3.3.1 Thời gian nghiên cứu
Từ 12/2018 đến 9/2019
3.3.2 Địa điểm nghiên cứu
Phòng sản xuất thực nghiệm , Khoa Môi Trường và Thực Phẩm tại trường Đại Học Nguyễn Tất Thành 331 quốc lộ 1A, phường An Phú Đông Q12
Đu đủ Đường Nước Đun
Sản phẩm
3.4 PHƯƠNG PHÁP NGHIÊN CỨU3.4.1 Quy trình công nghệ 3.4.1 Quy trình công nghệ
Rửa
Thái lát
Ngâm
Sấy
3.4.2 Thuyết minh qui trình
- Sơ chế: mục đích chuẩn bị, khai thác. Loại bỏ phần vỏ và hạt. + Biến đổi vật lý: giảm khối lượng
- Rửa: mục đích chuẩn bị. Loại bỏ phần mũ chứa trong đung đủ. + Biến đổi sinh học: vi sinh vật tấn công
- Thái lát: mục đích chuẩn bị. Tạo hình cho sản phẩm Sơ chế
- Ngâm: mục đích khai thác, hoàn thiện, bảo quản. Đẩy nước bên trong thực phẩm ra ngoài đồng thời đưa chất tan vào bên trong thực phẩm, thuận lợi
cho quá trình sấy tiếp theo và kéo dài thời gian bảo quản. có được màu sắc đặc trưng của đu đủ.
+ Biến đổi vật lý: thẩm thấu làm giảm khối lượng của thực phẩm
+ Biến đổi hóa lý: chênh lệch áp suất bên trong và bên ngoài thực phẩm - Sấy: mục đích chế biến, bảo quản. Làm biến đổi nguyên liệu, tạo ra tính
chất đặc trưng cho sản phẩm. Làm giảm hoạt độ nước, ức chế vi sinh vật để kéo dài thời gian bảo quản.
+ Biến đổi vật lý: giảm thể tích, sản phẩm co rút + Biến đổi sinh học: ức chế vi sinh vật
Thái lát
3.4.3 Sơ đồ nghiên cứu
Đu đủ tươi Sản phẩm
Sấy đối lưu
Bỏ vào cốc chứa syrup Ngâm Lau khô lát đu đủ sau
3.4.4 Bố trí thí nghiệm
Quá trình Yếu tố khảo sát Mức độ
Mất nước thẩm thấu Tỉ lệ trái cây: dung dịch 1:3, 1:5, 1:7
Nồng độ syrup (0Brix) 50-600Brix
Thời gian ngâm (min) 90-120-150-180-210’ (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
Nhiệt độ ngâm (0C) 50-600C
Sấy Thời gian sấy (min) 90-120-150-180-210-240’
Nhiệt độ sấy (0C) 50-600C
3.5 PHƯƠNG PHÁP PHÂN TÍCH
Phân tích ẩm bằng cân sấy ẩm và phương pháp sấy đến khối lượng không đổi.
3.6 PHƯƠNG PHÁP XỬ LÝ SỐ LIỆU
Số liệu thô được xử lý qua phần mềm Excel. S0=MO(1OO–a100%w,O) St=Mt(100–aw,t)100% WL=(M0–Mt)+(St–S0) 100 SG=S t – S0 × 100 M0
M0 : khối lượng trái cây ban đầu
Mt: khối lượng trái cây sau khi thẩm thấu ở thời gian t S0: chất khô ban đầu của trái cây
St: chất khô của trái cây sau khi thẩm thấu ở thời gian t aW,0: độ ẩm ban đầu của trái cây
Chương 4. KẾT QUẢ VÀ BÀN LUẬN 4.1 KẾT QUẢ SAU QUÁ TRÌNH MẤT NƯỚC THẨM THẤU
HÌnh 4-1 Ảnh hưởng của nồng độ dung dịch lên sự mất nước khi ngâm ở 500C với tỉ lệ trái cây: dung dịch là 1:5
HÌnh 4-2 Ảnh hưởng của nồng độ dung dịch lên sự tăng chất rắn khi ngâm ở 500C với tỉ lệ trái cây: dung dịch là 1:5
HÌnh 4-3 Ảnh hưởng của nồng độ dung dịch lên sự tăng chất rắn khi ngâm ở 500C với tỉ lệ trái cây: dung dịch là 1:5
HÌnh 4-4 Ảnh hưởng của tỉ lệ dung dịch ngâm lên sự tăng chất rắn ở nhiệt độ ngâm 500C với 500Brix
Khoảng cách giữa các mức thời gian, giá trị của sự mất nước và tăng chất rắng không quá chênh lệch.
4.2 KẾT QUẢ SAU QUÁ TRÌNH SẤY
HÌnh 4-5 So sánh độ ẩm ở nhiệt độ sấy 50-600C với tỉ trái cây:dung dịch 1:5, nồng độ dung dịch 500Brix với nhiệt độ ngâm 500C
HÌnh 4-6 So sánh độ ẩm ở nhiệt độ sấy 50-600C với tỉ trái cây:dung dịch 1:5, nồng độ dung dịch 500Brix với nhiệt độ ngâm 600C
HÌnh 4-7 So sánh độ ẩm ở nhiệt độ sấy 50-600C với tỉ trái cây:dung dịch 1:5, nồng độ dung dịch 600Brix với nhiệt độ ngâm 500C
HÌnh 4-8 So sánh độ ẩm ở nhiệt độ sấy 50-600C với tỉ trái cây:dung dịch 1:5, nồng độ dung dịch 600Brix với nhiệt độ ngâm 600C
Bảng 4-1 Một số chỉ tiêu dinh dưỡng Chỉ tiêu thử nghiệm Phương pháp phân tích Kết quả Đơn vị tính Năng lượng TCVN 7088:2015 294 Kcal/100g Đường tổng Ref. TCVN 4594 : 1988 69.9 % Vitamin C TCVN 8977 : 2011 76.7 mg/kg
Chương 5. KẾT LUẬN
KẾT LUẬN
Tỉ lệ mất nước luôn cao hơn tỉ lệ tăng chất rắn. Nồng độ dung dịch, nhiệt độ và thời gian ngâm có tác dụng giảm trọng lượng, mất nước và tăng chất rắn trong quá trình thẩm thấu của lát đu đủ. Độ cứng và ổn định màu của đu đủ phụ thuộc rất nhiều vào nhiệt độ không khí được sử dụng trong quá trình sấy sản phẩm. Việc sấy khô không khí nóng thông thường của đu đủ thường làm giảm chất lượng dinh dưỡng trong sản phẩm. Sử dụng mất nước thẩm thấu như một tiền xử lý đã cải thiện chất lượng đu đủ. Các mẫu được xử lý trước cho thấy hàm lượng vitamin C cao hơn, độ cứng và màu sắc tốt nhất. Những thay đổi rõ rệt này liên quan chặt chẽ đến lượng đường hấp thu và thời gian ngâm trong quá trình thẩm thấu.
Độ dẻo và màu sắc phụ thuộc rất nhiều vào nhiệt độ sấy. Những thông số được chọn cuối cùng dựa trên giá trị cảm quan của sản phẩm ở nồng độ dung dịch 500B, thời gian ngâm 180 phút, nhiệt độ ngâm 500C của quá trình thẩm thấu và thời gian sấy 210 phút , nhiệt độ sấy 500C của quá trình sấy.
TÀI LIỆU THAM KHẢO
El-Aouar, Â. A., Azoubel, P. M., & Murr, F. E. X. (2003). Drying kinetics of fresh and osmotically pre-treated papaya (Carica papaya L.). Journal of Food Engineering,
59(1), 85–91. https://doi.org/10.1016/S0260-8774(02)00434-X
Germer, P. M., Ferrari, C. C., Lancha, J. P., Berbari, S. A. G., Carmello-guerreiro, S. M., & Ruffi, C. R. G. (2014). Influence of Processing Additives on the Quality and Stability of Dried Papaya Obtained by Osmotic Dehydration and Conventional Air Drying. 1956–1969. https://doi.org/10.1080/07373937.2014.924963 (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
Paull, R. E., Nishijima, W., Reyes, M., & Cavaletto, C. (1997). Postharvest handling and losses during marketing of papaya (Carica papaya L.). Postharvest Biology and Technology, 11(3), 165–179. https://doi.org/10.1016/S0925-5214(97)00028-8 Saeed, F., Arshad, M. U., & Pasha, I. (2014). International Journal of Food Properties
Nutritional and Phyto-Therapeutic Potential of Papaya ( Carica Papaya Linn .): An Overview. (October), 37–41. https://doi.org/10.1080/10942912.2012.709210 V, T., & P, Y. (2015). review on medicinal properties of C arica papaya L inn . Asian
Pacific Journal of Tropical Disease, 5(1), 1–6. https://doi.org/10.1016/S2222- 1808(14)60617-4
Canizares, D., & Mauro, M. A. (2015). Enhancement of Quality and Stability of Dried
Papaya by Pectin-Based Coatings as Air-Drying Pretreatment.
https://doi.org/10.1007/s11947-015-1483-2
Fernandes, F. A. N., & Rodrigues, S. (2006). Optimization of osmotic dehydration of papaya
followed by air-drying. 39, 492–498. https://doi.org/10.1016/j.foodres.2005.10.004
García, M., Díaz, R., Martínez, Y., & Casariego, A. (2010). Effects of chitosan coating on
mass transfer during osmotic dehydration of papaya. 43, 1656–1660.
https://doi.org/10.1016/j.foodres.2010.05.002
Germer, P. M., Ferrari, C. C., Lancha, J. P., Berbari, S. A. G., Carmello-guerreiro, S. M., & Ruffi, C. R. G. (2014). Influence of Processing Additives on the Quality and Stability of
Dried Papaya Obtained by Osmotic Dehydration and Conventional Air Drying. 1956–
1969. https://doi.org/10.1080/07373937.2014.924963
Mandala, I. G., Anagnostaras, E. F., & Oikonomou, C. K. (2005). Influence of osmotic
dehydration conditions on apple air-drying kinetics and their quality characteristics. 69,
307–316. https://doi.org/10.1016/j.jfoodeng.2004.08.021
Rastogi, N. K., Raghavarao, K. S. M. S., Niranjan, K., & Knorr, D. (2002). Recent
developments in osmotic dehydration : methods to enhance mass transfer. 13, 48–59.
Silveira, E. T. F., Rahman, M. S., & Buckle, K. A. (1996). Osmotic dehydration of pineapple :
Taylor, P., Miranda, M., Grau, A. A., Briones, V., Villalobos, R., Miranda, M., … Villalobos, R. (n.d.). Drying Technology : An International Journal Effect of Osmotic Pretreatment
on Hot Air Drying Kinetics and Quality of Chilean Papaya ( Carica pubescens ) Effect of Osmotic Pretreatment on Hot Air Drying Kinetics and Quality of Chilean Papaya ( Carica pube. (October 2014), 37–41. https://doi.org/10.1080/07373930903221291
Venkatachalapathy, K., & Bellevue, S. De. (2007). Drying Technology : An International
Journal COMBINED OSMOTIC AND MICROWAVE DRYING OF STRAWBERRIES.
(October 2014), 37–41. https://doi.org/10.1080/07373939908917573
Yadav, B. S., Yadav, R. B., & Jatain, M. (2012). Optimization of osmotic dehydration
conditions of peach slices in sucrose solution using response surface methodology. 49(October), 547–555. https://doi.org/10.1007/s13197-011-0298-z
Zou, K., Teng, J., Huang, L., Dai, X., & Wei, B. (2013). LWT - Food Science and Technology Effect of osmotic pretreatment on quality of mango chips by explosion puf fi ng drying.
LWT - Food Science and Technology, 51(1), 253–259. https://doi.org/10.1016/j.lwt.2012.11.005
(adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});