Quy trình công nghệ chế tạo cụm trục chính 1 Quy trình công nghệ chế tạo trục chính

3.1.1. Quy trình công nghệ chế tạo trục chính

3.1.1.1. Phương pháp chế tạo phôi:

Trục chính là trục rỗng, là chi tiết dạng ống, vật liệu làm bằng thép 45, đường kính ống lên tới Ø1020 nên việc tìm được ống đúc sẵn, kích thước như mong muốn là rất khó. Do vậy ta chọn phương pháp lốc tròn từ thép tấm. Còn 02 bích đầu phôi được tạo từ thép tấm có kích thước Ø1165Ø93550.

Vật liệu được sử dụng để chế tạo chi tiết là thép C45 theo tiêu chuẩn TCVN 1766- 75 có các thông số sau: Ký hiệu thép C (%) Mn (%) Si (%) S (%) P (%) Ni (%) Cr (%) Mo (%) C45 0,42- 0,5 0,5-0,8 0,17- 0,37  0,035  0,035  0,25  0,25  0,025 - Giới hạn bền: b = 600 N/mm2 - Giới hạn chảy: ch = 340 N/mm2 - Giới hạn mỏi: -1 = 260 N/mm2 - Độ rắn HB HB = 241

Ta chia trục chính làm 06 đoạn (Hình 3.1), 06 đoạn phôi này được chuẩn bị như sau: * Lốc 04 đoạn đường kính ngoài Ø1020, (tấm thép dày 14), có chiều dài L = 2000. Ở hình minh hoạ dưới đây, đặt tên 04 đoạn này lần lượt là 2,3,4,5.

* Lốc 02 đoạn ống đường kính ngoài Ø1028 (thép tấm dày 18), có chiều dài là L = 900. Ở hình minh hoạ dưới đây, đặt tên 02 đoàn này lần lượt là: 1,6.

42

* Để đảm bảo độ tròn của các đoạn ống, ta có thể chế tạo các bích gá có đường kính ngoài Ø992; đường kính trong Ø592 để hàn liền ống (Hình 3.2).

44

Hình 3. 2: Bích gá gia công hàn [8]

3.1.1.2. Các bước gia công:

* Bƣớc 1: Tiện bích tạo mối ghép kích thước Ø1021, sâu 12

- Máy gia công: máy tiện 1516 (Liên bang Nga) có Nm = 30 (kW); n = 4 200 (vòng/phút). Dao tiện lỗ gắn mảnh hợp kim cứng.

- Định vị, kẹp chặt: định vị và kẹp chặt trên mâm cặp 04 chấu, rà gá và định vị bằng mặt trụ ngoài và một mặt đầu phôi.

- Chế độ cắt: kích thước Ø1021 không phải là kích thước lắp ghép, không cần có yêu cầu về độ chính xác gia công, do vậy ở đây phương pháp tiện là tiện thô.

+ Chiều sâu cắt: t = 2mm; + Bước tiến dao: S = 1mm/vg

+ Vận tốc cắt: v = 100 m/ph (tra bảng) + Tính vận tốc cắt: v = vb.k1.k2.k3 Trong đó:

k1 : hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu phôi, k1 = 0,9 k2 : hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu dao, k2 = 1,55 k3 : hệ số điều chỉnh cho dao tiện định hình, k3 = 1

v1 = 1000,91,551 = 139,5 (m/ph)

46

* Bƣớc 2: Tiện vát mép hoàn tất các đoạn ống 1, 2, 3, 4, 5, 6

Hình 3. 4 : Sử dụng bích gá được chế tạo riêng để đảm bảo độ tròn của các đoạn ống [8]

* Bƣớc 3: Hàn nối các đoạn ống 1, 6 với từng bích ta được cụn số 1 và số 6.

* Bƣớc 4: Hàn tổ hợp các đoạn ống 3, 4, 5, 6 (lấy đường kính ngoài của ống làm chuẩn, các đoạn ống được đặt trên khối V). Riêng kích thước đoạn ống số 2 được chọn làm kích thước khâu khép kín đạt kích thước 9500. Chú ý: hàn đính rồi sau đó hàn theo chu vi, hàn theo nguyên tắc hàn đối xứng để tránh biến dạng.

48

Hình 3. 5 : Hàn đính, sau đó hàn chu vi theo nguyên tắc đối xứng [8]

* Bƣớc 5: Kiểm tra kích thước của tổng của của tổ hợp các đoạn 3-4-5-6. Tiện xác định chiều dài đoạn ống số 2 để đạt kích thước 9500.

* Bƣớc 6: Tiến hành hàn nối đoạn ống số 2 với cụm 3-4-5-6 tạo thành cụm 2-3-4-5- 6.

Hình 3. 6 : Hàn nối hoàn chỉnh các đoạn ống [8]

* Bƣớc 7: Hàn đoạn ống số 1 vào cụm 2-3-4-5-6. Để đảm bảo độ đồng tâm của hai kích thước Ø950+0.1 của hai mặt bích, ta dùng phương pháp căng dây tâm để căn tâm của hai mặt này. Với độ chính xác <=1 thì phương pháp căng dây tâm hoàn toàn đáp ứng được yêu cầu của thiết kế.

50

Hình 3. 7 : Một số biện pháp giằng để định hình ống [8]