Khác với các phơng pháp in khác, phơng pháp in op-xet là in gián tiếp: hình ảnh từ bản in đợc truyền sang tấm cao su op-xet, sau đó hình ảnh mới đợc truyền tới giấy in. Qua đây có thể thấy, cao su op-xet có vai trò rất quan trọng và ảnh hởng trực tiếp đến chất lợng tờ in. Nói cách khác, trong công nghệ in op-xet thì cao su op-xet là loại nguyên vật liệu đặc trng riêng và rất quan trọng.
IV.1 Cấu tạo của cao su offset
Hiện nay trên thị trờng thế giới có 2 loại cao su op-xet:
- Loại chịu nén: ngoài lớp cao su bề mặt,còn có lớp cao su vi xốp chịu nén.
ở loại cao su này, nhờ lớp vi xốp chịu nén mà vùng cao su sau vùng in nhanh chóng trở lại bình thờng không có hiện tợng phồng. Giữa lớp cao su bề mặt và cao su vi xốp là một lớp vải, không khí tồn lu giữa các lớp này nhờ có lớp cao su
vi xốp nên khi ép in không bị phồng. Khi có lực ép in giữa trục ống bản và trục ống cao su, mặt cao su ở vùng ép in nhanh chóng bị giãn mỏng, khắc phục đợn hiện tợng phồng tụ ở vùng trớc và sau vùng in ở loại cao su không chịu nén.
- Loại cao su không chịu nén: nó không có lớp cao su vi xốp , ngoài lớp cao su bề mặt là các lớp cao su phía trong và xen giữa chúng cũng là các lớp vải. Do không có lớp cao su vi xốp nên cao su thông thờng này thờng có hiện tợng phồng tụ trong quá trình in.
IV.2 Yêu câu chất lợng kỹ thuật của cao su offset
-Lớp cao su bề mặt phải nhẵn, mịn, đồng đều, không có vết xớc, lõm, phồng. Nó phải có tính đàn hồi tốt, ít bị trơng với các dung môi hữu cơ, các chất rửa, các loại phụ gia khác trong mực in.
-Màu sắc của tấm cao su không ảnh hởng đến tính chất kĩ thuật in.
-Lớp nhựa dán tiếp hợp giữa các lớp phải gắn chắc vào các lớp vải và lớp cao su.
-Độ dầy của tấm cao su phải đồng đều (cỡ khoảng 1,9mm). Sự sai lệch cho phép : 0,03mm đến 0,08mm.
-Độ giãn : cao su có độ giãn cao cũng sẽ có độ nén cao , độ nén, giãn cao sẽ cho kết quả in tốt .
-Độ cứng : đợc xác định theo đơn vị shore A. Độ cứng cao su đạt tiêu chuẩn là từ 70 đến 82 độ shore A
Phần 3
Các yếu tố ảnh hởng đến chất lợng tờ in
Trong cả quá trình sản xuất in, chỉ nói đến giai đoạn cho sản phẩm là tờ in thì cũng đã có rất nhiều yếu tố ảnh hởng , mỗi yếu tố sẽ có 1 mức độ ảnh hởng khác nhau . Không những thế giữa các yếu tố này cũng có sự ảnh hởng lẫn nhau, nên việc khắc phục những ảnh hởng tiêu cực của các yếu tố này đến chất lợng tờ in, cũng nh chỉ ra 1 cách rõ ràng tỉ mỉ sự ảnh hởng của chúng đến chất lợng tờ in là rất khó.
Chơng I
Sự ảnh Hởng Của Quá Trình Chế bản
I - Sự ảnh hởng của tờ mẫu phơi
Để có tờ in đạt chất lợng tốt thì ngay từ tờ mẫu phơi cũng phải đạt đợc các tiêu chuẩn về kỹ thuật, chất lợng nh sau:
- Tất cả các hình ảnh, chữ phải nằm đúng vị trí theo maket
- Các chữ, hình ảnh đó đều nằm ngợc gơng với tờ in sau này (bình ngợc) - Các chữ, hình ảnh phải nằm trong vùng in cho phép của máy in in bản đó.
- Các phần tử in phải có đủ độ đen cần thiết (D ≥ 3), các phần tử không in (phần tử trắng) phải có độ trong suốt cần thiết (D ≤ 0,05).
- Các miếng giấy can, phim chứa hình ảnh, chữ không đợc chồng 2 hoặc nhiều lớp lên nhau.
- Các miếng băng dính không dán lên các phần tử in. - Màu sắc chữ, hình ảnh phải đúng với ma két.
- Nếu in nhiều màu thì hình ảnh của các màu phải chồng khít lên nhau. - Màu mực in của các phim phải đúng.
- Vị trí của các trang chữ, hình ảnh phải phù hợp với cách in, cách gia công tờ in sau này.
- Trên tờ mẫu phơi phải có đủ các dấu chỉ dẫn phù hợp với từng loại sản phẩm.
- Các miếng phim, giấy can phải dán chắc, phẳng, ép sát xuống tờ phơi (đế bình).
- Tờ mẫu phơi phải có tính chất tái lập: từ 1 tờ mẫu phơi ta có thể phơi đ ợc nhiều bản giống nhau tại những thời điểm khác nhau. (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
Sự ảnh hởng của tờ mẫu phơi đến chất lợng in chủ yếu là về kỹ thuật bình bản để cho ra tờ mẫu phơi. Lẽ tất nhiên các yếu tố: độ trong suốt của phim ở những nơi không có hình ảnh, độ trong suốt của giấy can, độ trong suốt của đế bình cũng nh độ đen của những phần tử mang hình ảnh trên phim, độ đen của chữ trên giấy can... cũng ảnh hởng đến chất lợng tờ in, Song trớc khi bình bản, các yếu tố này đã đợc kiểm tra, chỉ khi chúng đạt đợc chỉ tiêu về chất lợng và kĩ thuật mới đem bình. Khi tờ mẫu phơi đạt đợc các tiêu chuẩn về kỹ thuật, chất l- ợng nh phần trên đã nếu thì sẽ góp phần cho tờ in đạt chất lợng. Ngay cả khi tờ mẫu phơi mang đầy đủ, chính xác các thông tin thì cha hẳn đã có thể truyền sang bản in 1 cách đầy đủ, chính xác các thông tin trên đó. Khi đó, đơng nhiên chất lợng tờ in chịu ảnh hởng rất xấu. Thông thờng việc kiểm tra chất lợng tờ mẫu phơi phải đợc tiến hành cẩn thận (cũng giống nh sau mỗi công đoạn, song sau công đoạn bình bản thì việc kiểm tra phải tỉ mỉ hơn cả), bởi nếu để sự sai sót ở công đoạn này không đợc phát hiện thì việc tờ in không đạt chất lợng sẽ là tất yếu . Ngoài ra nó sẽ gây ra sự tốn kém rất lớn về mặt kinh tế, sức lao động của ngời thợ và đôi khi là cả chữ tín của cơ sở in do không kịp giao sản phẩm cho khách hàng hay giao sản phẩm có chất lợng kém.
II - Sự ảnh hởng của quá trình phơi bản
Phơi bản là quá trình truyền hình ảnh từ tờ mẫu phơi sang bản in thông qua quá trình chiếu sáng .Nó chịu ảnh hởng của các yếu tố sau:
II. 1. Loại màng keo nhạy sáng (trên bản điazo)
Để có chất lợng bản in tốt thì màng keo nhạy sáng cũng phải tốt. Cụ thể: nó phải bám chắc trên bề mặt bản kim loại, độ dầy của lớp màng này phải vừa đủ, không quá dày, không quá mỏng và đảm bảo phải đồng đều trên toàn bộ bề mặt bản. độ dày mỏng của lớp màng cảm quang cũng phải phù hợp với độ đặc loãng của nó. Khi màng cảm quang quá dày thì yêu cầu thời gian chiếu sáng phải dài để phân huỷ hết màng cảm quang cần phân huỷ. Song điều đó sẽ gây ảnh hởng đến cả màng cảm quang không đợc phép chiếu sáng do sự tán xạ ánh sáng. Bởi vậy dễ gây sự mất mát tầng thứ, các chi tiết dễ bị mất nét. Với loại bản có màng cảm quang dùng muối Crôm khi nồng độ Crôm quá thấp hoặc quá cao quá trình đóng rắn sẽ không ổn định. Thông thờng, với loại bản tái sinh thì loại màng keo nhạy sáng có tính chất cô cứng. Tức là sau quá trình chiếu sáng, tại những nơi bị ánh sáng chiếu màng cảm quang bị cô cứng mất khả năng tan trong dung dịch
hiện. Loại màng cảm quang này là hợp chất của keo PVA và Bicromate di amoni. Với loại bản tráng sẵn thì màng cảm quang là hợp chất diazo có tính chất phân huỷ: sau khi bị chiếu sáng, tại những vùng bị chiếu sáng màng cảm quang sẽ bị phân huỷ, tan ra trong dung dịch hiện.
II. 2. Loại đèn phơi (loại ánh sáng sử dụng)
Loại đèn phơi phải phù hợp với loại mang keo nhạy sáng. Đồng thời phải đảm bảo cho sự phân bố cờng độ sáng đồng đều trên bề mặt bản khi phơi. Loại đèn phơi đợc sử dụng phổ biến là đèn halogen. Nếu đèn phơi không phù hợp sẽ ảnh hởng không tốt đến quá trình truyền hình ảnh. Cờng độ nguồn sáng cần vừa phải, phù hợp với loại bản, loại mẫu phơi .
Loại đèn phơi sẽ quyết định đến thời gian phơi, cự li của đèn phơi tức là khoảng cách từ đèn phơi đến bàn đặt bản và tờ mẫu phơi.
II. 3. Thời gian phơi
Đây là yếu tố quan trọng nhất ảnh hởng đến chất lợng bản in cũng nh tờ in sau này. Trong thực tế ngời ta chỉ điều chỉnh thời gian phơi là chủ yếu, còn đèn phơi, khoảng cách từ đèn phơi đến bàn phơi là cố định. Do đó cần điều chỉnh thời gian phơi phù hợp sao cho không quá dài để gây ra sự mất mát phần tử in, cũng không đợc quá ngắn (thiếu) để màng keo hoặc không bị đóng rắn hoàn toàn, hoặc không phân huỷ hoàn toàn, gây ra hiện tợng màng bản.
Thời gian phơi phụ thuộc các yếu tố sau:
- Loại đèn phơi: đèn phơi có bớc sóng ánh sáng ngắn thì thời gian phơi sẽ ngắn; đèn phơi có bớc sóng ánh sáng dài thì thời gian phơi cũng phải kéo dài.
- Cờng độ ánh sáng của đèn phơi lớn thì thời gian phơi cũng sẽ giảm. Cần lu ý sự tơng quan này chỉ ở 1 mức độ nhất định.
- Loại màng keo nhạy sáng: với mỗi loại màng keo nhạy sáng sẽ có thời gian phơi khác nhau. Đặc biệt với bản tái sinh: do nó sử dụng muối Crôm nên trong giới hạn cho phép thì nồng độ Crôm càng cao thì thời gian phơi càng ngắn và ngợc lại.
- Tờ mẫu phơi: nếu phần tử in trên tờ mẫu phơi nhỏ thì thời gian phơi phải ngắn hơn. Thời gian phơi đối với giấy can sẽ lớn hơn thời gian phơi của phim...
Để xác định thời gian phơi chuẩn cho từng loại sản phẩm phải căn cứ vào các yếu tố trên và cần tiến hành phơi thử nhiều bản với các thời gian phơi khác nhau, sau đó chọn ra bản có chất lợng tốt nhất và lấy thời gian phơi chuẩn là thời gian phơi bản đó.
II. 4. Khoảng cách từ đèn phơi đến bàn phơi
Khoảng cách này phải phù hợp. Nếu khoảng cách quá ngắn thì sự toả sáng không đồng đều , dễ mất mát tầng thứ, hoặc có thể bị màng bản. Còn khi khoảng cách quá lớn thì sẽ làm giảm cờng độ nguồn sáng nên sẽ phải tăng thời gian phơi, làm ảnh hởng tiêu cực đến tầng thứ đồng thời còn gây hao phí nguyên liệu. Khoảng cách phù hợp nhất là tơng đơng với đờng chéo của bản in. Khi thay đổi cự li đèn lại cần phải tính lại thời gian phơi theo công thức sau:
T 2 = (h2/h1)2 T1
T1: là thời gian phơi ứng với khoảng cách h1
T2: Là thời gian phơi ứng với khoảng cách h2
II. 5. Hút chân không
Trớc khi phơi, phải để cho máy hút chân không, độ hút chân không phải bảo đảm sao cho các miếng giấy can, phim ép chặt vào bản in. Có nh vậy mới hạn chế sự mất mát phần tử in. Nếu độ hút chân không không bảo đảm đợc nh vậy thì ánh sáng dễ dàng tán xạ, làm sai nét, thu nhỏ t'ram do đó thông tin từ tờ mẫu phơi truyền sang bản in sẽ không đợc đầy đủ. Thờng, nếu độ hút chân không không bảo đảm, ở những nơi tờ giấy can, phim không dán chặt, áp sát xuống bản diazo, ánh sáng chiếu sẽ chiếu sáng và sẽ phá hoại phần tử in tại đó. Đặc biệt, sự phá huỷ phần tử in không phải xảy ra ở mọi nơi, đều khắp trên bề mặt bản mà chỉ ở những nơi độ hút chân không không bảo đảm do đó sự sai lệch về thông tin của bản, có thể là của tờ in so với tờ mẫu phơi là rất lớn.
Cần hiểu rằng: ở đây tờ mẫu phơi đã đợc kiểm tra kỹ lỡng và đạt đợc các chỉ tiêu về chất lợng, kỹ thuật. Nếu không ta sẽ phải xét đến sự sai lệch của tờ mẫu phơi ảnh hởng đến chất lợng bản sau này.
III - Sự ảnh hởng của quá trình hiện bản
Bản sau khi đợc phơi sẽ đợc đem đi hiện hình. Muốn biết các hình ảnh, chữ có đợc truyền đầy đủ, chính xác từ tờ mẫu phơi sang bản in hay không cần phải hiện .
ở đây cần lu ý: với bản tái sinh thì dung dịch hiện là nớc. Lớp màng nhạy sáng ở phần tử in sẽ bị tan ra trong nớc để trơ lại bề mặt lớp bản bên dới. Tiếp đó phải qua một số thao tác nữa: ăn mòn, xoa lắc, bóc màng để tạo ra bản in hoàn chỉnh. Song do hiện nay bản tái sinh không còn đợc sử dụng phổ biến nên ta chỉ nói về bản diazo. Đây là loại bản sử dụng dung dịch hiện là dung dịch xút đã đ ợc pha với nồng độ nhất định. Thời gian hiện cũng phải có một giới hạn nhất định . Các yếu tố ảnh hởng đến quá trình hiện bao gồm:
Nồng độ dung dịch hiện quá lớn sẽ có thể làm mất mát một phần, thậm chí là tất cả các phần tử in. Lợng xút trong dung dịch hiện quá lớn có thể hoà tan cả lớp diazo không lộ sáng. Tuy nhiên ở một mức độ cho phép thì nồng độ dung dịch hiện cao sẽ giảm đợc thời gian hiện. Khi nồng độ dung dịch hiện thấp, nó sẽ không tẩy hết đợc lớp màng diazo đã đợc lộ sáng, do đó sẽ gây hiện tợng màng bản. Nh vậy phải pha dung dịch hiện với một nồng độ vừa phải, sao cho không quá mạnh để gây mất mát phần tử in hoặc quá thấp để gây hiện tợng màng bản. Ngoài ra nồng độ hiện quá lớn sẽ ăn mòn bề mặt lớp oxit nhôm trên bề mặt phần tử trắng do đó làm giảm khả năng thấm ớt của bản.
III.2. Thời gian hiện (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
Khi đã pha đợc nồng độ dung dịch hiện thích hợp cần phải xét đến cả thời gian hiện. Dù nồng độ dung dịch hiện đã phù hợp song nếu thời gian hiện quá dài vẫn có thể gây mất mát phần tử in và ăn mòn lớp oxit nhôm ở phần tử trắng. Điều này sẽ ảnh hởng xấu đến chất lợng tờ in và làm giảm sản lợng của bản in.
Khi thời gian hiện không bảo đảm cũng sẽ gây ra hiện tợng màng bản. Một số phản ứng tiêu cực xảy ra trong quá trình hiện bản, làm giảm sự thấm ớt nớc của phần tử trắng và độ bền cơ học của phần tử in:
Al2O3 + NaOH → NaAlO2 + H2O Al + NaOH → NaAlO2 + H2↑
IV - Sự ảnh hởng của việc tút bản và gôm bản
Việc tút bản đợc tiến hành sau khi hiện nhằm loại bỏ các phần tử in phụ trên vùng trắng. Tuy nhiên nếu tút vào phần tử in sẽ làm biến mất phần tử in. Khi tút bản phải tỉ mỉ không để sót phần tử in phụ cũng không làm ảnh hởng đến phần tử in thì kết quả trên tờ in sẽ có hình ảnh chính xác. Ngợc lại nếu vẫn để sót các phần tử in phụ thì kết quả trên tờ in thông tin sẽ bị sai lệch so với tờ mẫu.
Bản sau tút phải đợc gôm nhằm bảo vệ các phần tử in khỏi sự ảnh hởng của yếu tố môi trờng, nhất là sự oxi hoá các phần tử in bởi oxi không khí. Việc gôm bản phải đợc thực hiện sao cho tạo ra một lớp màng mỏng đều trên bề mặt bản. Không làm đợc điều này các phần tử in sẽ bị oxi không khí oxi hoá.
V - Tiêu chuẩn kỹ thuật của bản in offset
- Tất cả các chữ, hình ảnh trên khuôn nằm đúng vị trí theo yêu cầu. - Các chữ, hình ảnh phải nằm cùng chiều với tờ in sau này.
- Các phần tử in trên khuôn phải nằm trong vùng in cho phép của máy in bản đó.