DỰNG KẾT CẤU TRONG SHIPCONSTRUCTOR - Thiết kế công- 123docz.net

2.1. Lập dự án trong ShipConstructor.

Thiết kế thi công bằng bộ phần mềm ShipConstructor để thực hiện được ta phải lập dự án, trong quá trình thiết kế thực hiện trên dự án đó bộ phần mềm này sẽ tự động quản lý toàn bộ quá trình thiết kế của người thiết kế.

Thiết lập dự án:

Hình 3.7. Thiết lập dự án

2.2. Dựng kết cấu trong ShipConstructor.

2.2.1. Đưa file vào Shipconstructor.

Từ file DXF xuất ra từ AutoShip ta tiến hành đưa vào trong dự án của mình và vẫn giữ nguyên được vị trí tọa độ ban đầu của bản vẽ.

Khởi động LoftSpace/DXF ta đã mở được file tiến hành lưu file này trong dự án của mình ở đuôi .frm.

Tiến hành đưa file có đuôi .frm vào ShipConstructor.

Khởi động ShipConstructor gõ lệnh Scin chon file đã lưu rồi OK.

Tiến hành chọn sườn, cắt dọc, các sàn lửng vào ShipConstructor.

Nhấp chuột để chọn sườn vào Navigator/Frame/new rồi kích vào sườn rồi đặt tên sườn (VD: FR01, FR02 ...).

Tiến hành làm tương tự với cắt dọc và sàn (cắc dọc ta vào LngBhd, sàn vào Deck).

Hình 3.8. Chọn sườn vào ShipConstructor.

2.2.2. Tạo thư viện.

Trong SC để dụng được kết cấu ta phải thiết lập một thư viện cho dự án của mình, tại thư viện này ta sẽ quản lý toàn bộ các quy cách của kết cấu từ thép tấm, thép hình.

Khởi động SC/Manager/plates/new điền đầy đủ thông tin vào của sổ Edit Stock.

Hình 3.9. Tạo thư viện cho dự án.

2.2.3. Dựng kết cấu.

Đây là một phần mà Shipconstructor chạy trên giao diện AutoCAD nên đòi hỏi người thiết kế phải thành thạo phần mềm AutoCAD, khản năng đọc và phân tích bản vẽ, và am hiểu quá trình thực tế để thực hiện công việc tốt nhất.

Sau khi dựng được kết cấu ở dạng 2D ta đóng khối đường bao bằng lệnh

Tool Path rồi chọn tất các các đường bao của chi tiết. Chọn lệnh Plate Solid để đặt chiều dày cho chi tiết rồi đặt tên bằng lệnh Define Part.

Cắt dọc và các sàn ta dựng tương tự.

2.3. Xuất Nest, cắt CNC.

Trong quá trình sản xuất hiện nay để đáp ứng được công nghệ, tính kinh tế của nhà máy thì việc thiết kế và thi công theo một quy trình sản xuất là cực kỳ quan trọng nên việc chế tạo chi tiết phải đòi hỏi nhanh và chính xác mà đem lại thời gian và chi phí sản xuất là thấp nhất. Trong thiết kế thi công bằng phần mềm ShipConstructor cho phép chúng ta có thể xuất chi tiết và điều khiển cắt chi tiết bằng công nghệ tự động (CNC).

2.3.1. Xuất Nest.

Sau khi chế tạo chi tiết xong ta tiến hành đặt tên chi tiết. Sau khi đặt tên chi tiết xong ta tiến hành xuất chi tiết. Công việc này thực hiện nhằm mục đích xếp đặt chi tiết lên khổ tôn tiêu chuẩn.

Vào dự án / Navigator/Nest/New tạo chiều dày tấm thép (PL08) rồi mở tấm có chiều dày vừa tạo lên vào lệnh Insert Parts chọn tất cả các chi tiết trong ô cửa sổ đó.

Hình 3.11. Sắp đặt chi tiết lên khổ tôn tiêu chuẩn sau khi xuất Nest.

2.3.2. Xuất CNC.

Xuất CNC thực hiện sau quá trình xuất Nest đây là bước thực hiện quy trình cắt của các chi tiết dạng tấm.

III. QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ LẮP RÁP TÀU DỊCH VỤ HÀNG HẢI PTSC - SAIGON

A- GIỚI THIỆU

Hình 3.13. Mô hình phân chia tổng đoạn trên tàu PTSC - SaiGon

Tàu PTSC – SaiGon được chia làm 5 tổng đoạn:

- Block U1 thuộc khu vực đuôi tàu, từ sườn -7 đến sườn 5. - Block U2 bắt đầu từ sườn 5 đến sườn 32.

- Block U3 bắt đầu từ sườn 33 đến sườn 54.

- Block U4 bắt đầu từ sườn 55 đến sườn 72 bao gồm cả lầu lái. - Block U3 bắt đầu từ sườn 73 đến mút mũi (sườn 94).

B- CHUẨN BỊ

Trong quá trình chế tạo một con tàu thì bước đầu tiên và cũng là quan trọng nhất đó là quá trình chuẩn bị. Chất lượng và tiến độ của con tàu thậm chí là giá cả nữa phụ thuộc rất lớn vào quá trình chuẩn bị này. Trong quá trình chuẩn bị này thì nó gồm 3 việc, đó là:

1- Nhà máy:

+ Máy móc phải đầy đủ, phải đáp ứng được đầy đủ nhu cầu trong việc hoàn thiện con tàu này.

Vd:

 Cần cẩu phải đủ sức nâng những phân đoạn đã chia.

 Đầy đủ những dụng cụ cắt, mài, kiểm tra…. + Nhà xưởng phải đủ chỗ cho việc lắp ráp con tàu. + Vật tư, nguyên vật liệu được cung ứng đầy đủ.

2- Thiết kế:

+ Có đầy đủ bản vẽ thi công cần thiết.

+ Thiết kế phải chính xác và dễ hiểu cho người lắp ráp.

3- Nhân sự:

Phải có đầy đủ công nhân, kỹ sư và chuyên gia trong quá trình hoàn thiên con tàu.

Trong quá trình thiết kế công nghệ phải tính được số công cần dùng để chế tạo từng phân đoạn hay cả con tàu.

C- LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO CÁC CHI TIẾT CỦA TÀU PTSC - SAIGON TẠO CÁC CHI TIẾT CỦA TÀU PTSC - SAIGON

Sau khi đã tổ chức phóng dạng và khai triển thì đến công đoạn chế tạo các chi tiết dựa vào các bản vẽ hạ liệu và phóng dạng.

Có 2 phương pháp chế tạo chi tiết:

 Cắt bằng nhiệt

+ Cắt bằng đèn cắt oxi hay axetilen (C2H2). + Cắt bằng máy CNC.

 Tạo hình chi tiết bằng: + Áp lực: máy uốn, máy dập…. + Nhiệt : hỏa công.

1- Phương pháp cắt bằng máy CNC:

1.1. Xuất Nest.

Sau khi chế tạo chi tiết xong ta tiến hành đặt tên chi tiết. Sau khi đặt tên chi tiết xong ta tiến hành xuất chi tiết (xuất Nest).

Vào dự án của mình/ Navigator/Nest/New tạo tấm chiều dày (PL08) rồi mở tấm có chiều dày vừa tạo lên vào lệnh Insert Parts chọn tất cả các chi tiết trong ô cửa sổ đó.

Manual: Sắp đặt chi tiết bằng tay.

Automatic: Sắp đặt chi tiết tự động.

Insert both sides of PS parts: Xuất chi tiết cả trái và phải

Hình 3.15: Cửa sổ xuất chi tiết.

1.2. Xuất CNC.

Xuất CNC thực hiện sau quá trình xuất Nest tiến hành theo các bước: Sắp chi tiết vào tấm tôn tiêu chuẩn bằng lệnh Assing to Nest.

Xuất tên chi tiết: SC Nesting/Update Nests and Bom rồi click vào đường bao khổ tôn.

Đặt tên thứ tự: SC Nesting/Auto label from bom in dex rồi click vào đường bao khổ tôn.

Bắc cầu các chi tiết: Create Bridge.

Xuất file sang CNC: SC Nesting/NC-Pyros/Export To.

Sau đó vào tên đề tài/Nest vào tấm vừa chuyển sang, di chuyển bản vẽ về tọa độ 0,0,0 rồi lưu lại ở đuôi AutoCAD 2004 (*.dwg).

Hình 3.17: Xếp chi tiết lên khổ tôn tiêu chuẩn.

Xuất file CNC: ShipConstructor/NC-Pyros/mở DXF.

Tạo đường chạy giao: Generate/ Generate Shapes rồi vào Manual Edit/ Manual Edit Cennect and Set Start rồi chọn cắt thứ tự từng tấm.

Hình 3.18: mô hình cắt CNC trên máy tính.

2- Chế tạo chi tiết bằng phương pháp cắt bằng tay và tạo hình chi tiết:

- Hạ liệu gia công, lấy dấu, cắt bằng tay (máy cắt bán tự động) các sườn khỏe theo các kích thước trong bản vẽ thi công và đánh dấu các đường nước trên từng sườn.

Hình 3.19: Tấm được cắt bằng tay

- Hạ liệu, lấy dấu, cắt bằng tay (máy cắt bán tự động) và dập mép các sườn và mã bẻ theo các kích thước trong bản vẽ thi công.

- Gia công, uốn các sườn thường L125x75x10 theo các kích thước trong bản vẽ thi công, sau đó hạ liệu và đánh dấu các đường nước trên từng sườn. - Hạ liệu, lấy dấu, cắt tay các mã phẳng theo kích thước trong bản vẽ thi công.

3- Chế tạo bệ lắp ráp:

Ta tận dụng lại các bệ lắp ráp có sẵn trong nhà máy với các điều kiện sau: - Diện tích mặt cần dùng 20000mm x19000mm.

- Cân thủy bình, gia cường, cắt gọt, theo yêu cầu của CBKT. Chế tạo xong báo KCS kiểm tra.

Nội dung kiểm tra Tiêu chuẩn

Mặt phẳng chuẩn Thăng bằng ± 3mm Mặt phẳng sườn Thăng bằng ± 3mm Vị trí các sườn theo cắt dọc, đường nước Thăng bằng ± 1mm Kết cấu hàn bệ ± 1mm

Mặt cong bệ bám dưỡng  2mm Liên kết bệ đảm bảo vững chắc

D - LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ LẮP RÁP

TÀU DỊCH VỤ HÀNG HẢI PTSC - SAIGON

1. Quy trình công nghệ lắp ráp tổng đoạn U1

1.1 Giới thiệu chung

1.1.1 Giới thiệu tổng đoạn

1.1.2 Mô tả chung

- Theo phân chia phân tổng đoạn U1 thuộc khu vực đuôi tàu, từ sườn -7-200 đến sườn 5+200 gồm các sườn: Fr-7, Fr-6, Fr-5, Fr-4, Fr-3, Fr-2, Fr-1, Fr0, Fr1, Fr2, Fr3, Fr4, Fr5.

- Tổng đoạn U1 có kết cấu theo hệ thống ngang, theo chiều cao từ đáy lên tới boong cao 6m, khoảng sườn là 600mm.

1.2 Phân tích đặc điểm hệ thống kết cấu

Để thuận tiện cho việc lắp ráp và cân chỉnh ta chia tổng đoạn U1 thành 4 phân đoạn như sau:

- Phân đoạn F1: là phân đoạn đáy, được chia như sau. Từ FR3 đến FR-2 giới hạn bởi CD 4800 trở vào trong, từ FR-3 đến FR-5 giới hạn bởi CD 2015.Phân đoạn này gồm có bệ bánh lái, CD CENTRE; CD1500-2000; CD3000, các vách ngang FR5; FR-2; FR-5 và các

sườn FR4; FR3; FR2; FR1; FR0; FR-1; FR-3; FR-4. Khoảng cách các sườn là 600mm, tất cả đều là sườn khỏe.

Hình 3.21: Hình ảnh phân chia tổng đoạn U1 thành các phân đoạn

- Phân đoạn F2: là phân đoạn mạn, được chia từ FR3 đến FR-1 và tính từ CD 4800 trở ra. Phân đoạn này gồm có CD 6500, vách dọc 4800; vách ngang FR3 và có các sườn FR2; FR1; FR0; FR-1.Khoảng cách các sườn la 600, tất cả đều là sườn khỏe.

- Phân đoạn F3: là phân đoạn đuôi, được chia từ FR-3 đến FR-7 và tính từ CD 2015 trở ra. Phân đoạn này gốm có CD 4800; CD 6500, vách dọc CD 2015, và các sườn FR-3; FR-4; FR-5; FR-6; FR-7. Khoảng cách các sườn là 600, tất cả đều là sườn khỏe.

- Phân đoạn F4: là phân đoạn boong, được chia từ FR5+200 đến hết đuôi tàu. Phân đoạn này gồm có các tấm tôn boong,các sống dọc boong và các nẹp gia cường.

1.3 Phương án công nghệ

Có hai phương án chủ yếu để lắp ráp và hàn tổng đoạn TD. Một là phương án lắp ngửa, hai là phương án lắp úp.

- Phương án lắp ngửa có nhứng ưu điểm sau: + Đản bảo tuyến hình trơn đều.

+ Không phải cẩu lật.

+ Tốn nhiều khối lượng kinh phí làm bệ khuôn - Phương án lắp úp có nhứng ưu điểm sau:

+ Đảm bảo tuyến hình trơn đều. + Phải cẩu lật.

+ Tốn ít khối lượng kinh phí bệ khuôn.

→ căn cứ vào điều kiện hiện tại của nhà máy, quy trình lắp ráp và hàn tổng đoạn TD được lắp theo cả 2 phương án.

1.4 Lập quy trình công nghệ lắp ráp tổng đoạn U1

1.4.1 Quy trình công nghệ lắp ráp phân đoạn F1

- Chuẩn bị

+ Chuẩn bị đầy đủ các thiết bị, dụng cụ phục vụ sản xuất. + Vật liệu được sơ chế, làm sạch trước khi hạ liệu, lắp ráp.

+ Các chi tiết được máy CNC cắt, hay cắt bằng tay được cẩu vào khu vực lắp ráp của phân đoạn F1.

- Lắp ráp các cụm chi tiết

+ Lắp ráp cụm chi tiết đà ngang đáy:

* Chuẩn bị tất cả các chi tiết, tiến hành lắp các nẹp gia cường lên các đà ngang đáy.

* Chọn đà ngang đáy làm chuẩn đặt lên bệ lắp ráp phù hợp với mặt chuẩn.

* Vạch dấu lắp ráp và dấu kiểm tra vị trí trên các tấm đà ngang đáy. * Đặt các chi tiết nẹp gia cường nên đà ngang đáy theo đúng thứ tự và đúng dấu lắp ráp, tiến hành hàn đính sau đó hàn suốt .

Hình 3.22 Thứ tự chế tạo cụm chi tiết FR4

+ Lắp ráp cụm chi tiết sống chính :

* Chuẩn bị tất cả các chi tiết, tiến hành lắp các nẹp gia cường lên sống chính.

* Chọn sống chính làm chuẩn đặt lên bệ lắp ráp phù hợp với mặt chuẩn. * Vạch dấu lắp ráp và dấu kiểm tra vị trí trên sống chính.

* Đặt các chi tiết nẹp gia cường lên sống chính theo đúng thứ tự và đúng dấu lắp ráp, tiến hành hàn đính sau đó hàn suốt.

+ Lắp ráp cụm chi tiết vách ngang FR-2 :

* Chuẩn bị tất cả các chi tiết, tiến hành lắp các nẹp gia cường lên vách ngang FR-2.

* Chọn tấm TD-FR-2-1 làm chuẩn đặt lên bệ lắp ráp phù hợp với mặt chuẩn.

* Vạch dấu lắp ráp và dấu kiểm tra vị trí trên vách ngang FR-2. * Đặt các chi tiết nẹp gia cường lên sống chính theo đúng thứ tự và đúng dấu lắp ráp, tiến hành hàn đính sau đó hàn suốt.

Hình 3.24: Lấy dấu và thứ tự chế tạo cụm chi tiết vách ngang FR-2

- Kiểm tra:

Sau khi lắp ráp xong báo cáo kiểm tra. Thành phần kiểm tra:

+ Tổ trưởng thi công. + Cán bộ giám sát. + Phòng KCS. + Đăng kiểm. + Chủ tàu.

- Nội dung kiểm tra:

+ Độ chênh mí: a ≤ 2 mm.

+ Độ sai lệch khe hở giửa các mép đấu đà: 1mm (so sánh với bảng quy trình hàn).

+ Sau khi kiểm tra xong thi tiến hành hàn tôn vách.(theo quy trình hàn từ phòng KCS).

+ Kẻ các đường kết cấu lên tôn vách:

* Dùng dây, phấn kẻ các đường kết cấu gia cường lên tôn vách. * Kẻ các đường kiểm tra.

* Dùng poong tu và sơn đánh dấu các đường kết cấu.

+ Đặt các kết cấu gia cường lên tôn vách tiến hành hàn đính rồi hàn suốt. + Báo KCS nghiệm thu.

- Nội dung nghiệm thu:

+ Dung sai khoảng cách giữa hai đường kết cấu: ± 1mm.

+ Độ không vuông góc giữa các đường vạch dấu theo đường chéo: ±1mm.

- Lắp ráp phân đoạn F1

Do đặc điểm của phân đoạn nên sẽ sử dụng phương pháp lắp ngửa, các bước thực hiện quy trình lắp ráp như sau :

+ Chuẩn bị tất cả các chi tiết và cụm chi tiết cua phân đoạn F1.

+ Chọn tấm tôn vỏ dọc tâm tàu làm chuẩn đặt lên bệ lắp ráp phù hợp với mặt chuẩn.

+ Vạch dấu lắp ráp và dấu kiểm tra vị trí trên tấm tôn vỏ dọc tâm tàu. + Đặt các cụm chi tiết trên tấm tôn vỏ dọc tâm tàu theo đúng thứ tự và đúng dấu lắp ráp, tiến hành hàn đính sau đó hàn suốt

Bước 1 : Tiến hành trải tấm tôn vỏ dọc tâm và các tấm tôn vỏ đáy tàu, vạch dấu lắp ráp và dấu kiểm tra.

Hình 3.25: Tấm tôn vỏ đã được vạch dấu lắp ráp và dấu kiểm tra.

Bước 2 : Tiến hành dựng các cụm chi tiết vách ngang FR5 ; FR-2 ; FR-5. Sử dụng các thanh chằng, chống để cố định cụm chi tiết đã lắp ráp.

Hình 3.26: Cụm chi tiết vách ngang FR5 ; FR-2 ; FR-5 được lắp ráp trên mặt chuẩn