K1, I, K, CR - Bước ren.
- Các dịch chuyển điểm gốc - Thông số tọa độ cực
Tất cả các giá trị khác như tốc độ chạy dao, hiệu chỉnh dụng cụ cắt, thiết đặt các zero offset sẽđược tính toán trong dữ liệu máy.
Lập trình tốc độ chạy dao G94, G95
Các giá trị này không bịảnh hưởng bởi G70/G71
Sau mỗi lần thay đổi G94/G95, F phải được lập trình lại Giá trị F chỉ có hiệu lực với một trục.
G94 F…
Tốc độ chạy dao mm/ph. Ứng dụng chính cho quá trình phay. G95 F…
Tốc độ chạy dao mm/vg. Ứng dụng chính cho quá trình tiện
Tốc độ cắt không đổi G96, G97
G96 S… ; Bật tốc độ cắt không đổi m/ph G97 Tắt G96
Khi bật G96 thì tốc độ cắt ở những điểm có đường kính khác nhau (bề mặt côn) sẽ tựđộng được giữ không đổi (m/ph) trên suốt chiều dài cắt. Điều này sẽ làm tăng độ đồng đều cơ tính bề mặt, do đó chất lượng bề mặt chi tiết sẽ cao hơn.
Chuyển đổi trục SETMS
N05 SETMS(2)
N10 G1 F300 X70 Y20 S270 M3
Với
S, Sn Tốc độ trục n (vg/ph).
M3, Mn=3 Quay thuận chiều kim đồng hồ. M4, Mn=4 Quay ngược chiều kim đồng hồ.
M5, Mn=5 Dừng trục. Hình 2.22. Trục dao quay. SETMS(n) Thiết đặt trục n là trục chính. n Số thứ tự trục. (n=2 là trục chính thứ cấp, n=3 là trục dao quay). G4 Lệnh trễ Cấu trúc N… G04 F… F là thời gian trễ tính bằng giây. N… G04 S… S là thời gian trễ tính bằng số vòng quay của trục chính.
G25, G26 Giới hạn diện tích làm việc Cấu trúc N… G25/G26 XC=… ZC=… Z2C=… Với G25 vị trí phía góc dưới. G26 vị trí phía góc trên đối diện. G25, G26 Giới hạn tốc độ trục quay Cấu trúc N… G25/G26 S… S2=… Với G25 Giới hạn tốc độ trục nhỏ nhất. G26 Giới hạn tốc độ trục lớn nhất. S Tốc độ trục chính. S2 Tốc độ trục chính thứ cấp. 2.5. Lập trình với trục C
Dùng cho việc khoan lệch tâm hay phay các bề mặt (mặt vuông, lục giác…) khi phối hợp với trục Y. Trục C và bàn dao sẽ phối hợp để tạo ra các chuyển động cần thiết.
Bật và thiết đặt vị trí trục C SPOS[1]=0 Bật trục C và vị trí là 00 G0 C90 Trục C ở vị trí 900 Hủy bỏ lựa chọn trục C M3, M4, M5 Hình 2.23. Trục C của máy.
Vị trí trục SPOS, SPOSA
Việc lập trình vị trí trục phải được lập trình trong một lệnh riêng biệt. SPOS=… hay SPOS[n]=… (góc từ 00 đến 359.99990)
M70 hay Mn=70
SPOSA=… hay SPOSA[n]=…
Với
SPOS/SPOS[n] Vị trí trục chính hay của trục thứ n. Lệnh NC tiếp theo sẽ không được bật khi vị trí trục chưa đạt được.
M70/Mn=70 Chuyển tới trục chính hay trục thứ n để thao tác trục. Không có sự xác định vị trí trục.
SPOSA/SPOSA[n] Vị trí của trục chính hay trục thứ n. Lệnh NC tiếp theo sẽ được bật ngay cả vị trí trục chưa đạt được.
Xác định vị trí trục chính
Vị trí được xác định bằng độ AC(…) Kích thước tuyệt đối. IC(…) Kích thước tương đối.
DC(…) Kích thước tuyệt đối trực tiếp. VD: N10 SPOSA[2]=AC(250) Hình 2.24. Vị trí trục chính.
2.6. Lập trình với trục Y
Dùng cho các nguyên công khoan và phay.
G17 Mặt phẳng gia công XY, gia công mặt đầu, ăn dao theo hướng Z. G19 Mặt phẳng gia công YZ, gia công mặt bên, ăn dao theo hướng X. G18 Mặt phẳng gia để công tiện.
DIAMOF Tắt lập trình đường kính. DIAMON Bật lập trình đường kính.
Ví dụ: Phay bề mặt trên chi tiết.
Hình 2.25. Bản vẽ chi tiết gia công. Chương trình gia công (vùng 1 và 2)
…. ; Gia công vùng 1 N1750 T5 D1 ; Dao phay Φ10 N1760 G95 N1770 SPOS[1]=0 N1780 SETMS(3) N1800 G95 S2700 M3
N1810 G0 X76 Y-25 Z-13 Hình 2.26. Vùng gia công. N1820 G1 Y25 F0.2
N1830 G0 Z-23 ….
N2010 G0 X100 Y0 Z-30.5 N2020 G19 N2030 T5 D2 N2050 POCKET2(100,72,0,64,8,20,0,-30.5,0.05,0.2,8,3,0.2,1,0,0,1,2700) N2060 G0 Z-33.5 Y0 N2070 G0 X73 N2080 G1 X64 F0.1 N2090 G1 Y20 Z-30.5 G41 N2100 G3 Y20 Z-30.5 J-20 N2110 G0 G40 Y0 Z-30.5 X90 N2120 X120 M5 M9 N2130 M30 2.7. Lập trình phay 2.7.1. TRANSMIT
TRANSMIT → TRANSform – Milling Into Turning
Bất kỳ một contour nào cũng có thể được phay tại mặt phẳng mặt đầu (G17) của phôi với TRANSMIT.
Chọn TMCON / TMC2ON Hủy chọn TMCOFF
TMCON và TMCOFF được lưu tại user cycles.
Lưu ý:
TMCOFF phải được lập trình trước khi thay dao.
Ví dụ: Gia công lục giác
G54
TRANS Z100
N1 T3 D1 ; chọn dao End mill φ5 TMCON ; thiết đặt G17 G94 S1000 M3 F120 G0 X45 Y10 X17.32 Y10 G41 Z-6 G1 Y0 X8.66 Y-15 X-8.66 X-17.32 Y0 X-8.66 Y15
X8.66 Hình 2.27. Sơ đồ gia công lục giác. X17.32 Y0 Y-10 G40 G0 X150 Z10 M5 TMCOFF ; reset trở về G18 SETMS(1) M30 2.7.2 TRACYL
TRACYL → TRAnsfrom – CYLinder
Dùng để phay contour (dọc, ngang hay bất kỳ) trên bề mặt trụ. Do đó, bể mặt của mặt trụ sẽđược trải ra trên mặt phẳng.
Lưu ý:
Trước khi chọn TRCON/TRC2ON, phải không có lệnh dịch chuyển. TMCOFF phải được lập trình trước khi đổi dao
Ví dụ: Phay contour với trục chính
G54
G53 G0 D0 X… Z… (Z2=…) N1 T3 D1 ; chọn dao End mill φ2 TRCON(30) G95 S1000 M3 G0 Y-1.5 Z-31.5 G1 X29 F0.08 G42 Y-1.5 Z-33 Y-20 G2 Y-20 Z-13 CR=10 G1 Y-6.5 G2 Y-6.5 Z-16 CR=1.5 Y-20 G3 Y-20 Z-30 CR=7 G1 Y0 Z-33 Hình 2.28. Phay contour với trục chính. G40 Y-1.5 Z-31.5 G0 X32 Z2 TMCOFF G0 X… Z… M5 SETMS(1) M30
2.8. Chương trình con và các chu trình
2.8.1. Chương trình con
Chương trình con được ứng dụng để mô tả nhiều nhiều chuyển động và nhiều qua trình lập lại trong một chương trình chính theo một trình tự xác định. Chương trình con có thểđược lưu lại và gọi ra.
Gọi một chương trình con
VD: N50 MILL1 P1
MILL1 - Tên chương trình con. P1 - Số lần lặp chương trình con.
(tối đa là 99).
Kết thúc chương trình con với M17
VD: N150 M17
Hình 2.29. Chương trình con.
Chương trình con lồng nhau
Chương trình con lại chứa chương trình con khác. Số lần lồng nhau tối đa là 11 lần.
Chu trình cũng là một chương trình con, nên có thể gọi lại nhiều lần.
Lệnh MCALL
Với lệnh này thì chương trình con được gọi lên nhưng không được chạy ngay mà được chạy sau mỗi một lệnh sau đó. Kết thúc lệnh: MCALL
Ví dụ: N10 G0 X0 Y0 N20 MCALL L70 N30 X10 Y10 N40 X50 Y50 N50 MCALL 2.8.2. Các chu trình Cấu trúc chung
Cycle (tham số 1, tham số 2, …)
Lưu ý:
- Mặt phẳng làm việc (G17,G18,G19), tốc độ quay, tốc độ chạy dao phải được xác định trước khi gọi chu trình.
- Chu trình luôn phải được thực hiện trong một lệnh riêng biệt.
Chu trình khoan, doa, ta rô
Cycle81 Khoan, khoan tâm Cycle82 Khoan, doa ngược Cycle83 Khoan lỗ sâu Cycle83E Khoan lỗ sâu Cycle84 Ta rô cứng Cycle84E Ta rô cứng Cycle840 Ta rô tùy động Cycle85 Doa 1 Cycle86 Doa 2 Cycle87 Doa 3 Cycle88 Doa 4
Cycle89 Doa 5
HOLES1 Gia công các lỗ trên đường thẳng HOLES2 Gia công các lỗ nằm trên cung tròn
Chu trình tiện
Cycle93 Chu trình cắt rãnh.
Cycle94 Chu trình cắt rãnh thoát dao. Cycle95 Chu trình tiện thường.
Cycle96 Chu trình cắt thoát dao cho tiện ren. Cycle97 Chu trình cắt ren.
Cycle98 Chu trình cắt ren chuỗi
Chu trình phay
SLOT1 Gia công các rãnh thẳng trên cung tròn SLOT2 Gia công các rãnh cong trên cung tròn POCKET1 Gia công hốc hình chữ nhật
Cycle81 Khoan, khoan tâm Cycle82 Khoan, doa ngược
Cấu trúc CYCLE81 (RTP,RFP,SDIS,DP,DPR) CYCLE82 (RTP,RFP,SDIS,DP,DPR,DTB) Với RTP Mặt phẳng lùi về. RFP Mặt phẳng chuẩn. SDIS Khoảng hở.
DP Chiều sâu khoan so với điểm
chuẩn của phôi.
DPR Chiều sâu khoan so với mặt Hình 2.30. Sơđồ khoan, doa. phẳng chuẩn, DP = RFP - DPR DTB Thời gian tạm ngừng (s) Ví dụ: G54 TRANS Z70 G17 T8 D1 G95 S1000 M3 F0.12 G0 X0 Z5 Hình 2.31. Chi tiết khoan. Cycle81 (5, 0, 2, -20, 0) G0 X100 Z10 G18 M30
CYCLE83 Khoan lỗ sâu
Cấu trúc
CYCLE83 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, FDEP, FDPR, DAM, DTB, DTS, FRF, VARI, AXN, MDEP, VRT, DTD, DIS1)
Với
RTP Mặt phẳng lùi về RFP Mặt phẳng chuẩn SDIS Khoảng hở
DP Chiều sâu khoan so với điểm chuẩn của phôi DPR Chiều sâu khoan so với mặt phẳng chuẩn FDEP Chiều sâu lần khoan thứ 1 so với zero phôi FDPR Chiều sâu lần khoan thứ 1 so với RFP DAM Chiều sâu khoan dao sau mỗi lần khoan DTB Thời gian tạm dừng sau mỗi lần khoan DTB < 0 Tính bằng số vòng quay trục chính DTB = 0 Tính bằng giây
DTS Dao sẽ rút về sau mỗi lần ăn dao và sẽ tiến
dao sau thời gian nghỉDTS Hình 2.32. Sơđồ khoan lỗ sâu. FRF Hệ số giảm chiều sâu cắt cho lần thứ 1 .
VARI Phương pháp gia công
VARI = 0 Bẻ phoi, sau mỗi lần ăn dao, dao sẽ lùi 1mm để bẻ phoi
VARI = 1 Gỡ phoi, sau mỗi lần ăn dao, dao sẽ lùi tới mặt phẳng chuẩn để gỡ phoi AXN Lựa chọn trục dao X=2; Z=1
MDEP Chiều sâu khoan nhỏ nhất
VRT = 0 Sau mỗi lần ăn dao ,mũi khoan sẽ lùi 1mm DTD Thời gian tạm dừng tại chiều sâu khoan cuối
DTD > 0 Tính bằng giây
DTD < 0 Tính bằng số vòng quay trục chính DTD = 0 Thời gian nghỉ tính như DTB DIS1 Lượng vượt quá chiều sâu khoan
DIS1 > 0 Vượt quá tại giá trị được lập trình DIS1 = 0 Tính toán tựđộng Ví dụ: G54 TRANS Z70 G17 T8 D1 G95 S1000 M3 F0.12
G0 X0 Z5 Hình 2.33. Khoan sâu chi tiết. Cycle83 (5,0,2,-30,0,-10,0,3,0,0,1,0,
1,1,0,0,0) G0 X100 Z10 G18
CYCLE83E Khoan lỗ sâu
Không cần chọn mặt phẳng gia công (chỉ với Cycle Version 4) Hướng khoan có thểđược lập trình trực tiếp
Ví dụ: Khoan vuông góc với trục chính
Mặt phẳng chuẩn 62 Chiều sâu khoan -5 Lượng khoan sâu đầu tiên 40 Lượng khoan sâu tiếp theo 5 Thời gian nghỉ giữa các lần khoan 0 Thời gian nghỉ tại thời điểm bắt đầu 0 0 - Bẻ phoi ; 1 - Gỡphoi 1
0 - Hướng X ; 1 - Hướng Z 1
Hình 2.34. Khoan sâu chi tiết. Chương trình: G54 TRANS Z70 T5 D1 SPOS[1]=0 SETMS(3) G95 S1000 M3 G0 X70 Z-20 F0.12 G0 X62 Z-20 CYCLE83E (62, -5, 40, 5, 0, 0, 1, 0) G0 X50 Z10 M5 SETMS(1) M30
CYCLE84 Ta rô cứng
Cấu trúc
CYCLE 84 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, DTB, SDAC, MPIT, PIT, POSS, SST, SST1, AXN, PTAB, TECH, VARI, DAM, VRT)
Với
SDAC Chiều quay trục chính sau khi kết thúc chu trình.
3 - Phải ; 4 - Trái ; 5 - Dừng trục chính MPIT Bước ren với các giá trị tiêu chuẩn
từ 3 (M3) đến 48 (M48)
PIT Bước ren là mm , từ 0.001 - 2000 mm Chỉ dùng 1 trong 2 giá trị MPIT hay PIT POSS Trước khi chạy chu trình, trục chính phải
được xác định vị trí với POSS.
SST Tốc độ trục chính cho ta rô. Hình 2.35. Sơđồ ta rô cứng. SST1 Tốc độ trục chính cho việc rút dao.
AXN Trục dao X = 2 ; Z = 1 PTAB Định lượng bước ren.
0 : Theo như lập trình hệ thống là mm hay inch. 1 : bước là mm
2 : bước là số vòng ren/inch
3 : bước là số inch/vòng quay trục chính TECH Thiết đặt công nghệ.
0 – như trước khi gọi chu trình 1 – G601 ; 2 – G602 ; 3 – G603 VARI Chếđộgia công. 0 : ta rô liên tục.
1 : ta rô với bẻ phoi. 2 : ta rô với gỡ phoi.
DAM Lượng ăn dao gián đoạn (dùng để bẻ phoi). VRT Lượng rút dao cho bẻ phoi.
CYCLE84E Ta rô lỗ sâu
Không cần chọn mặt phẳng gia công (chỉ với Cycle Version 4). Hướng ta rô có thểđược lập trình.
Ví dụ: Ta rô trên trục chính
Thông số:
Mặt phẳng chuẩn 3 Chiều sâu ta rô -25 Bước ren 1.5 (với dấu thể hiện chiều quay) Tốc độ ta rô 100 Tốc độrút dao 100 0 - Hướng X ; 1 - Hướng Z 1 Hình 2.36. Ta rô trên trục chính. Chương trình: G54 TRANS Z70 T7 D1 M5 G0 X0 Z5 CYCLE84E (3,-25,1.5,100,100,1) G0 X50 Z10 M30
CYCLE840 Ta rô tùy động
Cấu trúc
CYCLE840 (RTP, RFP, SDID, DP, DPR, DTB, SDR, SDAC, ENC, MPIT, PIT, AXN, PTAB, TECH)
Với
SDR Chiều quay trục chính cho sự rút dao. 0 - tựđộng ; 3 - phải ; 4 - trái
SDAC Chiều quay trục chính sau khi chu trình kết thúc.
3 - phải ; 4 - trái ; 5 - tắt trục chính ENC Dùng bộ mã hóa.
0 : dùng bộ mã hóa. Hình 2.37. Sơđồ ta tô tùy dộng. 1 : không dùng bộ mã hóa.
(Feed) F = (spindle speed) n. (pitch) P mm/ph = vg/ph . mm/vg
MPIT Bước ren với các giá trị tiêu chuẩn M3 – M48
PIT Bước ren là mm , từ 0.001 – 2000 mm Chỉ dùng 1 trong 2 giá trị MPIT hay PIT. AXN Trục dao X = 2 ; Z = 1
PTAB Định lượng bước ren.
0 : Theo như lập trình hệ thống là mm hay inch. 1 : bước là mm
2 : bước là số vòng ren/inch
3 : bước là số inch/vòng quay trục chính TECH Thiết đặt công nghệ.
CYCLE85 Doa 1, CYCLE89 Doa 5
Cấu trúc
CYCLE85 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, DTB, FFR, RFF) CYCLE89 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, DTB)
Với
- Tốc độ ăn dao và lùi dao của Doa1 được xác định bởi 2 tham số
FFR Tốc độăn dao. RFF Tốc độ rút dao.
- Tốc độ ăn dao và rút dao của Doa 5 được lập trình trước khi gọi chu trình.
Hình 2.38. Sơ đồ doa 1 và doa 5.
CYCLE86 Doa 2
Cấu trúc
CYCLE86 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, DTB, SDIR, RPA, RPO, RPAP, POSS)
Với
SDIR Định hướng trục quay. 3 : phải (M3) 4: trái (M4) RPA Rút dao theo trục X
RPO Rút dao theo trục Y. RPAP Rút dao theo trục Z. POSS Vị trí của trục dao
Sau khi đạt được chiều sâu doa thì trục chính sẽ
dừng lại và dao sẽ tới vị trí bắt đầu lùi nhanh và
CYCLE87 Doa 3
Cấu trúc
CYCLE87 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, SDIR)
Với
- Trục chính dừng khi đạt được chiều sâu doa. - Rút dao được thực hiện sau khi ấn NC start mà không có sự quay trục chính.
Hình 2.40. Sơđồ doa 3.
CYCLE88 Doa 4