643.1.4 Quy trình chế tạo trục cụt:

3.1.4. Quy trình chế tạo trục cụt:

3.1.4.1. Phân tích chức năng, điều kiện làm việc của chi tiết bích dưới:

Chi tiết trục cụt được lắp vào lỗ côn của chi tiết bích dưới. 8 lỗ Ø18 được sử dụng để ghép bu lông với chi tiết bích dưới. Chi tiết có thể tách thành 2 phần: trục côn và mặt bích có thể gia công riêng sau đó hàn lại với nhau.

3.1.4.2. Phương pháp tạo phôi và vật liệu chế tạo

Vật liệu sử dụng được chế tạo chi tiết là thép 40X theo tiêu chuẩn OCT 4543 – 61 có các thông số sau:

Ký hiệu thép C Si Mn Cr Các chất khác

40X 0,36 – 0,44 0,17 – 0,37 0,5 – 0,8 0,8 – 1,1 -

3.1.4.3. Quy trình chế tạo

- Phân tích, chọn chuẩn gia công

+ Đối với phần trục: chuẩn thô được chọn là mặt trụ ngoài. Chuẩn tinh là mặt trụ ngoài và lỗ tâm.

+ Đối với phần mặt bích: chuẩn thô là mặt trụ ngoài, chuẩn tinh là mặt trụ trong, đồng thời cũng là chuẩn tinh chính sử dụng khi lắp ghép mặt bích lên trục và hàn.

- Xác định lượng dư gia công:

+ Đối với phần trục: Sử dụng phôi dạng thanh Ø165 lượng dư đường kính 10 mm, lượng dư theo chiều dài 5 mm.

+ Đối với phần mặt bích: Sử dụng phôi rèn tự do: lượng dư các mặt tròn xoay 10mm, lượng dư theo chiều dài 5 mm.

Trình tự các bước nguyên công cụ thể như sau:

* Bƣớc 1: Khoả mặt đầu, khoan lỗ tâm Ø6, tiện thô, bán tinh, tinh mặt ngoài Ø120, Ø140.

66

- Máy gia công: 1K62, dao tiện hợp kim T15K6.

- Định vị, kẹp chặt: Sử dụng mâm cặp 3 chấu, định vị bằng mặt trụ ngoài và một mặt đầu phôi.

- Chế độ cắt mặt đầu: + Chiều sâu cắt: t = 1,5mm + Bước tiến dao: S0 = 0,6 mm/vg; + Vận tốc cắt tra bảng: v = 110 m/ph; + Tính vận tốc cắt: v = vb.k1.k2.k3 Trong đó:

k1 : hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu phôi, k1 = 0,85 k2 : hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu dao, k2 = 1,55 k3 : hệ số điều chỉnh cho dao tiện định hình, k3 = 1

v1 = 1100,851,551 = 145 (m/ph)

Tính số vòng quay trục chính theo công thức: n = D v  1000 = 85 14 , 3 145 1000    543 (v/ph) Máy 1K62 có các tốc độ 12,5 – 16 – 20 – 25 – 31,5 – 40 – 50 – 63 – 80 – 100 – 125 – 160 – 200 – 250 – 310 – 400 – 500 – 630 – 800 – 1000 – 1250 – 1600 – 2000. Ta chọn tốc độ n = 500 (v/ph)

- Tương tự như phần tính toán cho tiện mặt đầu, ta có các thông số cho phần tiện mặt ngoài:

Các thông số Tiện thô, bán tinh mặt ngoài Tiện tinh mặt ngoài

Chiều sâu cắt t 1,5mm 1,5mm

Bước tiến dao S0 0,6 mm/vg 0,2 mm/vg

Vận tốc cắt tra bảng Vb 110 m/ph 125 m/ph

Vận tốc cắt tính toán Vtt 145 m/ph 165 m/ph Tốc độ trục chính tính toán 271 vg/ph 375 vg/ph

Tốc độ trên máy 250 vg/ph 310 vg/ph

* Bƣớc 2: Tiện mặt côn, lượn góc R10 (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});

- Máy gia công: 1K62,dao tiện hợp kim T15K6.

- Định vị, kẹp chặt: Sử dụng mâm cặp 3 chấu, định vị bằng mặt trụ ngoài và một mặt đầu phôi.

68

- Tương tự như phần tính toán cho phần tiện mặt đầu, ta có các thông số cho phần tiện mặt côn ngoài:

Các thông số Tiện thô, bán tinh mặt côn ngoài

Chiều sâu cắt t 1,5mm

Bước tiến dao S0 0,3 mm/vg

Vận tốc cắt tra bảng Vb 120 m/ph

Vận tốc cắt tính toán Vtt 158 m/ph

Tốc độ trục chính tính toán 318 vg/ph

Tốc độ trên máy 310 vg/ph

* Bƣớc 3: Phay cạnh vuông 75x75

- Máy gia công: 6H12, dao phay ngón thép gió Ø20.

- Định vị, kẹp chặt: Định vị trên khối V dài, kẹp chặt chi tiết bằng bu lông trên bàn máy, rà gá theo dấu. Có điểm tì phụ ở phía đầu côn của trục.

- Chế độ cắt:

+ Chiều sâu cắt: t = 1mm

+ Bước tiến dao: Sz = 0,2 mm/vg; + Vận tốc cắt tra bảng: vb = 44 m/ph; + Tính vận tốc cắt: v = vb.k1.k2.k3 Trong đó:

k1 : hệ số điều chỉnh phụ thuộc kích thước gia công, k1 = 1,1

k2 : hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công, k2 = 0,56 k3 : hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu và độ cứng dụng cụ, k3 = 1 v = 441,10,651 = 31,46 (m/ph)

n = D v  1000 = 20 14 , 3 46 , 31 1000    500 (v/ph)

* Bƣớc 4: Khoả mặt đầu, tiện lỗ Ø140 (phần mặt bích)

- Máy gia công: 1K62, dao tiện hợp kim T15K6.

- Định vị, kẹp chặt: Sử dụng mâm cặp 3 chấu, định vị bằng mặt trụ ngoài và một mặt đầu phôi.

70

- Tương tự phần tính toán trên ta có:

Các thông số Tiện mặt đầu Tiện thô, bán tinh lỗ Ø140

Tiện thô, bán tinh lỗ Ø140

Chiều sâu cắt t 1,5mm 1,5mm 1,5mm

Bước tiến dao S0 0,6 mm/vg 0,6 mm/vg 0,2 mm/vg

Vận tốc cắt tra bảng Vb 110 m/ph 110 m/ph 125 m/ph Vận tốc cắt tính toán Vtt 145 m/ph 145 m/ph 165 m/ph Tốc độ trục chính tính toán 271 vg/ph 271 vg/ph 375 vg/ph (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});

Tốc độ trên máy 250 vg/ph 250 vg/ph 310 vg/ph

* Bƣớc 5: Khoả mặt đầu, cắt rãnh thoát dao và tiện côn ngoài (phần mặt bích)

- Định vị, kẹp chặt: Sử dụng mâm cặp 3 chấu, định vị bằng mặt trụ ngoài và một mặt đầu phôi.

- Tương tự các phần tính toán trên ta có:

Các thông số Tiện mặt đầu Cắt rãnh Tiện thô, bán tinh mặt ngoài côn

Chiều sâu cắt t 1,5mm - 1,5mm

Bước tiến dao S0 0,6 mm/vg 0,8 mm 0,3 mm/vg

Vận tốc cắt tra bảng Vb 110 m/ph 110 m/ph 120 m/ph Vận tốc cắt tính toán Vtt 145 m/ph 102,3 m/ph 158 m/ph Tốc độ trục chính tính toán 271 vg/ph 407 vg/ph 318 vg/ph Tốc độ trên máy 250 vg/ph 400 vg/ph 310 vg/ph

* Bƣớc 6: Khoan 6 lỗ Ø18.

- Máy gia công: 2A125, mũi khoan thép gió Ø18

- Định vị, kẹp chặt: định vị bằng mặt đầu, kẹp chặt bằng bu lông trên bàn máy. - Chế độ cắt:

- Bước tiến dao 0,4 mm/vg

- Vận tốc cắt tra bảng vb = 20 m/ph - Vận tốc cắt v = vb.k1.k2.k3

72

v = 200,811 = 17,6 (m/ph) Trong đó:

k1 : hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu gia công, k1 = 0,8 k2 : hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tuổi bền dụng cụ, k2 = 1,0 k3 : hệ số phụ thuộc vào tỷ số chiều dài cắt với đường kính, k3 = 1,0 Tính số vòng quay trục chính theo công thức:

n = D v  1000 = 18 14 , 3 6 , 17 1000    311 (v/ph) Chọn tốc độ 300 (vg/ph) * Bƣớc 7: Nhiệt luyện

Tôi thể tích với chi tiết mặt bích.

Tôi phần cổ trục ghép với mặt bích của chi tiết trục cụt và phần côn phía cuối trục. * Bƣớc 8: Mài phần cổ trục ghép với mặt bích

- Máy gia công: máy mài tròn ngoài 3A130 - Vật liệu đá mài: Э9A25-40 CT1-CT2 5 K5 - Định vị, kẹp chặt: định vị bằng 2 lỗ tâm, kẹp tốc.

- Chế độ cắt:

Tốc độ cắt với đường kính đá Ø300 n = 60000 .D n = 60000 300 14 , 3 2110   33,13 (m/s) Vận tốc chi tiết, tra bảng: vct = 40 (m/ph) Bước tiến ngang, tra bảng: Sm(b) = 0,4 (m/ph)

Đối với chu trình tay, bước tiến ngang theo tính toán: Sm = Sm(b).K1.K2.K3

Trong đó:

K1: hệ số phụ thuộc vật liệu gia công K1 = 1,2

K2: hệ số tỷ số chiều dài cắt với đường kính K2 = 0,8 K3: hệ số phụ thuộc tuổi bền dụng cụ K3 = 0,8 Sm = 0,41,20,80,8 = 0,3 (m/ph)

* Bƣớc 9: Mài lỗ (mặt bích):

- Máy gia công: máy mài tròn ngoài 3A228 - Vật liệu đá mài Э9A40 CM1-CM2 7-8 K