STT Tên s n ph m nh m c phim STT Tên s n ph m nh m ck m
1 Baguette 0,6 cu n/m 1 Baguette 1,7 Kg/m
2 Mini 0,8 cu n/m 2 Mini 1,85 Kg/m
Ngu n: x ng s n xu t
2.3.2. Phân tích qú tr̀nh s n xu t s n ph m
M i công đo n trong quá trình s n xu t s đ c phân tích d a trên các tiêu chí chính: b trí m t b ng (s đ , b trí gi a các công đo n...), thao tác công nhân (d th a hay t o giá tr ), tình tr ng b o trì máy, th i gian v n hành máy. B i trên quan đi m tinh g n và hi u qu vi c đ u tiên c n làm đ ti p c n b t k quá trình nào là c n bám sát chu trình v n đ ng th c t đ có nh n th c đ y đ , phác h a b ng s đ và tính toán th i gian, kho ng cách v n đ ng gi a các công đo n. B ng cách này s nh n d ng đ c các ho t đ ng t o giá tr và không t o giá tr .
2.3.2.1. Ch t và xay
Công đo n đ u tiên c a quá trình s n xu t là ch t th t, th t sau khi ch t s đ c đem đi xay. i v i s n ph m xúc xích ti t trùng, nguyên li u ch t chính bao g m: th t heo đông, gà phi lê và m . Tr c lúc ch t, các nguyên li u đ c l y ra t kho đông l nh13, vi c này s t i thi u hóa th i gian khi ch t, giúp các nguyên li u đông có th i gian rã đông, d thao tác khi ch t c ng nh h n ch vi c h l i dao ch t.
Vi c tính toán ch ng lo i, kh i l ng nguyên li u ch t s do Qu n đ c x ng quy t đ nh d a vào k ho ch s n xu t, không nh ng đ s d ng trong ngày mà còn
g i đ u cho ngày hôm sau (kho ng 10 m = 1500 Kg), đ m b o cho công đo n xay có đ nguyên li u ho t đ ng vào ngày k ti p, không ph i ch công đo n ch t.
Công đo n ch t th t đ c th c hi n b i 02 công nhân: 01 công nhân v n hành chính máy ch t; 01 công nhân còn l i cân th t, sang th t t thùng ch a14 vào thùng nh a theo yêu c u h n h p c a công đo n xay. V nguyên t c, các công nhân s ch t l n l t: heo đông, gà phi lê và m . Thông th ng m i lo i nguyên li u s đ c ch t 1 l n liên t c v i s l ng yêu c u, sau đó m i chuy n sang ch t nguyên li u khác. M c dù v y, th t ch t nh trên không c đ nh trong m i tr ng h p mà đ c th c hi n linh ho t. d hi u, ta gi đ nh s ch t 10 m Baguette/Mini trong ngày, t ng ng ta c n ch t 400 Kg th t heo đông, 70 Kg gà phi lê và 220 Kg m . Theo đó, công nhân s ch t h t 400 Kg Heo đông tr c khi chuy n sang ch t ti p 70 Kg gà phi lê… ôi khi công đo n xay c n m tr c thì s u tiên ch t m , đáp ng yêu c u bên xay. Linh ho t t i công đo n ch t là đi m tích c c t i công đo n
này.
Sau khi ch t, bán thành ph m s đ c chuy n đ n b ph n xay. Vi c xay đ c th c hi n qua máy Cutter KCU200AC. Xay là công đo n quan tr ng trong quá trình s n xu t vì 02 lý do:
Xay đ t o paste cho công đo n đ nh hình xúc xích (KAP), ch t l ng đ u ra c a xay nh h ng đ n ch t l ng c a các khâu sau đó.
Xay là công đo n th 2 sau công đo n ch t, vi c máy xay b h h ng đ t ng t có th làm trì hoãn các công đo n ti p theo, đình tr s n xu t.
T i công đo n xay có 2 công nhân làm vi c v i s h tr t phía phòng cân gia v . Tr c khi xay, b ph n cân gia v s chu n b s n các thành ph n c n thi t theo đúng kh i l ng yêu c u (xem thêm m c 3.1, ch ng 2). Ch ng h n: chu n b tr ng gà, các hóa ph m ph li u…
Quy trình xay hi n t i nh sau: công nhân n nút kh i đ ng máy xay công
nhân l y nguyên, ph li u c n xay cho vào máy máy v n hành t đ ng n nút
ng ng máy đ paste vào các thùng nh a t p k t paste t i khu v c qui đ nh.
Vi c đo th i gian quy trình này đ c b m gi t lúc công nhân n nút kh i đ ng đ n lúc paste (s n ph m công đo n xay) t p k t t i v trí qui đ nh.
B ng cách đo th i gian công đo n xay trong 15 ngày b t k t tháng 9 đ n tháng 12 n m 2014, m i ngày đo 10 m v n hành thì tính đ c th i gian trung bình v n hành xay 1 m trong ngày là 990,5 giây (16,5 phút) (xem tính toán ph n ph c l c). Th i gian chu n t i công đo n xay theo qui đ nh là 15 phút. Nh v y, th i gian th c t v t th i gian chu n theo qui đ nh.
Nguyên nhân làm kéo dài th i gian công đo n xay đ c nh n đ nh là:
Vi c đ t đ các thùng nguyên li u (thùng có kích th c 40cm x 60cm) sau ch t ch xay không khoa h c t i khu v c 1 và 2 (xem hình 2.11). Công nhân mu n l y nguyên li u A đem xay, v ng nguyên li u B, làm phát sinh thêm thao tác th a: v n chuy n nguyên li u B sang v trí khác tr c khi l y nguyên li u A. Vi c đ t đ không đúng n i qui đ nh c ng gây m t th i gian tìm ki m, gi m hi u qu công vi c. M t khác, có kh n ng công nhân chuy n nh m nguyên li u vào xay, làm h h ng m xay, hao phí nguyên li u (đ i v i các công nhân m i, ch a có kinh nghi m). Vi c này đ c nh n d ng nh là m t h n ch c n kh c ph c.
Paste – bán thành ph m c a công đo n xay s đ c chuy n sang công đo n KAP, trong th i gian quan sát, công nhân v n hành máy xay khi chuy n paste t máy qua các thùng nh a nhi u l n làm trào paste ra kh i thùng, phát sinh thêm thao tác chuy n paste ng c l i máy ho c các thùng nh a khác.
M t khác, b trí m t b ng v n chuy n các thùng paste sang công đo n KAP là không h p lí khi b ch n ngang b i hành lang inox, ph i đi đ ng vòng (xem hình 2.11) làm kéo dài th i gian công đo n xay.
Ngu n: x ng s n xu t
Hình 2.12: B tŕ m t b ng công đo n ch t, xay và KAP
T i công đo n ch t và xay ch a có b ng ki m tra tình tr ng máy tr c khi v n
hành (check list), vi c th c hi n check list s giúp đ m b o an toàn, đ n đ nh và gi m thi u r i ro khi máy v n hành liên t c. (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
Theo th ng kê s li u 06 tháng cu i n m 2014 thì th ph m v t m c cho phép, 06 tháng cu i n m 2014 th ph m chi m 0.12% v t m c qui đ nhc a Công ty là 0.1%. C th :
B ng2.6: Th ng kê t l th ph m và t́i ch 06 th́ng cu i n m 2014
Ngu n: ph̀ng QA
Các nguyên nhân gây ra th ph m và tái ch theo báo cáo là: c n phim, rách
phim, cây cong, l i đ u gân. Trong đó, l i đ u gân là l i t công đo n xay, xay nh ng ch a nhuy n, nguyên nhân là do dao b mòn. i u này cho th y t m quan tr ng c a vi c ki m tra tình tr ng máy xay tr c khi v n hành.
Nh n xét:
- M t đ c:
Máy ch t đ c đ t trong khu v c nh p nguyên li u đ u vào. Nguyên li u đ u vào x lý xong s chuy n sang máy ch t, sang máy xay v i quãng đ ng ng n.
Có d trù g i đ u cho ngày hôm sau.
- M t ch a đ c:
Khu v c đ t các nguyên v t li u sau ch t ch a có phân đ nh rõ ràng v trí đ t đ .
15Th ph m: là nh ngs n ph m h h ng không b h bao bì: cây cong, x u, clip x c ... không nh h ng đ n ch t l ng xúc xích bên trong bao bì phim.
16Tái ch : là nh ng s n ph m h h ng b h bao bì: b b ng, l i đ ng hàn, l i đ u gân, đ u th t ... nh h ng đ n ch t l ng xúc xích bên trong bao bì phim.
Tháng
Th ph m15 T́i ch 16
Nguyên nhân
K t qu So v i ch tiêu (0,1%) K t qu tiêu (0,3%) So v i ch
1 0,26 Không đ t 0,39 Không đ t C n phim, rách phim, đ u th t,
cây cong
2 0,07 t 0,06 t
3 0,10 t 0,25 t
4 0,12 Không đ t 0,23 t u gân, cây cong
5 0,12 Không đ t 0,24 t Cây cong
6 0,06 t 0,25 t
Trung
B trí m t b ng công đo n ch t và xaych a h p lí, làm kéo dài th i gian công đo n xay.
Thao tác chuy n paste t máy sang thùng nh a ch a thu n th c, làm kéo dài th i gian công đo n xay.
Ch a có b ng “check list” đ ki m tra tình tr ng máy tr c khi v n hành. Ch a có l ch b o trì đ nh k theo yêu c u c a nhà x n xu t, hi n b o trì đ c
th c hi n khi nhà máy ng ng ho t đ ng. Ch t là công đo n đ u c a quá trình s n xu t. Th c t trong th i gian quan sát, có nh ng th i đi m máy ch t h h ng, làm gián đo n công đo n sau đó: xay, KAP. (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
2.3.2.2. Nh i đ nh h̀nh x́c x́ch (KAP)
Các thùng paste – s n ph m c a công đo n xay sau khi đ c chuy n đ n các khu v c đ t đ qui đ nh, s đ c chuy n vào các máy KAP nh i đ nh hình xúc xích.
ây là công đo n quan tr ng nh t trong quá trình s n xu t, xúc xích qua các máy
KAP s đ c đ nh hình v kích th c, tr ng l ng, k p phim k m 02 đ u, hàn bao
bì xúc xích. Công đo n KAP hi n có 04 máy: đánh s t 1 đ n 4, g m 04 công nhân x p v t i 04 máy; 01 t tr ng và 01 t phó t KAP. Nhi m v chính c a h là:
- Tr c khi v n hành máy k thu t c đi n là ng i đi u ch nh thông s cho máy (thi t l p thông s máy: tr c b m, h p s ho t đ ng), cho máy ch y th , ki m tra đ u ra tr c khi cho ch y hàng lo t. Trong quá trình ho t đ ng n u có nh ng tr c tr c mà công nhân x p v không kh c ph c đ c thì k thu t x ng là ng i x
lý t i ch . T tr ng/t phó cùng v i k thu t x ng17 ch u trách nhi m trong vi c ki m tra kích th c và tr ng l ng xúc xích, ki m tra đ ng hàn phim, clip
k m có đ t yêu c u không đ k p đi u ch nh thông s máy. Tr ng h p h t phim, k m thì k thu t x ng s thay phim/k m và đ a máy v n hành tr l i.
- Trong quá trình v n hành, công nhân x p v ch u trách nhi m chuy n xúc xích đã đ c đ nh hình, x p sang các v inox ch n u (v này sau đó s đ c chuy n xu ng lò n u). ây là nhi m v chính c a công nhân x p v , nh ng tr ng h p
m t t p trung, x p xúc xích không đúng k thu t thì xúc xích s b cong sau khi đ c n u xong.
Theo th ng kê s li u 06 tháng cu i n m 2014 trong b ng 2.6 các nguyên nhân
gây ra th ph m và tái ch theo báo cáo là: c n phim, rách phim, cây cong, đ u th t.
ây là l i đ c nh n di n t các công đo n KAP, nguyên nhân là do máy KAP ho t đ ng không n đ nh và thao tác công nhân x p v:
- Máy KAP v n hành không n đ nh gâyc n phim, rách phim, đ u th t.
- Công nhân x p v thao tác sai k thu t làm xúc xích b cong. Do không t p trung
vào công vi c x p v nên công nhân th c hi n không đúng k thu t, chèn ép nhi u xúc xích vào v . C th : khi máy KAP v n hành, xúc xích theo máy r i vào các thùng ch a. Các thùng ch a này yêu c u ph i có n c. Khi c n thay n c m i công nhânx p v ph i l y xô đ nkhu v c l y n c v i quãng đ ng kho ng 6m c đi và v . Vi c này làm phát sinh thao tác th a không c n thi t, công nhân không t p trung vào công vi c x p v .
K t qu thu th p d li u, tính toán t i công đo n KAP (tháng 9-2014) nh sau:
B ng 2.7: B ng t́nh chênh l ch hao ph́ th i gian gi a v n hành th c t (b ng 3ph l c 2) và v n hành theo thi t k c a 4 ḿy KAP (b ng 4ph l c 2)
Kho n m c KAP 1 KAP 2 KAP 3 KAP 4
Bagguette
Hao phí th i gian th c t (phút) 60,3 60 43,45 47,10
Hao phí th i gian theo thi t k (phút) 50 50 31,25 31,25
Chênh l ch (phút) 10,3 10 12,2 15,85
Mini
Hao phí th i gian th c t (phút) 90,9 0 64,85 63,75
Hao phí th i gian theo thi t k (phút) 75 0 46,875 46,875
Chênh l ch (phút) 15,9 0 17,9 16,8
Hao phí th i gian v n hành c a c 02 máy KAP 3,4 đ u cao h n so v i 02 máy KAP 1,2, cho th y đ ho t đ ng n đ nh c a 04 máy theo th t gi m d n nh
sau: (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
- i v i Bagguette: KAP 2 – KAP 1 – KAP 3 – KAP 4
- i v i Mini: KAP 1 – KAP 4 –KAP 3 (máy 2 không ch y Mini)
Qua đó th y r ng: máy KAP 3,4 tuy có công su t ho t đ ng cao h n nh ng đ ho t đ ng n đ nh không b ng máy KAP 1,2 do chênh l ch hao phí th i gian gi a th c t và thi t k nhi u h n.
Th c t : trong s theo dõi công đo n KAP thì ghi nh n m t s h h ng, tr c tr c nh sau:
- Ngày 05/09/2014: KAP 4 h h ng t 6:30 – 9:30 sáng và 9:50 – 10:15 sáng
- Ngày 17/09/2014: KAP 3 h h ng t 13:00 –16:50 chi u
ây là c s đ đ xu t vi c c n ph i b o trì th ng xuyên v i 02 máy KAP 3 và KAP 4 đ nâng cao đ n đ nh khi v n hành.
Qua b ng phân tích trên c ng đ a ra g i ý r ng: u tiên máy KAP 1 và KAP 2 v n hành s n ph m Bagguette vì th i gian hao phí so v i máy KAP 3 và KAP 4 là ít h n.
M t khác, s li u th ng kê t i công đo n KAP trong tháng 3 n m 2015 c a x ng s n xu t cho th y r ng t l th i gian ng ng máy t i công đo n KAP tính trên
t ng th i gian v n hành trong ngày dao đ ng t 7,06% đ n 50,43%. Nguyên nhân d ng máy có 02 nguyên nhân chính:
Nguyên nhân d ng máy b t bu c: d ng máy đ thay phim k m chi m 4,83% t ng th i gian v n hành.
Nguyên nhân do máy b h đ t xu t: chi m 11,65% t ng th i gian v n hành
Nh n xét:
- M t đ c:
B trí v n hành các máy KAP phù h p: máy KAP 3 và KAP 4 u tiên ch y Mini; máy KAP 1 và KAP 2 u tiên ch y Bagguette.
- M t ch a đ c:
Phát sinh thao tác th a c a công nhân x p v , không t o giá tr , không t p trung vào công vi c chính.
KAP 3 và KAP 4 ho t đ ng thi u n đ nh, kéo dài th i gian hao phí.