- quay tiếp 120˚ phay rãnh thứ
5.2thời gian gia công
Thời gian cơ bản khi phay rãnh có bề rộng là 4 Theo bảng 31 dh thiết kế 0 1 2 . L L L T S n + + =
L=35mm 1 ( ) L = t D t− +1,5= 11(30 11)− +15=29,45mm L2=3mm 0 35 1,5 2 0,02 0,96.2000 T = + + = (phỳt) T=3.T2=3.0,02=0,06 (phỳt)
Nguyên công11:tiện mặt côn ngoài
1. gá đặt
Chuẩn định vị là mặt trụ ngoài
2.chọn máy
Thực hiện trên máy tiện vạn năng T616; công suất động cơ N=10(Kw)
3.chọn dao
dùng dao tiện đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK8. Dùng dao vát mép là dao thép gió
4.
nguyên công
Tiện thô bề mặt côn Tiện tinh bề mặt côn Vát mép
5. tính chế độ cắt 5.1 tiện côn ngoài α=3˚
1,chiều sâu cắt - Tiện trong + tiện thô: t =1,5(mm). + Tiện tinh: t = 0,4(mm) 2,lợng chạy dao Theo bảng 5-63 và bảng 5-62 (Sổ tay CNCTM) ta có: lợng chạy dao cho tiện thô: S =0,58(mm/vòng). Vận tốc cắt là v=44(m/phut)
Tiện tinh S =0,35 (mm/vòng). Vận tốc cắt là v=55(m/phut)
3.tốc độ cắt
Tiện thô với chiều sâu cắt t = 1,5(mm). Tra bảng 5.64 ta có lợng chạy dao
S=0,44(mm/vòng) và Vcắt = 44(m/ph)
Với các hệ số hiệu chỉnh về tốc độ cắt:
k1: phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao, ta có chu kỳ bền của dao T = 60 phút ta đợc k = 1.
k2: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi ta có k2 = 1 (không có vỏ cứng)
k3: hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao k3= 0,8. Vậy vận tốc cắt thực tế:
v = vb.k1. k2. k3 = 44.1.1.0,8 = 35,2m/p
số vòng quay n: tính theo công thức n = 1000. 1000.35, 2
. .56
v D
π = π =200vg/p)
vậy theo máy ta chọn: n=200v/p -khi tiện tinh
tra bảng 5-63 STCNCTM tập II với lợng chạy dao s= 0,35mm/v ta đợc v =55 m/p
Với các hệ số hiệu chỉnh về tốc độ cắt:
k1: phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao, ta có chu kỳ bền của dao T = 60 phút ta đợc k = 1. (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
k2: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi ta có k2 = 1 (không có vỏ cứng)
k3: hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao k3= 0,8. Vậy vận tốc cắt thực tế:
- số vòng quay n: tính theo công thức n = 1000. 1000.44 n = 1000. 1000.44 . .56 v D π = π =250(vg/p)
vậy theo máy ta chọn: n=250v/p
5.2 vát mép 2x45˚
1.chiều sõu cắt
Khi gia cụng cắt rónh ta chọn chiều sõu cắt t = 2mm
2.lượng chạy dao
Bảng 5-60,ta chọn bước tiến dao s=0,25 mm/vg
3.vận tốc cắt
Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb=62(m/ph) Cỏc hệ số hiệu chỉnh
Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia cụng k1=0.9(bảng 5.3) Hệ số phụ thuộc vào trạng thỏi bề mặt k2=0.8(bảng 5.5)
Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3 = 1 (bảng 5.7)
Như vậy tốc độ tớnh toỏn là Vt=Vbk1k2k3=0,9.0,8.1.62=44,64 (m/ph) Số vũng quay của trục chớnh theo tớnh toỏn
t n =1000.44,64/3,14.4=355.4 (v/ph) Theo mỏy ta chọn nm=350 (v/ph) Như vậy tốc độ cắt thực tế là: Vtt=3,143.40.350/3,14.4=44 (m/ph) Theo mỏy ta chọn Sm =0.18mm Như vậy tốc độ cắt thực tế là: Vtt=3,143.40.350/3,14.4=44 (m/ph) Theo mỏy ta chọn Sm =0.18mm
5.3 Thời gian nguyờn cụng
-thời gian tiện côn trong 1 . tho L L T S n + = (phút). L=L.cosα=101.cos3˚=100,86(mm) L1= 2 Sthô= 0,58(mm/phút).; Stinh= 0,35(mm/phút).
nthô= 200v/p; ntinh= 250v/p ⇒ Ttho =100,8 2 0,88 0,58.200+ = phut; Ttinh =100,8 2 1,1748 0,35.250+ = phut; -Vát mép 1 . vat L L T S n + = (phút). L=2(mm) L1= 1 Svat= 0,18(mm/phút). Nvat=50 (vg/phut) ⇒ Tvat 2 1 0,0476 0,18.350 + = phut
Ttổng = Ttinh +Ttho + Tvat =0,88+1,1748+0,0476=2,1024 phut
Vật liệu : C45
Khối lượng : 12,79 Kg Kớch thước chi tiết : Φ70
Yờu cầu: Tụi đạt độ cứng 63ữ65HRC
Cỏc bước tiến hành: 1. Kiểm tra
Kiểm tra phụi trước khi đưa vào nhiệt luyện.Trong sản xuất đơn chiếc thỡ kiểm tra trực tiếp phụi.
Khi chuyển sang dạng sản xuất hang loạt thỡ kiểm tra 1% số lượng chi tiết 2. Tụi
Thiết bị: Lũ H30
Cỏch vào lũ: 40 chi tiết / 4 giỏ
(Trong sản xuất đơn chiếc thỡ xếp cựng cỏc chi tiết trong cựng một mẻ lũ) Nung:
Nhiệt độ nung (nung đến) : t C
850 (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
=
Làm nguội:
Mụi trường : Nước Nhiệt độ làm nguội tới :
3020ữ 20ữ
Tốc độ nguội ; Vnguoi =250/s
3. Kiểm tra
Sau khi tụi kiểm tra độ cứng của sản phẩm.Với sản xuất đơn chiếc kiểm tra trực tiếp sản phẩm.Trong sản xuất loạt lớn kiểm tra 3% sản phẩm
Yờu cầu khi kiểm tra: HRC > 50 ∆HRC < 4 4. Ram
5. Thiết bị : Lũ H30
Cỏch vào lũ: 100-200 chi tiết / sọt (Trong sản xuất đơn chiếc thỡ xếp cựng chi tiết khỏc loại) Nung:
Nhiệt độ nung : t C
360
=
Thời gian giữ nhiệt : 56 phỳt Làm nguội:
Mụi trường : Khụng khớ
Làm nguội tới : Nhiệt độ phũng Tốc độ nguội ; Vnguoi =30/s
6. Kiểm tra
Kiểm tra sản phẩm sau Ram :
Kiểm tra độ cứng của sản phẩm yờu cầu : HRC = 63ữ65
Sản xuất đơn chiếc thỡ kiểm tra trực tiếp sản phẩm.Trong sản xuất loạt kiểm tra 3% tổng số sản phẩm.
Cỏc số liệu cú lấy ở cỏc bảng 10.31 sổ tay nhiệt luyện và tớnh toỏn Trong tất cả cỏc bước yờu cầu bậc thợ 3-4/7
1. gá đặt
Chuẩn định vị là mặt trụ trong ta dùng trục gá bung để định vị trụ trong Trục gá bung đợc định vị và kẹp chặt trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm
2.chọn máy
Chọn máy: Máy mài MW125