Các lệnh di chuyển

Một phần của tài liệu Nghiên cứu gia công sản phẩm có bề mặt phức tạp trên trung tâm gia công maxxturn 65 (Trang 32)

G0, G1 Nội suy tuyến tính G0 – Chạy dao nhanh tới các vị trí. G1 – Nội suy đường thẳng. Cấu trúc G0 X… Z… G1 X… Z… F… Với X, Z là các tọa dộ của điểm đích F là tốc độ chạy dao.

G2, G3, CIP Nội suy cung tròn

G2 – Thuận chiều kim đồng hồ. G3 – Ngược chiều kim đồng hồ.

Lập trình với điểm đầu, điểm cuối, tâm

G2/G3 X… Z… I… K…

Với X, Z là tọa độđiểm cuối cung tròn.

I, K là tham số nội suy để xác định tâm cung tròn, I theo X, K theo Z.

I… K… khi lập trình tương đối tâm cung tròn so với với điểm bắt đầu. I=AC(…) K=AC(…) khi tọa độ tâm cung tròn là tọa độ tuyệt đối so

với gốc phôi.

Lập trình với điểm đầu, điểm cuối, bán kính

G2/G3 X… Z… CR=±… Với X, Z là tọa độđiểm cuối

CR là bán kính cung tròn CR=+… khi góc cung ≤1800 CR=-… khi góc cung >1800

Lưu ý: Đường tròn không được lập trình với CR (góc cung bằng 3600).

Lập trình với điểm đầu, điểm tâm hay điểm cuối, góc cung

G2/G3 X… Z… AR=… hay G2/G3 I… K… AR=…

Với AR là góc cung (phải nhỏ hơn 3600) Đường tròn không được lập trình với AR Hình 2.8. Sơđồ cấu trúc lệnh. Lập trình với tọa độ cực G2/G3 AP=… RP=… Với AP là góc cực với cực là tâm cung tròn. RP là bán kính cực. Điểm cực của hệ tọa độ cực phải nằm tại tâm cung tròn. Hình 2.9. Sơđồ cấu trúc lệnh.

Lập trình với điểm đầu, điểm trung gian, điểm cuối

CIP X… Z… I1=… K1=… Với G90 là lập trình kích thước tuyệt đối. G91 là lập trình kích thước tương đối. Hình 2.10. Sơ đồ cấu trúc lệnh.

G33 Cắt ren

Cấu trúc

N… G33 X… Z… I/K…

Với

X, Z Tọa độđiểm cuối của ren. I/K bước ren. (mm)

K bước ren cho ren côn (góc côn <450). K bước ren cho ren trụ.

I bước ren cho ren côn (góc côn >450).

I Bước ren cho ren mặt đầu. Hình 2.11. Sơ đồ cấu trúc lệnh.

G331, G332 Tarô ren cứng Cấu trúc N… G331 X… Z… K… N… G332 X… Z… K… Với X, Z điểm cuối của ren.

K bước ren. Ren phải K có trị số dương

Ren trái K có trị sốâm Hình 2.12. Sơđồ cấu trúc lệnh. G331 Hành trình tarô ren.

G332 Chuyển động rút dao.

Chuyển động này được mô tả giống như G331. Sự đảo chiều quay của trục chính được tiến hành một cách tựđộng.

G63 Tarô ren tùy động

Cấu trúc

G110, G111, G112 Xác định tọa độ cực

G110 Vị trí cực liên quan tới vị trí cuối của dao được lập trình.

G111 Vị trí cực liên quan tới điểm chuẩn hiện thời của hệ tọa độ phôi. G112 Vị trí cực liên quan tới vị trí điểm cực trước đó.

Điểm cực có thểđược mô tả trong tạo độĐề các hay tọa độ cực. 2.4.3. Các lệnh gọi dao và bù dao Gọi dao Cấu trúc: T… D… T Sốdao D Số bù dao Ví dụ: N10 G18 T17 D8

Bù bán kính lưỡi cắt G40, G41, G42

Hình 2.14. Bù bán kính phải. Hình 2.15. Bù bán kính trái. G41 Bù bán kính dao bên trái. Khi dụng cụ cắt ở bên trái contour (theo hướng nhìn). G42 Bù bán kính dao bên phải. Khi dụng cụ cắt ở bên trái contour (theo hướng nhìn). G40 Xóa bù bán kính.

Khi di chuyển dọc trục thì điểm tiếp xúc của mũi dao là sẽ cắt. Và do đó, sẽ không có sai số về kích thước.Khi di chuyển cùng lúc trên cả hai trục (mặt côn) thì vị trí của điểm cắt lý thuyết (P) sẽ sai khác so với vị trí của điểm cắt thực. Và sai số kích thước sẽ xảy ra. Sai số sẽ lớn nhất khi di chuyển 450 mà không bù bán kính (R).

Hình 2.16. Điểm cắt lý thuyết và Hình 2.17. Contour phôi khi có bù và bán kính lưỡi cắt. không bù bán kính lưỡi cắt.

2.4.4. Các lệnh biến hình

Các lệnh biến đổi hệ tọa độ hiện thời

Dịch chuyển hệ tọa độ: TRANS, ATRANS Quay hệ tọa độ: ROT, AROT Tỉ lệ lập trình: SCALE, ASCALE

Đối xứng hệ tọa độ: MIRROR, AMIRROR

Dịch chuyển hệ tọa độ TRANS, ATRANS

Cấu trúc: TRANS/ATRANS X… Z…

Với

TRANS Dịch chuyển điểm gốc tuyệt đối, liên quan đến các điểm chuẩn hiện thời G54 - G59.

ATRANS Dịch chuyển điểm gốc tương đối. Lệnh hủy dịch chuyển TRANS

Hình 2.18. Dịch chuyển điểm gốc tuyệt dối và tương đối.

Quay hệ tọa độ ROT, AROT

Cấu trúc

ROT/AROT X… Z… ROT/AROT RPL=…

Với

ROT Quay tuyệt đối AROT Quay tương đối

X, Z Góc quay theo X, Z (độ).

RPL Góc quay trong mặt phẳng (độ). Lệnh hủy quay tọa độ ROT

Hình 2.19. Quay hệ tọa độ.

Tỉ lệ chương trình SCALE, ASCALE

SCALE/ASCALE cho phép thiết đặt một tỷ lệ riêng biệt cho mỗi trục X, Z. Khi các tỷ lệ khác nhau được dùng với trục X, Z , contour sẽ trở nên bị biến dạng. Sau lệnh SCALE/ASCALE một zero offset được lập trình với ATRANS, nó cũng bị tỷ lệ theo. Cấu trúc SCALE/ASCALE X… Z… Với SCALE Tỷ lệ tuyệt đối. ASCALE Tỷ lệ tương đối. X, Z Tỷ lệ cho trục X, Z. Hủy tỷ lệ SCALE Hình 2.20. Biến đổi tỷ lệ contour. Lập trình đối xứng MIRROR, AMIRROR

MIRROR, AMIRROR đối xứng contour qua trục X, Z.

Khi một contour được đối xứng, chiều cung tròn G2/G3 và bù bán kính dao G41/G42 được thay đổi một cách tựđộng.

Cấu trúc MIRROR/AMIRROR X… Z… Với MIRROR Đối xứng tuyệt đối. AMIRROR Đối xứng tương đối. X, Z Đối xứng qua Z, X.

Giá trị thể hiện khoảng cách từ Hình 2.21. Đối xứng contour. trục đối xứng đến đối tượng. Lệnh hủy đối xứng MIRROR 2.4.5. Một số lệnh khác G70 Kích thước mét G71 Kích thước inch

Phụ thuộc vào việc dùng G70 hay G71 mà các giá trị được nhập vào sẽ là mm hay inch:

- Giá trị về X, Y, Z

- Thông số cung tròn I1, K1, I, K, CR - Bước ren.

- Các dịch chuyển điểm gốc - Thông số tọa độ cực

Tất cả các giá trị khác như tốc độ chạy dao, hiệu chỉnh dụng cụ cắt, thiết đặt các zero offset sẽđược tính toán trong dữ liệu máy.

Lập trình tốc độ chạy dao G94, G95

Các giá trị này không bịảnh hưởng bởi G70/G71

Sau mỗi lần thay đổi G94/G95, F phải được lập trình lại Giá trị F chỉ có hiệu lực với một trục.

G94 F…

Tốc độ chạy dao mm/ph. Ứng dụng chính cho quá trình phay. G95 F…

Tốc độ chạy dao mm/vg. Ứng dụng chính cho quá trình tiện

Tốc độ cắt không đổi G96, G97

G96 S… ; Bật tốc độ cắt không đổi m/ph G97 Tắt G96

Khi bật G96 thì tốc độ cắt ở những điểm có đường kính khác nhau (bề mặt côn) sẽ tựđộng được giữ không đổi (m/ph) trên suốt chiều dài cắt. Điều này sẽ làm tăng độ đồng đều cơ tính bề mặt, do đó chất lượng bề mặt chi tiết sẽ cao hơn.

Chuyển đổi trục SETMS

N05 SETMS(2)

N10 G1 F300 X70 Y20 S270 M3

Với

S, Sn Tốc độ trục n (vg/ph).

M3, Mn=3 Quay thuận chiều kim đồng hồ. M4, Mn=4 Quay ngược chiều kim đồng hồ.

M5, Mn=5 Dừng trục. Hình 2.22. Trục dao quay. SETMS(n) Thiết đặt trục n là trục chính. n Số thứ tự trục. (n=2 là trục chính thứ cấp, n=3 là trục dao quay). G4 Lệnh trễ Cấu trúc N… G04 F… F là thời gian trễ tính bằng giây. N… G04 S… S là thời gian trễ tính bằng số vòng quay của trục chính.

G25, G26 Giới hạn diện tích làm việc Cấu trúc N… G25/G26 XC=… ZC=… Z2C=… Với G25 vị trí phía góc dưới. G26 vị trí phía góc trên đối diện. G25, G26 Giới hạn tốc độ trục quay Cấu trúc N… G25/G26 S… S2=… Với G25 Giới hạn tốc độ trục nhỏ nhất. G26 Giới hạn tốc độ trục lớn nhất. S Tốc độ trục chính. S2 Tốc độ trục chính thứ cấp. 2.5. Lp trình vi trc C

Dùng cho việc khoan lệch tâm hay phay các bề mặt (mặt vuông, lục giác…) khi phối hợp với trục Y. Trục C và bàn dao sẽ phối hợp để tạo ra các chuyển động cần thiết.

Bt và thiết đặt v trí trc C SPOS[1]=0 Bật trục C và vị trí là 00 G0 C90 Trục C ở vị trí 900 Hy b la chn trc C M3, M4, M5 Hình 2.23. Trục C của máy.

V trí trc SPOS, SPOSA

Việc lập trình vị trí trục phải được lập trình trong một lệnh riêng biệt. SPOS=… hay SPOS[n]=… (góc từ 00 đến 359.99990)

M70 hay Mn=70

SPOSA=… hay SPOSA[n]=…

Với

SPOS/SPOS[n] Vị trí trục chính hay của trục thứ n. Lệnh NC tiếp theo sẽ không được bật khi vị trí trục chưa đạt được.

M70/Mn=70 Chuyển tới trục chính hay trục thứ n để thao tác trục. Không có sự xác định vị trí trục.

SPOSA/SPOSA[n] Vị trí của trục chính hay trục thứ n. Lệnh NC tiếp theo sẽ được bật ngay cả vị trí trục chưa đạt được.

Xác định v trí trc chính

Vị trí được xác định bằng độ AC(…) Kích thước tuyệt đối. IC(…) Kích thước tương đối.

DC(…) Kích thước tuyệt đối trực tiếp. VD: N10 SPOSA[2]=AC(250) Hình 2.24. Vị trí trục chính.

2.6. Lp trình vi trc Y

Dùng cho các nguyên công khoan và phay.

G17 Mặt phẳng gia công XY, gia công mặt đầu, ăn dao theo hướng Z. G19 Mặt phẳng gia công YZ, gia công mặt bên, ăn dao theo hướng X. G18 Mặt phẳng gia để công tiện.

DIAMOF Tắt lập trình đường kính. DIAMON Bật lập trình đường kính.

Ví dụ: Phay bề mặt trên chi tiết.

Hình 2.25. Bản vẽ chi tiết gia công. Chương trình gia công (vùng 1 và 2)

…. ; Gia công vùng 1 N1750 T5 D1 ; Dao phay Φ10 N1760 G95 N1770 SPOS[1]=0 N1780 SETMS(3) N1800 G95 S2700 M3

N1810 G0 X76 Y-25 Z-13 Hình 2.26. Vùng gia công. N1820 G1 Y25 F0.2

N1830 G0 Z-23 ….

N2010 G0 X100 Y0 Z-30.5 N2020 G19 N2030 T5 D2 N2050 POCKET2(100,72,0,64,8,20,0,-30.5,0.05,0.2,8,3,0.2,1,0,0,1,2700) N2060 G0 Z-33.5 Y0 N2070 G0 X73 N2080 G1 X64 F0.1 N2090 G1 Y20 Z-30.5 G41 N2100 G3 Y20 Z-30.5 J-20 N2110 G0 G40 Y0 Z-30.5 X90 N2120 X120 M5 M9 N2130 M30 2.7. Lp trình phay 2.7.1. TRANSMIT

TRANSMIT → TRANSform – Milling Into Turning

Bất kỳ một contour nào cũng có thể được phay tại mặt phẳng mặt đầu (G17) của phôi với TRANSMIT.

Chọn TMCON / TMC2ON Hủy chọn TMCOFF

TMCON và TMCOFF được lưu tại user cycles.

Lưu ý:

TMCOFF phải được lập trình trước khi thay dao.

Ví dụ: Gia công lục giác

G54

TRANS Z100

N1 T3 D1 ; chọn dao End mill φ5 TMCON ; thiết đặt G17 G94 S1000 M3 F120 G0 X45 Y10 X17.32 Y10 G41 Z-6 G1 Y0 X8.66 Y-15 X-8.66 X-17.32 Y0 X-8.66 Y15

X8.66 Hình 2.27. Sơ đồ gia công lục giác. X17.32 Y0 Y-10 G40 G0 X150 Z10 M5 TMCOFF ; reset trở về G18 SETMS(1) M30 2.7.2 TRACYL

TRACYL → TRAnsfrom – CYLinder

Dùng để phay contour (dọc, ngang hay bất kỳ) trên bề mặt trụ. Do đó, bể mặt của mặt trụ sẽđược trải ra trên mặt phẳng.

Lưu ý:

Trước khi chọn TRCON/TRC2ON, phải không có lệnh dịch chuyển. TMCOFF phải được lập trình trước khi đổi dao

Ví dụ: Phay contour với trục chính

G54

G53 G0 D0 X… Z… (Z2=…) N1 T3 D1 ; chọn dao End mill φ2 TRCON(30) G95 S1000 M3 G0 Y-1.5 Z-31.5 G1 X29 F0.08 G42 Y-1.5 Z-33 Y-20 G2 Y-20 Z-13 CR=10 G1 Y-6.5 G2 Y-6.5 Z-16 CR=1.5 Y-20 G3 Y-20 Z-30 CR=7 G1 Y0 Z-33 Hình 2.28. Phay contour với trục chính. G40 Y-1.5 Z-31.5 G0 X32 Z2 TMCOFF G0 X… Z… M5 SETMS(1) M30

2.8. Chương trình con và các chu trình

2.8.1. Chương trình con

Chương trình con được ứng dụng để mô tả nhiều nhiều chuyển động và nhiều qua trình lập lại trong một chương trình chính theo một trình tự xác định. Chương trình con có thểđược lưu lại và gọi ra.

Gi mt chương trình con

VD: N50 MILL1 P1

MILL1 - Tên chương trình con. P1 - Số lần lặp chương trình con.

(tối đa là 99).

Kết thúc chương trình con vi M17

VD: N150 M17

Hình 2.29. Chương trình con.

Chương trình con lng nhau

Chương trình con lại chứa chương trình con khác. Số lần lồng nhau tối đa là 11 lần.

Chu trình cũng là một chương trình con, nên có thể gọi lại nhiều lần.

Lnh MCALL

Với lệnh này thì chương trình con được gọi lên nhưng không được chạy ngay mà được chạy sau mỗi một lệnh sau đó. Kết thúc lệnh: MCALL

Ví dụ: N10 G0 X0 Y0 N20 MCALL L70 N30 X10 Y10 N40 X50 Y50 N50 MCALL 2.8.2. Các chu trình Cấu trúc chung

Cycle (tham số 1, tham số 2, …)

Lưu ý:

- Mặt phẳng làm việc (G17,G18,G19), tốc độ quay, tốc độ chạy dao phải được xác định trước khi gọi chu trình.

- Chu trình luôn phải được thực hiện trong một lệnh riêng biệt.

Chu trình khoan, doa, ta rô

Cycle81 Khoan, khoan tâm Cycle82 Khoan, doa ngược Cycle83 Khoan lỗ sâu Cycle83E Khoan lỗ sâu Cycle84 Ta rô cứng Cycle84E Ta rô cứng Cycle840 Ta rô tùy động Cycle85 Doa 1 Cycle86 Doa 2 Cycle87 Doa 3 Cycle88 Doa 4

Cycle89 Doa 5

HOLES1 Gia công các lỗ trên đường thẳng HOLES2 Gia công các lỗ nằm trên cung tròn

Chu trình tiện

Cycle93 Chu trình cắt rãnh.

Cycle94 Chu trình cắt rãnh thoát dao. Cycle95 Chu trình tiện thường.

Cycle96 Chu trình cắt thoát dao cho tiện ren. Cycle97 Chu trình cắt ren.

Cycle98 Chu trình cắt ren chuỗi

Chu trình phay

SLOT1 Gia công các rãnh thẳng trên cung tròn SLOT2 Gia công các rãnh cong trên cung tròn POCKET1 Gia công hốc hình chữ nhật

Cycle81 Khoan, khoan tâm Cycle82 Khoan, doa ngược

Cấu trúc CYCLE81 (RTP,RFP,SDIS,DP,DPR) CYCLE82 (RTP,RFP,SDIS,DP,DPR,DTB) Với RTP Mặt phẳng lùi về. RFP Mặt phẳng chuẩn. SDIS Khoảng hở.

DP Chiều sâu khoan so với điểm

chuẩn của phôi.

DPR Chiều sâu khoan so với mặt Hình 2.30. Sơđồ khoan, doa. phẳng chuẩn, DP = RFP - DPR DTB Thời gian tạm ngừng (s) Ví dụ: G54 TRANS Z70 G17 T8 D1 G95 S1000 M3 F0.12 G0 X0 Z5 Hình 2.31. Chi tiết khoan. Cycle81 (5, 0, 2, -20, 0) G0 X100 Z10 G18 M30

CYCLE83 Khoan lỗ sâu

Cấu trúc

CYCLE83 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, FDEP, FDPR, DAM, DTB, DTS, FRF, VARI, AXN, MDEP, VRT, DTD, DIS1)

Với

RTP Mặt phẳng lùi về RFP Mặt phẳng chuẩn SDIS Khoảng hở

DP Chiều sâu khoan so với điểm chuẩn của phôi DPR Chiều sâu khoan so với mặt phẳng chuẩn FDEP Chiều sâu lần khoan thứ 1 so với zero phôi FDPR Chiều sâu lần khoan thứ 1 so với RFP DAM Chiều sâu khoan dao sau mỗi lần khoan DTB Thời gian tạm dừng sau mỗi lần khoan DTB < 0 Tính bằng số vòng quay trục chính DTB = 0 Tính bằng giây

DTS Dao sẽ rút về sau mỗi lần ăn dao và sẽ tiến

dao sau thời gian nghỉDTS Hình 2.32. Sơđồ khoan lỗ sâu. FRF Hệ số giảm chiều sâu cắt cho lần thứ 1 .

VARI Phương pháp gia công

VARI = 0 Bẻ phoi, sau mỗi lần ăn dao, dao sẽ lùi 1mm để bẻ phoi

VARI = 1 Gỡ phoi, sau mỗi lần ăn dao, dao sẽ lùi tới mặt phẳng chuẩn để gỡ phoi AXN Lựa chọn trục dao X=2; Z=1

MDEP Chiều sâu khoan nhỏ nhất

VRT = 0 Sau mỗi lần ăn dao ,mũi khoan sẽ lùi 1mm DTD Thời gian tạm dừng tại chiều sâu khoan cuối

DTD > 0 Tính bằng giây

DTD < 0 Tính bằng số vòng quay trục chính DTD = 0 Thời gian nghỉ tính như DTB DIS1 Lượng vượt quá chiều sâu khoan

DIS1 > 0 Vượt quá tại giá trị được lập trình DIS1 = 0 Tính toán tựđộng Ví dụ: G54 TRANS Z70 G17 T8 D1 G95 S1000 M3 F0.12

G0 X0 Z5 Hình 2.33. Khoan sâu chi tiết. Cycle83 (5,0,2,-30,0,-10,0,3,0,0,1,0,

1,1,0,0,0) G0 X100 Z10 G18

CYCLE83E Khoan lỗ sâu

Không cần chọn mặt phẳng gia công (chỉ với Cycle Version 4) Hướng khoan có thểđược lập trình trực tiếp

Một phần của tài liệu Nghiên cứu gia công sản phẩm có bề mặt phức tạp trên trung tâm gia công maxxturn 65 (Trang 32)

Tải bản đầy đủ (PDF)

(104 trang)