Nguyên liệu ảnh hưởng đến bột thành phẩm và mục đích sử dụng của bột thành phẩm. Cùng với điều kiện sản xuất tốt thì nguyên liệu có ảnh hưởng lớn đến hiệu suất thu hồi.
Nếu nguyên liệu cũ hoặc có nhiều cám thì bột dễ bị hư (sình), thu cặn (bột ba) nhiều, tạo nhiều bọt trong quá trình lắng trong bột, dẫn đến hiệu suất thu hồi bột kém.
Hình 4.2 Nguyên liệu tấm
Nguyên liệu mới thì chất lượng bột tốt hơn, không bị hạn chế bởi thời gian sản xuất. Tuy nhiên, thời gian ngâm nguyên liệu lâu hơn.
Nếu sử dụng bột thành phẩm cho các sản phẩm kéo sợi như bún, hủ tiếu, bánh canh,…thì chọn nguyên liệu cho gạo có hàm lượng amylose cao.
Bảng 4.1 Nguyên liệu và nguồn gốc
Cơ sở Nguyên liệu Nguồn gốc
1 Tấm loại 1 Hàm châu, IR50404, Sóc miên, 2517 2 Tấm loại 1 IR50404, Hàm Châu, Sóc miêng,
3 Tấm loại 1 IR50404
4 Tấm loại 1 Hàm châu
5 Tấm loại 1 IR50404
6 Tấm loại 1 IR50404
7 Tấm loại 2 IR50404
8 Gạo gãy IR2962
9 Tấm loại 2 IR50404
10 Tâm loại 2 IR50404
Nhận xét
Hầu hết các hộ sản xuất điều sử dụng nguyên liệu tấm gạo có nguồn gốc từ các giống lúa cho gạo có thành phần amylose cao (Hàm châu, sóc miên, IR 50404, 2517…) đồng thời chọn lựa nguyên liệu ít tạp chất.
4.1.2 Ngâm, rửa
Cơ sở sử dụng nguyên liệu cho vào thùng nhựa, lu xi măng, thùng inox và cho nước vào ngập nguyên liệu dùng máy, động cơ điện có gắn cánh khuấy quay 10÷30 phút, tháo sản phẩm ra rổ rửa sạch.
Ngâm và rửa hạt để làm mềm hạt, giúp dễ dàng cho công đoạn xay và loại bỏ phần lớn chất hòa tan vào nước ngâm, đồng thời làm sạch nguyên liệu để nâng cao độ tinh khiết của tinh bột thành phẩm. Mức nước đảm bảo ngập nguyên liệu.
(a) (b) Hình 4.3 Làm sạch tấm trước khi chế biến
(a) Khuấy tấm (b) Tấm sau khi khuấy và rửa
Lượng nước ngâm, rửa ở mẻ ngâm, rửa trước có thể sử dụng cho mẻ ngâm, rửa sau, nhưng không để qua đêm dùng cho ngày sản xuất hôm sau. Sau khi ngâm, rửa lượng nước được sử dụng trong lĩnh vực chăn nuôi, vì nước ngâm, rửa có thành phần dinh dưỡng khá cao.
Bảng 4.2 Kết quả khảo sát quá trình ngâm, rửa nguyên liệu
Cơ sở Thời gian ngâm (phút) Tỉ lệ nước/nguyên liệu 1 Rửa, Ngâm 20 phút. Cho vào ngập nguyên liệu 2 Ngâm 20÷30 phút, rửa sạch. Cho vào ngập nguyên liệu 3 Rửa bằng máy 20 phút. Cho vào ngập nguyên liệu 4 Rửa bằng máy 20 phút. Cho vào ngập nguyên liệu 5 Rửa bằng máy 20 phút. Cho vào ngập nguyên liệu 6 Rửa bằng máy 30 .phút. Cho vào ngập nguyên liệu 7 Rửa bằng máy 20 phút. Cho vào ngập nguyên liệu 8 Rửa bằng máy 20÷30 phút Cho vào ngập nguyên liệu 9 Rửa bằng máy 30 phút. Cho vào ngập nguyên liệu 10 Rửa bằng máy 20 phút. Cho vào ngập nguyên liệu Nhận xét
Qua khảo sát 10 cơ sở cho thấy các hộ ngâm kết hợp rửa nguyên liệu bằng máy với thời gian nằm trong khoảng 20÷30 phút.
Nguyên liệu được ngâm rửa bằng cánh khuấy sạch hơn ngâm rửa thủ công, tận dụng được thời gian, ít tốn công sức.
4.1.3 Nghiền (xay)
Hình 4.4 Xay bột (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
Nguyên liệu sau khi ngâm, rửa được xay nhuyễn bằng cối sắt (máy nghiền búa). Xay làm vỡ các liên kết, giải phóng các hạt tinh bột tự do.
Bảng 4.3 Kết quả khảo sát quá trình xay.
Cơ sở Thiết bị ngiền Năng suất: kW/h Nước dẫn vào cối: tỉ lệ nước và gạo 1 Cối sắt, đường kính 0,25 m, động cơ điện. 2,24 kW (3 Hp) Nước dẫn dưới máng nạp liệu. 2 Cối sắt, đường kính 0,25 m, động cơ điện. 2,24 kW (3 Hp) Nước dẫn dưới máng nạp liệu. 3 Cối sắt, đường kính 0,25 m, động cơ điện. 3,73 kW (5 Hp) Nước dẫn dưới máng nạp liệu. 4 Cối sắt, đường kính 0,3 m, động cơ điện. 3,73 kW (5 Hp) Nước dẫn dưới máng nạp liệu. 5 Cối sắt, đường kính 0,3 m, động cơ điện. 3,73 kW (5 Hp) Nước dẫn dưới máng nạp liệu. 6 Cối sắt, đường kính 0,3 m, động cơ điện. 3,73 kW (5 Hp) Nước dẫn dưới máng nạp liệu. 7 Cối sắt, đường kính 0,25 m, động cơ điện. 2,98 kW (4 Hp) Nước dẫn dưới máng nạp liệu. 8 Cối sắt, đường kính 0,25 m, động cơ điện. 2,98 kW (4 Hp) Nước dẫn dưới máng nạp liệu. 9 Cối sắt, đường kính 0,25 m, động cơ điện. 2,24 kW (3 Hp) Nước dẫn dưới máng nạp liệu. 10 Cối sắt, đường kính 0,3 m, động cơ điên. 2,98 kW (4 Hp)
Nước dẫn dưới mang nạp liệu.
Nhận xét
Trước đây, theo truyền thống, người ta sử dụng cối đá. Hiện nay, hầu hết các hộ sản xuất đã trang bị cối sắt để xay nguyên liệu, giúp rút ngắn thời gian và tăng năng suất.
Năng suất của cối xay bị ảnh hưởng bởi độ ẩm của nguyên liệu, điều tiết lưu lương nước vào và dẫn nước vào trên hoặc dưới máng nạp liệu, hoặc cho nước vào liên tục hay gián đoạn.
4.1.4 Lọc, li tâm
Mục đích: tách bớt nước đồng thời loại một phần các chất hòa tan, để trong quá trình khuấy được tốt hơn.
Có thể lọc hoặc không lọc trước khi khuấy, dịch bột sau khi xay được chứa trong các túi vải, hay máy li tâm để loại, tách nước ra ngoài. Thời gian khoảng 30÷40 phút.
(a) (b)
Hình 4.5 Lọc tách nước trước khi khuấy (a) Lọc bòng bột (b) Li tâm bột
Nhận xét
Qua khảo sát 10 cơ sở:
- Cơ sở 3, 4, 6, 8 sử dụng máy li tâm tách nước. - Cơ sở 1, 2, 7 dùng bòng tách nước.
- Cơ sở 5, 9, 10 không tách nước mà sử dụng mô tơ thổi trực tiếp. + Máy li tâm
- Cấu tạo đơn giản, dễ vận hành. - Tách nước triệt để, bột khô. - Năng suất cao, chi phí cao. + Lọc (bòng)
- Dùng túi vải, đá nặng tách nước. - Chi phí thấp.
- Đơn giản, dễ vận hành.
- Dùng đá nặng để dần bột, nguy hiểm dễ xảy ra tay nạn. + Thổi trực tiếp
Qua ba phương pháp dùng bồng (túi vải), máy li tâm, thổi trực tiêp thì: - Khả năng thu hồi và tách nước của phương pháp li tâm là cao nhất. 4.1.5 Khuấy
Bột sau khi xay có thể đem lọc (bồng), thổi, li tâm để tách bớt nước rồi mới đem khuấy.
Khi khuấy cánh khuấy tác dụng lên bột làm cho bột nóng lên tinh bột được tách ra ngoài.Tuy nhiên, với thời gian khuấy ngắn nên nhiệt độ của khối dịch bột không cao (khoảng 32÷340C), không ảnh hưởng đến quá trình phân ly.
(a) (b)
Hình 4.6 Quá trình khuấy bột (a) Khuấy bột bằng cánh khuấy (b) Thổi bột
Khuấy lỏng hoặc khuấy đặc hoặc hút bơm hoàn lưu trong một thiết bị chứa đều có tác dụng như nhau là làm cho hạt tinh bột dễ tách rời khỏi các lực liên kết để quá trình phân ly đạt hiệu quả cao.
Khuấy sử dụng lực cơ học làm giảm lực liên kết của các hạt tinh bột. Khuấy giúp hạt tinh bột dễ tách rời khỏi lực liên kết, tạo trạng thái lơ lửng và phân tán đều của các hạt để quá trình phân ly được dễ dàng và tăng hiệu suất thu hồi.
Bảng 4.4 Kết quả khảo sát quá trình khuấy bột. Cơ sở Thời gian ( phút) Lọc (Bồng) Khuấy:loại cánh khuấy, công suất động
cơ Thiết bị Bơm hoàn lưu Thể tích chứa (Lít) 1 30÷40 X Cánh khuấy chân vịt,
công suất 2,24 kW Lu xi măng X 80 (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
2 30 X Cánh khuấy chân vịt,
công suất 2,24 kW Lu xi măng Múc tay 80
3 30 Máy li tâm
Cánh khuấy chân vịt,
công suất 3,73 kW Bồn xi măng X 120
4 30 Máy li tâm
Cánh khuấy chân vịt,
công suất 3,73 kW Bồn inox X 120
5 30
Thổi trực tiếp
Công suất 1,49 kW Bồn xi măng X 90
6 20 Máy li tâm
Cánh khuấy chân vịt,
công suất 3,73 kW Bồn xi măng X 120
7 20 X Cánh khuấy chân vịt,
công suất 2,24 kW Bồn xi măng
X
80
8 30 Máy li tâm
Cánh khuấy chân vịt,
công suất 3,73 kW Lu xi măng X 90
9 20
Thổi trực tiếp
Công suất 1,49 kW Bồn xi măng X 80
10 30
Thổi trực tiếp
Kết hợp cánh khuấy,
công suất 2,24 kW Lu xi măng X 90
Nhận xét
- Các cơ sở sử dụng máy li tâm tách nước khi khuấy bột đạt chất lượng tốt hơn, làm cho hạt tinh bột dễ tách rời khổi các lực liên kết. (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
- Thời gian khuấy thường nằm trong khoảng 20÷30 phút.
- Khuấy với công suất lớn so với các hệ thống khác là 2,24 ÷ 3,73 kW. - Mỗi cơ sở đều sử dụng cánh khuấy bằng chân vịt.
4.1.6 Phân ly
Chuẩn bị chất trợ lắng: dịch dâm bụt. Chất trợ lắng tự nhiên có tác dung giống như chất trợ lắng hóa học.
Nhựa của cây dâm bụt rất nhờn. Chất nhờn này được ứng dụng rộng rãi trong sản xuất bột thủ công, có tác dụng liên kết các căn lớn thành khối có trọng lương lớn và lắng xuống đáy bồn. Chất nhờn này không độc, có trong tự nhiên, dễ sử dụng, liều lượng sử dụng theo kinh nghiệm.
Bảng 4.5 Kết quả khảo sát quá trình phân ly bột
Cơ sở Số lần, thời gian
mỗi lần Chất trợ lắng Dụng cụ chứa Tháo sản phẩm Lượng nước (Lít) Cặn (Lít) 1 3 lần, 15 phút/lần Dâm bụt Bồn xi măng ống dẫn 530 (L) 53 (L) 2 2 lần, 15 phút/lần Dâm bụt Lu xi măng Múc tay 3 2 lần, 10 phút/lần Dâm bụt Bồn xi măng Máy hút 1588 (L) 113 (L)
4 2 lần, 10 phút/lần Dâm bụt Bồn inox Máy
hút 907 (L) 113 (L) 5 2 lần, 15 phút/lần Dâm bụt Bồn xi măng Máy hút 678 (L) 56 (L) 6 3 lần, 15 phút/lần Dâm bụt Bồn xi măng Máy hút 678 (L) 45 (L) 7 2 lần, 10 phút/lần Dâm bụt Bồn xi măng Máy hút 904 (L) 33 (L) 8 2 lần, 5 phút/lần Dâm bụt Bồn xi măng Máy hút 928 (L) 5 (L) 9 2 lần, 10 phút/lần Dâm bụt Bồn xi măng Máy hút 1326 (L) 66 (L) 10 2 lần, 15 phút/lần Không có Bồn xi măng Máy hút 1230 (lít) 77 (lít) Dịch bột sau khi khuấy được hòa loãng với nước rồi được bơm vào bồn hình trụ lớn có sẵn nước, dẫn nước vào cho đầy bồn, khuấy nhẹ và đều bằng một thanh dài hình mái chèo, cho chất trợ lắng vào (dâm bụt), để yên cho lắng cặn.
Sau 2÷3 lần lắng tương ứng với mỗi bồn. Thời gian để thu nước nhất để xả vào bể lắng là khoảng 10÷20 phút, nước nhì và ba chuẩn bị cho bồn tiếp theo để tận dụng cho lượng nước dùng cho sản xuất.
Hình 4.7 Bồn phân ly – Kính quan sát cặn
Lượng cặn thu được sau quá trình phân ly được dùng làm thức ăn chăn nuôi. Tương ứng với 100 kg nguyên liệu tấm thì thu được trung bình khoảng 25÷30 kg cặn (bột ba).
Mục đích của quá trình này là phân riêng các cấu tử có khối lượng riêng khác nhau, thu hồi tinh bột, loại bỏ xác tế bào, loại bỏ các chất tan có trong hỗn hợp.
Nhận xét
- Đa số các cơ sở phân ly với số lần giống nhau là 2 lần. - Dùng chất trợ lắng là dâm bụt.
- Sử dùng bồn xi măng hình trụ tròn để phân ly tinh bột. - Thời gian phân ly từ 10÷20 phút.
4.1.7 Quá trình lắng
Dịch bột từ bồn phân ly được dẫn truyền qua bồn lắng. Trước khi xuống bồn lắng dịch bột có thể được dẫn qua phèn chua để rút ngắn thời gian lắng.
Thiết bị lắng có thể là bể lắng hoặc lắng trong lu xi măng thể tích của bể lắng tùy thuộc vào cơ sở lam nhiều hay ít, để xây dựng bể phù hợp.
Nguyên lý làm việc của bể lắng là dựa vào sự khác nhau về trọng lượng riêng của hạt tinh bột và các cấu tử khác như: protein, xác tê bào…Các hạt tinh bột tự do có kích thước rất nhỏ và nhẹ nên lơ lửng bên trên và nằm phía trên. Tách phần trên bằng cách múc tay hay xả theo ống dẫn qua lu hoặc bồn chứa để lắng tách tinh bột mịn.
Bảng 4.6 Kết quả khảo sát quá trình lắng bột.
Cơ sở Thời gian Chất trợ lắng Thiết bị Lượng bột ướt (kg) 1 Qua đêm Dâm bụt Bồn xi măng 120÷130/100 kg 2 6 giờ Dâm bụt, nước chua Bồn xi măng 120÷125/100 kg 3 10 giờ Phèn chua Bồn xi măng 4875 kg/3750 kg 4 9 giờ Phèn chua Bồn xi măng 3250 kg/2500 kg 5 7 giờ Phèn chua, nước chua Bồn xi măng 325 kg/250 kg 6 6 giờ Phèn chua, nước chua Bồn xi măng 195 kg/150 kg 7 7 giờ Nước chua Bồn xi măng 650 kg/500 kg 8 8 giờ Nước chua Bồn xi măng 390 kg/300 kg 9 9 giờ Phèn chua Bồn xi măng 260 kg/200 kg 10 9 giờ Nước chua Bồn xi măng 130 kg/100 kg Việc sử dụng phèn có tác dụng làm thay đổi lực tĩnh điện giữa các cấu tử có trong hỗn hợp, khi đó các hạt tinh bột riêng lẻ kết lại thành khối lớn và các khối này lắng xuống dưới tác dụng của trọng lực.
Tùy theo lượng phèn sử dụng và dụng cụ chứa mà thời gian lắng dài hay ngắn, thời gian lắng khoảng 5 đến 9 giờ, thường để qua đêm.
.
Hình 4.8 Lắng bột bằng phèn – Bột sau khi lắng
Sau khi tinh bột lắng hết người ta xả bỏ nước trong bên trên, lớp tinh bột ở dưới đáy được móc ra rổ hay pha loãng thành dịch sữa bột rồi được bơm qua rổ có lót vải hoặc bòng để tách nước.
Từ 100 kg nguyên liệu thu được trung bình khoảng 120÷130 kg bột ướt và khoảng 60÷70 kg bột khô.
Nhận xét
- Cơ sở 1, 2 dùng chất trợ lắng là dâm bụt. - Cơ sở 3, 4, 9 dùng chất trợ lắng phèn chua. (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
- Cơ sở 7, 8, 10 dùng chất trợ lắng nước chua. - Cơ sở 5, 6 dùng chất trợ lắng nước chua phèn chua. - Thời gian lắng 6÷9 giờ.
- Sử dụng bồn xi măng hình chữ nhật lắng bột.
- Lắng bằng phèn: bột chua, giòn, chỉ làm được các loại bánh canh, hủ tiếu…chủ yếu sản xuất bột tươi.
- Lắng bột bằng nước chua: chỉ làm bột bánh bò, sản xuất bột khô. 4.1.8 Lọc 2
Bột sau khi lắng được lọc trong rổ lớn hoặc bồn, đây là quá trình lọc nước ra khỏi khối bột bằng vải lọc, tạo độ ẩm thích hợp cho việc bẻ bột phơi hoặc sấy.
Hình 4.9 Hệ thống lọc tại các cơ sở sản xuất tinh bột
Nhận xét
- Sau khi xả bỏ lớp nước trong, trong bồn lắng vẫn còn nước phải múc bột ra rỗ lọc tách nước tạo độ ẩm thích hợp.
4.1.9 Khuấy trộn
Bột sau khi lắng được móc ra từ bồn hay là rổ cho vào thùng rồi đem đi khuấy trộn cho đều bột đối với bột khô. Đối với bột tươi có hàm ẩm cao không cần khuấy trộn.
Hình 4.10 Hệ thống khuấy trộn
Nhận xét
- Cho bột đều, ổn định.
- Tạo độ đồng nhất cho khối bột, dễ dàng bẻ vĩ phơi. 4.1.10 Sấy (phơi)
Bảng 4.7 Kết quả khảo sát quá trình phơi bột.
Cơ sở Phơi (sấy) Thời gian (ngày)
Xác định ẩm bột ướt 1 Năng lượng mặt trời. 2 – 3 ngày 95,8% 2 Năng lượng mặt trời. 2 – 3 ngày 96,7%
3 Sản phẩm bột ướt. 94,8%
4 Sản phẩm bột ướt. 96,8%
5 Năng lượng mặt trời. 3 – 4 ngày 96,3%
6 Sản phẩm bột ướt. 94,5%
7 Sản phẩm bột ướt. 93,3%
8 Năng lượng mặt trời. 2 – 3 ngày 96% 9 Năng lượng mặt trời. 3 ngày 95,55% 10 Năng lượng mặt trời. 3 ngày 97,3%
Tinh bột ướt sau khi được khuấy đều (cánh khuấy hình xoắn) rồi định dạng thành
từng bánh, để lên các vĩ tre có lót giấy báo bên dưới, phía trên thì phủ lớp vải màu tím hay giấy báo để tránh bụi, vi sinh vật bám vào bột. Thời gian phơi khoảng 3÷4 ngày.
Hình 4.11 Phơi bột
Nhận xét
- Dùng năng lượng mặt trời làm khô bột.
- Đơn giản, không tốn năng lượng, bột trắng tốt.
- Phụ thuộc vào thời tiết, tốn công vận chuyển, tốn vĩ tre, vải phủ, cần sân phơi lớn, bột dính trên vải và rơi đổ. (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
- Thời gian phơi 3÷ 4 ngày. 4.1.11 Bao gói và bảo quản