Qũ trớnh sản xuất bao gồm: gia cừng, vỏ đo lường. Hai thao tõc nỏy luừn đi liền với nhau trong toỏn bộ tiến trớnh sản xuất. Vớ vậy, việc đo lường lỏ một thao tõc khừng thể thiếu trong qũ trớnh sản xuất. Việc đo lường nhằm mục đợch kiểm tra chất lượng sản phẩm, nụ giỷp phõt hiện những chi tiết khừng đạt yởu cầu, những chi tiết nỏy cần phải sửa lại hoặc loại bỏ.
Ngoỏi việc đảm bảo chất lượng sản phẩm đo lường cún đảm bảo hiệu quả của qũ trớnh sản xuất.
Đối với nang ta cần phải kiểm tra cõc kợch thước đường kợnh. Ngoỏi ra, cần phải kiểm tra độ đồng tĩm của 2 lỗ lắp ổ trượt, độ vuừng gục giữa bề mặt lắp với trục với bề mặt lắp ổ trượt vỏ đảm bảo cõc kợch thước tại cõc rảnh then….
Cõc kợch thước cần phải kiểm tra:
• Dỳng thước kẹp để kiểm tra cõc kợch thước chiều dỏi vỏ đường kợnh.
• Dỳng đồng hồ so vỏ đồ gõ để kiểm tra độ đồng trục của 2 ổ trượt vỏ độ vuừng gục giữa tĩm 2 ổ trượt với tĩm của lổ lắp trục( hớnh vẽ bởn dưới)
1 2
Hớnh 8.1: Sơ đồ kiểm tra độ đồng tĩm giữa 2 lỗ lắp ổ trượt
Mặt chuẩn
Hớnh 8.2: Sơ đồ kiểm tra độ vuừng gục giữa lỗ lắp ổ trượt vỏ lỗ lắp với trục
GVHD: Nguyễn Tấn Đạt SVTH: Ngừ Chợ Thanh Trang 61
8.2.CHỌN PHƯƠNG PHạP CHẾ TẠO PHễI
8.2.1.Chọn dạng phừi vỏ phương phõp chế tạo phừi
Chọn phừi tức lỏ chọn phương phõp chế tạo phừi, tợnh lượng dư, kợch thước vỏ dung sai của phừi. Nhằm đảm bảo hiệu quả kinh tế - kỹ thuật chung của quy trớnh chế tạo chi tiết, đồng thời tổng phợ tổn chế tạo chi tiết từ cừng đoạn chế tạo phừi cho tới cừng đoạn gia cừng chi tiết phải thấp nhất.
Khi xõc định loại phừi vỏ phương phõp chế tạo phừi cho chi tiết ta cần phải quan tĩm đến đặc điểm về kết cấu, yởu cầu chịu tải khi lỏm việc của chi tiết ( hớnh dạng, kợch thước, vật liệu, chức năng, điều kiện lỏm việc,….) vỏ điều kiện sản xuất thực tế về mặt kỹ thuật với tổ chức sản xuất. Sau đĩy lỏ một vỏi nờt về đặc tợnh quan trọng của cõc phừi thường được sử dụng:
Phừi đỷc:
Khả năng tạo hớnh vỏ độ chợnh xõc đạt được của phương phõp nỏy phụ thuộc vỏo việc chế tạo của khuừn ( chi tiết cỏng phức tạp thớ việc tạo khuừn cỏng khụ khăn). Đỷc cụ cõc loại sau:
• Đỷc trong khuừn cõt – Mẫu
- Chất lượng bề mặt vật đỷc khừng cao, giõ thỏnh thấp, trang thiết bị đơn giản, thợch hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc vỏ loạt nhỏ.
- Loại phừi nỏy cụ cấp chợnh xõc: IT16 – IT17
- Độ nhõm bề mặt Rz = 500 Ếm.
• Đỷc mẫu chảy
- Cõch đỷc nỏy do H.F.Shroyer phõt minh ra năm 1958 vỏ được dỳng vỏo cừng nghiệp từ 1962. Mẫu được lỏm bằng nhựa dễ chõy, đặt mẫu trong húm đổ cõt vỏo sau đụ đậy chặt. Rụt kim loại tới đĩu mẫu chõy biến mất tới đụ, hơi sinh ra qua khe cõt thõt ra ngoỏi. Ưu điểm của phương phõp nỏy lỏ mẫu nhẹ, rẻ, dễ cắt gọt. Cụ thể đỷc được vật lớn tới 20 tấn.
- Loại phừi của phương phõp nỏy cụ cấp chợnh xõc: IT11 – IT12
- Độ nhõm bề mặt Rz = 30 Ếm.
• Đỷc trong khuừn cõt
- Việc lỏm khuừn bằng mõy cụ cấp chợnh xõc khõ cao, tuy nhiởn giõ thỏnh lại cao hơn so với đỷc trong khuừn cõt – mẫu gỗ.
- Cấp chợnh xõc của phừi: IT15 – IT16
- Độ nhõm bề mặt Rz = 500 Ếm
- Chất lượng bể mặt tốt hơn phương phõp đỷc với mẫu gỗ, đỷc được cõc chi tiết cụ hớnh dõng phức tạp, nhưng giõ thỏnh sản phẩm lại cao hơn. Năng suất của phương phõp nỏy thợch hợp với dạng sản xuất loạt vừa vỏ lớn.
GVHD: Nguyễn Tấn Đạt SVTH: Ngừ Chợ Thanh Trang 62
• Đỷc trong khuừn kim loại sau đụ ủ lại
- Độ chợnh xõc cao, giõ thỏnh đầu tư thiết bị lớn, phừi tạo ra cụ hớnh dõng gần giống với chi tiết nởn lượng dư nhỏ => tiết kiệm được vật liệu nhưng giõ thỏnh sản phẩm tạo ra cao.
- Cấp chợnh xõc của phừi: IT14 – IT15
- Độ nhõm bề mặt Rz = 200 Ếm.
- Phương phõp nỏy cho năng suất cao đặc tợnh kỹ thuật của phừi lại tốt nởn phỳ hợp với qui mừ sản xuất hỏng loạt lớn vỏ hỏng khối.
• Đỷc ly tĩm
− Loại nỏy chỉ phỳ hợp với chi tiết trún xoay, rỗng, đối xứng, đặc biệt lỏ cõc chi tiết hớnh ống hay hớnh xuyến.
− Chất lượng bề mặt của chi tiết kờm vớ chứa nhiều tạp chất vỏ xỉ.
Phừi cõn
− Cụ profin đơn giản như: trún, vuừng, lăng trụ, trục trơn….được dỳng nhiều trong cõc kết cấu lắp ghờp. Phừi cõn định hớnh cho từng lĩnh vực riởng, được dỳng để chế tạo cõc loại toa tỏu, cõc mõy kờo, mõy năng chuyển,….Cơ tợnh của phừi cõn thường cao, sai số kợch thước của phừi cõn thấp, độ chợnh xõc của phừi cõn cụ thể đạt được từ 9-12. Phừi cõn được dỳng hợp lý trong trường hợp sau khi cõn khừng cần gia cừng cơ tiếp theo, điều đụ đặc biệt quan trọng khi chế tạo cõc chi tiết bằng thờp vỏ cõc hợp kim khụ gia cừng, đắt tiền,
− Chi tiết của chỷng ta cụ kết cấu tương đối đơn giản nhưng lại cụ cấp chợnh xõc bằng 7-8 nởn phương phõp cõn cụ nhiều nhược điểm khừng thể chọn lỏm phương phõp tạo phừi được.
Phừi dập
Cụ ưu điểm lỏ đơn giản vỏ hớnh dạng phừi khi dập ra cụ dạng tương tự như chi tiết cần gia cừng. Đối với cõc chi tiết đơn giản thớ dập sẽ khừng cụ bavia, cún đối với cõc chi tiết phức tạp thớ lượng bavia bằng 0.5-1% trọng lượng của phừi..
Qua những ưu vỏ nhược điểm của cõc phương phõp đỷc trởn ta thấy phương phõp đỷc mẫu chảy với mẫu lỏm bằng sõp vỏ được đỷc trong khuừn kim loại lỏ phương phõp cụ ưu điểm cao nhất vớ bề mặt của phừi sau khi đỷc đạt được độ nhõm chung của chi tiết.
Quy trớnh sản xuất đỷc chi tiết nang được thực hiện qua cõc bước như sau:
Bước 1:Tạo mẫu sõp
Bước 2:Xử lý vỏ lỏm sạch mẫu sõp
Bước 3:Rõp mẫu vỏo chi tiết gọi lỏ phểu để rụt kim loại được dễ dỏng
Bước 4:Tạo lớp vỏ mỏng bao bọc ngoỏi mẫu sõp vỏ phễu (nhỷng qua dung dịch vỏ phủ cõt)
GVHD: Nguyễn Tấn Đạt SVTH: Ngừ Chợ Thanh Trang 63 Bước 6:Xử lý vỏ hoỏn thiện sản phẩm
8.2.2.Xõc định lượng dư gia cừng
- Chi tiết được chế tạo bằng thờp SNCM447, được đỷc mẫu chảy, mặt phĩn khuừn cho mẫu X-X nằm ngang
- Mẫu khi đỷc xong được lỏm sạch bằng nước.
- Với mặt đầu cụ d = 37,5 mm chừa lượng dư 1mm, đặt 2 cule dỳng đễ rụt vật liệu.
- Tại tiết diện lắp với trục ∅23 chừa lượng dư lỏ 3 theo đường kợnh, cõc tiết diện lắp ổ trượt ∅16 chừa lượng dư lỏ 2 theo đường kợnh,
Mẫu sõp Phừi chi tiết sau khi đỷc
8.2.3.Bản vẽ khuừn
8.2.4.Tra lượng dư tổng cộng vỏ dung sai kợch thước phừi
− Đối với phừi đỷc (vật liệu lỏm khuừn cho mẫu lỏ nhừm)
− Khối lượng của phừi đỷc sau khi cộng thởm lượng dư Culer vỏo lỏ: 0,281 kg (tợnh bằng phần mềm Invntor) Lỗi khuừn Khuừn trởn Khuừn dưới Lửi định vị Mẫu sõp
GVHD: Nguyễn Tấn Đạt SVTH: Ngừ Chợ Thanh Trang 64
− Khối lượng của chi tiết sau gia cừng: 0,189 kg (tợnh bằng phần mềm Invntor)
− Chi phợ cho phừi bằng phương phõp đỷc lỏ:
( ) 1000 . . . . . . 1000 S ch q Q k sl k vl k kl k pt k cx Q S ch S ph= − − Trong đụ:
Sch : lỏ giõ thỏnh của một tấn phừi từ vật liệu tương ứng ; Sch=20 triệu đồng. Q: khối lượng của phừi ban đầu; Q = 0,281kg
q: khối lượng của chi tiết sau gia cừng: q = 0,189 kg kcx : hệ số phụ thuộc vỏo độ chợnh xõc của phừi; kcx = 1. kpt : hệ số phụ thuộc vỏo độ phức tạp của phừi; kpt=0,88 kkl : hệ số phụ thuộc vỏo khối lượng của phừi; kkl=0,64 kvl : hệ số phụ thuộc vỏo loại vật liệu: kvl=1
ksl : hệ số phụ thuộc vỏo quy mừ sản xuất; ksl=0,92
đồng => chọn phừi lỏ phừi đỷc mẫu chảy
- Phừi đỷc đạt cấp chợnh xõc lỏ II
- Cấp chợnh xõc kợch thước: IT11 → IT12
- Độ nhõm bề mặt Rz=30 Ếm
8.3.TIẾN TRèNH GIA CễNG CạC BỀ MẶT
8.3.1.Đõnh số cõc bề mặt gia cừng
8.3.2.Chọn chuẩn cừng nghệ: chọn đoạn trục cụ ∅ = 37.5 dỳng mĩm cập 3 chấu tự định tĩm lỏm chuẩn thừ để gia cừng cõc mặt 3, 4, 5, 6 1 8 2 6 5 4 3 7 Hớnh : cõc bề mặt được gia cừng
GVHD: Nguyễn Tấn Đạt SVTH: Ngừ Chợ Thanh Trang 65 8.3.3.Phương phõp gia cừng cõc bề mặt [9, tr55] Tởn vỏ nội dung nguyởn cừng Cấp chợnh xõc đạt được ( IT ) Độ nhõm đạt được (ẾẾẾẾm) Phả mặt đầu 11 Rz=100 Khoan 12 Rz=40 Khoờt 11 Rz=30 Doa 9 Rz=10 Tiện thừ 12 Rz=80 Tiện tinh 9 Rz=5 Phay 11 Rz=100 8.4.THIẾT KẾ CạC NGUYấN CễNG 8.4.1.Nguyởn cừng 1: Phả mặt đầu 8.4.1.1.Sơ đồ gõ đặt 8.4.1.2.Phướng õn gia cừng
- Phay thừ mặt đầu 1 cấp chợnh xõc đạt được lỏ 11, độ nhõm bề mặt 100 Ếm
8.4.1.3.Định vị:
Dỳng khối V định vị ở khối trụ cụ đường kợnh ∅37,5 khi đụ sẽ khống chế được 4 bậc tự do
TZ , TY , QZ , QY
Kẹp chặt chi tiết vỏo khối V khi đụ sẽ khống chế được 2 bậc tự do TX , QX
8.4.1.4.Chọn mõy gia cừng: Mõy phay vạn năng của Liởn Bang Nga.
8.4.1.5.Chọn dao mặt đầu: Chọn dao phay mặt đầu bằng thờp giụ, mm [11, tr375] D=50mm , L=36 , số răng 12 gục nghiởng chợnh 30o
GVHD: Nguyễn Tấn Đạt SVTH: Ngừ Chợ Thanh Trang 66
8.4.2.Nguyởn cừng 2: tiện lỗ trụ 2
8.4.2.1.Sơ đồ gõ đặt:
8.4.2.2.Phướng õn gia cừng:
- Tiện thừ mặt cấp chợnh xõc đạt được 12, độ nhõm bề mặt đạt được Rz=80 Ếm.
- Tiện tinh mặt cấp chợnh xõc đạt được 9, độ nhõm đạt được Rz=5 Ếm (Ra=1,25).
8.4.2.3.Định vị:
Dỳng mĩm cập 3 chấu tự định tĩm mặt đầu kẹp ở khối trụ cụ đường kợnh ∅37,5 khi đụ sẽ khống chế được 3 bậc tự do.
TZ , TY , Tx
8.4.2.4.Chọn mõy gia cừng: Mõy tiện cỡ lớn của Liởn Bang Nga.
8.4.2.5.Chọn mũi khoan:
Chọn dao tiện lỗ cụ gục nghiởng chợnh ϕ = 60o , gắn mảnh hợp kim cứng. h = 20, b = 16, L = 200, P = 100, n = 8, l = 14 [11, tr301]
8.4.3.Nguyởn cừng 3: khoờt, doa thừng lỗ 4, 6 8.4.3.1.Sơ đồ gõ đặt: 8.4.3.1.Sơ đồ gõ đặt:
8.4.3.2.Phương õn gia cừng:
− Khoờt thừng lỗ cấp chợnh xõc đạt được lỏ 11, độ nhõm bề mặt Rz=30 Ếm.
GVHD: Nguyễn Tấn Đạt SVTH: Ngừ Chợ Thanh Trang 67
8.4.3.3.Định vị:
Gõ chi tiết lởn một mặt phẳng kẹp chặt chi tiết bằng kẹp liởn động để gia cừng
8.4.3.4.Chọn mõy gia cừng: Mõy phay vạn năng của Liởn Bang Nga.
8.4.3.5.Chọn dao:
Chọn mũi khoờt đuừi cừn cụ:
D=15,5mm , L=170 , l=88 [10, tr373] Chọn mũi doa thường dỳng cụ:
D=16mm , L=170 , l=88 [11, tr336] 8.4.4.Nguyởn cừng 4, 5: phay lỗ 3, 5 8.4.4.1.Sơ đồ gõ đặt: 8.4.4.2.Phương õn gia cừng: − Phay lỗ đỷng kợch thước cấp chợnh xõc lỏ 12, độ nhõm bề mặt Rz=40 Ếm 8.4.4.3.Định vị:
Dỳng khối chữ V định vị tại khối trụ cụ đường kợnh ∅37,5 vỏ cõc chốt tỳ định vị như sơ đồ.
Kẹp chặt chi tiết bằng kẹp liởn động.
8.4.4.4.Chọn mõy gia cừng: Mõy phay vạn năng của Liởn Bang Nga
8.4.4.5.Chọn dao:
Chọn dao phay lỗ [11, tr356] d = 20, L = 104, l = 35, Z = 4
8.4.5.Nguyởn cừng 6: chuốt rọnh then 8. 8.4.5.1.Phướng õn gia cừng 8.4.5.1.Phướng õn gia cừng
- Chuốt thừ lỗ cấp chợnh xõc đạt được lỏ 8, độ nhõm bề mặt Rz=0,63 Ếm
8.4.5.2.Định vị:
Định vị mặt đầu với mặt bởn vỏ kẹp chặt chi tiết như sơ đồ ta sẽ khống chế được 6 bậc tự do: TY , Tx, Tz, Qz, Qx, Qy
GVHD: Nguyễn Tấn Đạt SVTH: Ngừ Chợ Thanh Trang 68
8.4.5.3.Chọn mõy gia cừng: Mõy chuốt ờp siởu thanh của Liởn Bang Nga
8.4.5.4.Chọn dao:
Chọn dao chuốt cụ cõc thừng số như sau:
t=4mm, h=1.6, r=0.8, b=1.5, F=1.77(mm2) [11, tr354]
8.4.5.5.Sơ đồ gõ đặt
8.4.6.Nguyởn cừng 7: khoan thừng tarừ lỗ 7. 8.4.6.1.Sơ đồ gõ đặt 8.4.6.1.Sơ đồ gõ đặt
8.4.6.2.Phướng õn gia cừng
- Khoan thừng lỗ cấp chợnh xõc đạt được lỏ 12, độ nhõm bề mặt Rz=40 Ếm
- Taro ren M5x0.8 bằng tay
8.4.6.3.Định vị:
- Dỳng khối V định vị ở đoạn trục ∅37.5 vỏ như sơ đồ gõ đặt ta sẽ khống chế được 6 bậc tự do: Tx, Ty, Tz, Qx, Qy, Qz
8.4.6.4.Chọn mõy gia cừng: Mõy khoan đứng của Liởn Bang Nga
8.4.6.5.Chọn dao:
Chọn mũi khoan ruột gỏ đuừi trụ cụ:
D=4.2mm , L=55 , l=22 [11, tr326]
Chọn mũi tarừ cụ: D=5mm , S=0,8 , l=16 [11, tr326] 7
GVHD: Nguyễn Tấn Đạt SVTH: Ngừ Chợ Thanh Trang 69
8.5.TẻNH LƯỢNG DƯ GIA CễNG
− Tợnh lượng dư cho bề mặt trụ ∅23x$x,x¾. Cún tất cả cõc bề mặt khõc của chi
tiết thớ tra theo Sổ tay Cừng nghệ)
− Phừi cụ dạng đỷc cấp chợnh xõc II , trọng lượng phừi khoảng 0,281 kg vật liệu lỏm phừi lỏ thờp SNCM447. Tiến trớnh cừng nghệ gia cừng lỗ ∅23H9, %∅23x$x,x¾(
gồm 2 bước: tiện thừ vỏ tiện tinh. Chuẩn định vị khi gia cừng lỗ lỏ mĩm cập 3 chấu mặt đầu. Qũ trớnh tợnh lượng dư thực hiện như trong bảng 8.1 . Giõ trị RZ=30Ếm, Ta=170Ếm đặt chưng cho phừi đỷc mẫu chảy [9, tr70]. Sau tiện thừ chỉ Rz=80Ếm, Ta khừng cún nữa, vỏ sau khi tiện tinh Rz=5Ếm
− Sai số khừng gian tổng cộng với loại phừi nỏy khi gia cừng lỗ ∅23H9 xõc định theo cừng thức:
&'Ơ = ẩ&eế +&(ị
&eế: sai số do độ cong vởnh của mặt lỗ sau khi đỷc. Sai số nỏy phải
được tợnh theo 2 phương, dọc trục vỏ hướng kợnh &eế = ẵ%Δị. Ẻ(+ %Δị.(
Trong đụ
- *á = 2, : độ cong vởnh đơn vị lấy theo bảng 3.7 [9, tr75] - d = 23 : đường kợnh của lỗ gia cừng
- l = 24,5 mm : chiều dỏi của lỗ gia cừng: Do đụ:
&eế = ẵ%0,7.23(+ %0,7.24,5( = 23,5+i
&(ị: sai số do độ lệch thao tõc đỷc tạo lỗ. Trong trường hợp cụ thể nỏy &(ị chợnh lỏ sai lệch về vị trợ của cõc mặt chuẩn so với bề mặt cần gia cừng
− Trởn sơ đồ gõ đặt của nguyởn cừng 2, khi gia cừng lỗ ∅23H9 ngoỏi mặt đầu 1 tỳ vỏo mĩm cập, ta cún sử dụng đoạn trục ∅37,5%mm( để lỏm chuẩn khống chế cõc bậc tự do cún lại của chi tiết
− Như vậy sai lệch do độ lệch thao tõc đỷc của lỗ ∅23H9 trởn phừi của so với mặt ngoỏi của nụ lỏ tổng hớnh học của 2 sai số thỏnh phần:
&(ị = Ặẹδ2 ềũ + ẹδ2 ềỳ = ẵ100+ 30 = 104+i
Trong đụ: δũ = 100 lỏ độ nhõm bề mặt của mặt đầu, δỳ = 30 lỏ độ nhõm bề mặt của đoạn trục ∅37,5
− Vậy sai số khừng gian tổng cộng của phừi sẽ lỏ:
&'Ơ = ẩ&eế +&(ị = ẵ23,5+ 104 = 106+i
+ Sai số khừng gian cún sụt lại sau khi tiện thừ sẽ lỏ &e( =∆eX.&'Ơ = 0,04.106 = 4,2+i
GVHD: Nguyễn Tấn Đạt SVTH: Ngừ Chợ Thanh Trang 70
+ Sai số khừng gian cún sụt lại sau khi tiện tinh sẽ lỏ &e( = 0,04.4,2 = 0,17+i
− Sai số gõ đặt của bước tiện thừ vớ khi gõ chi tiết trởn mĩm cập ba chấu tự định tĩm theo mặt ngoỏi phừi đỷc mẫu chảy chưa qua gia cừng bằng 80 Ếm [9, tr90]
+ Sai số gõ đặt của bước tiện tinh vớ khừng thay đổi gõ đặt nởn sai số cún sụt lại lỏ
.\Đ = 0,05..\Ă+.'ƠĂộ = 4+i
Trong đụ .'ƠĂộ = 0 do khừng cụ cơ cấu phĩn độ