5.1. MỤC ĐÍCH CỦA BỐ TRÍ MẶT BẰNG TRONG PHÂN XƯỞNG
Bố trí mặt bằng sản xuất là xác định phương án bố trí nhà xưởng, dây chuyền công nghệ, máy móc thiết bị một cách hợp lý. Đây là công việc rất quan trọng có tác động nâng cao hiệu quả sử dụng các nguồn lực và hiệu quả công việc cao nhất cho nhà máy.
Mục đích của bố trí mặt bằng sản xuất là:
+ Cực tiểu chi phí vận chuyển
+ Giảm các nguy hiểm đối với con người
+ Sử dụng hiệu quả lao động và nâng cao tinh thần làm việc
+ Sử dụng đầy đủ và hiệu quả không gian sản xuất + Đảm bảo sự linh hoạt
+ Đảm bảo sự thuận tiện cho quan sát kiểm tra
+ Tạo điều kiện phối hợp và luân chuyển giữa các nhà xưởng
Trong mỗi phân xưởng ngoài máy móc thiết bị cần có ở đầu dây chuyền phải có kho nguyên liệu, trạm kiểm tra và sửa chữa, kho đựng phế phẩm, kho đựng sản phẩm hư hỏng có thể sửa chữa, kho lưu trữ thành phẩm ở cuối của giai đoạn phun sơn.
5.2. LỰA CHỌN THIẾT BỊ VẬN CHUYỂN VẬT LIỆU
Một trong những khía cạnh quan trọng nhất khi thiết kế nhà máy hoặc hiệu chỉnh nhà máy là phân tích xuyên suốt hệ thống vận chuyển vật liệu. “Hệ thống vận chuyển vật liệu bao gồm tất cả các nguyên công cơ bản liên quan đến việc vận chuyển các sản phẩm rời rạc, các kiện sản phẩm, các khối lớn sản phẩm ở trạng thái rắn hoặc bán rắn bằng các phương tiện cơ khí, và nằm trong giới hạn của nơi sản xuất kinh doanh” – định nghĩa bởi học viện Material Handling Institute.
Việc lựa chọn thiết bị vận chuyển phù hợp ảnh hưởng đến việc bố trí mặt bằng sản xuất và có thể giúp giảm chi phí vận hành của nhà máy từ 15 - 20 phần trăm.
Đây là dây chuyền sản xuất liên tục qua nhiều giai đoạn gia công, xử lí và kiểm tra sản phẩm, các máy móc được bố trí một cách cố định nên vật liệu vận chuyển qua các máy cũng được vận chuyển trên một hành trình cố định. Bên cạnh đó, trong dây chuyền sản xuất tất cả các máy được làm việc với công suất tối đa nên cần một thiết bị có năng suất cao, và có thể điều chỉnh tốc độ. Điều đặc biệt là sản phẩm bao gồm nhiều chi tiết
nhỏ, vận chuyển liên tục để đảm bảo tiến độ.Với tất cả những lý do trên nên thiết bị vận chuyển vật liệu cho dây chuyền sản xuất được chọn là băng chuyền, xe nâng và xe đẩy.
5.3. LỰA CHỌN KIỂU BỐ TRÍ MẶT BẰNG
Dựa vào kích cỡ phôi đầu vào phân xưởng được bố trí theo loại mặt bằng Process oriented plan layout nghĩa là định hướng theo quy trình, máy móc trong từng phân xưởng được sắp xếp theo cái mà máy móc làm và vật liệu đi kèm với chúng. Cụ thể là :
- Phân xưởng 1 : gồm 3 máy cưa cố định, 3 máy cưa bàn trượt và hệ thống sấy. - Phân xưởng 2 : gồm 2 máy cắt, 2 máy bào, 2 máy cắt mộng và 2 máy chà nhám. - Phân xưởng 3 : gồm hệ thống phun sơn và lắp ráp thành phẩm.
Việc bố trí mặt bằng phân xưởng như vậy có ưu và nhược điểm như sau:
Ưu điểm Nhược điểm
- Dây chuyền vẫn hoạt động khi có một máy hư hỏng nhưng hiệu suất giảm. - Độ linh hoạt cao, có thể sản xuất nhiều
loại sản phẩm gỗ khác nhau.
- Tính chuyên môn hóa trong từng phân xưởng được thể hiện rõ.
- Việc tồn kho là tối thiểu.
- Thời gian di chuyển giữa các phân xưởng tăng.
- Tốc độ vận chuyển hàng hoá gây mất an toàn.
5.4. SƠ ĐỒ MẶT BẰNG CHO CÁC PHÂN XƯỞNG5.4.1. Phân xưởng 1: 5.4.1. Phân xưởng 1:
Chi tiết diện tích phân xưởng:
Diện tích toàn bộ phân xưởng: 35m x 20m = 800m2
Trong phân xưởng 1 có 6 máy, gồm 3 máy cưa cố định và 3 máy cưa bàn trượt đặt thành từng cụm và 1 hệ thống sấy. Đối diện phân xưởng 1 là kho chứa vật liệu.
Nguyên lý vận hành như sau:
Nguyên liệu được lấy ra từ kho chứa vật liệu và đưa vào máy cưa cố định. Trong đó, máy cưa cố định 1 sẽ gia công thanh góc dưới, tay vịn, chân trước, chân sau; máy cưa cố định 2 sẽ gia công thanh kẹp, nan ngồi, trương trên, trương dưới; máy cưa cố định 3 sẽ gia công các chi tiết còn lại gồm: tựa lưng dọc, tựa lưng chéo, thanh góc trên.
Sau khi cưa theo kích thước yêu cầu của sản phẩm, toàn bộ các chi tiết trên được đưa vào lò sấy để sấy khô và sau đó được vận chuyển ra bãi chứa vật liệu sau khi sấy để tiến hành cưa tạo hình chi tiết bằng máy cưa bàn trượt. Trong đó, máy cưa bàn trượt 1 sẽ gia công thanh góc dưới, tay vịn, chân trước, chân sau; máy cưa bàn trượt 2 sẽ gia công thanh kẹp, nan ngồi, trương trên, trương dưới; máy cưa bàn trượt 3 sẽ gia công các chi tiết còn lại gồm: tựa lưng dọc, tựa lưng chéo, thanh góc trên. Sau mỗi công đoạn cưa các chi tiết đều được kiểm tra và cho ra bãi chứa vật liệu đầu ra của xưởng 1 để các công nhân dùng xe đẩy qua phân xưởng 2 thực hiện các quá trình gia công tiếp theo.
5.4.2. Phân xưởng 2:
Diện tích toàn bộ phân xưởng: 22m x 12m = 300m2
Trong phân xưởng này có 8 máy, gồm 2 máy cắt, 2 máy cắt mộng, 2 máy bào và 2 máy chà nhám. Mỗi máy được sắp xếp đối diện nhau và chạy dọc hai bên băng chuyền, tạo thành một dòng sản xuất.
Bên trái dây chuyền gồm các máy: máy cắt 1, máy cắt mộng 1, máy bào1, máy chà nhám 1 sẽ gia công các chi tiết lần lươt theo thứ tự như sau: thanh góc dưới, tay vịn, chân trước, chân sau; thanh kẹp, nan ngồi. Khi vật liệu được đưa từ xưởng 1 qua và đặt lên băng chuyền, công nhân các máy sẽ lấy chi tiết trên băng chuyền và gia công theo thứ tự.
Đầu tiên là thanh góc dưới, sẽ qua máy cắt 1, cắt theo yêu cầu hình dạng chi tiết, sau đo bỏ lên băng chuyền đến máy cắt mộng 1, và tiếp tục như vậy với máy bào 1 và máy chà nhám 1. Tiếp đến là tay vịn, chân trước, chân sau, thanh kẹp và nan ngồi. Riêng với chi tiết nan ngồi sẽ không cắt mộng mà sau khi cắt theo kích thước yêu cầu của sản phẩm sẽ được đưa qua máy bào và chà nhám để hoàn thiện. Sau khi trải qua 4 công đoạn gia công của 4 máy, các chi tiết được kiểm tra lại và đưa qua xưởng 3.
Tương tự như vậy, bên phải dây chuyền gồm các máy: máy cắt 2, máy cắt mộng 2, máy bào 2, máy chà nhám 2 sẽ gia công các chi tiết lần lươt theo thứ tự như sau: trương trên, trương dưới, tựa lưng dọc, tựa lưng chéo, thanh góc trên.
Đầu tiên là trương trên, sẽ qua máy cắt 2, cắt theo yêu cầu kích thước hình dạng chi tiết, sau đo bỏ lên băng chuyền đến máy cắt mộng 2, và tiếp tục như vậy với máy bào 2 và máy chà nhám 2. Sau khi trải qua 4 công đoạn gia công của 4 máy, các chi tiết được cũng được kiểm tra lại và đưa qua xưởng 3.
5.4.3. Phân xưởng 3:
Chi tiết diện tích phân xưởng:
Diện tích toàn bộ phân xưởng: 30m x 12m = 360m2
Tại phân xưởng 3 sẽ tiến hành quá trình phun sơn và lắp ráp các chi tiết lại với nhau để tạo thành sản phầm hoàn thiện sau đó đóng gói thành phẩm. Các chi tiết sau khi gia công hoàn chỉnh và kiểm tra đảm bảo yêu cầu sẽ được đưa vào hệ thống phun sơn hàng loạt kết hợp với sấy khô và chuyển qua khu vực lắp ráp hoàn thiện sản phẩm và đóng gói. Cuối cùng sản phẩm hoàn thiện sẽ được đưa về kho bảo quản, và những phế phẩm còn lại sau mỗi công đoạn gia công sẽ được thu gom lại cho vào kho chứa phế phẩm để tái sử dụng.