5.1. Quá trình vận chuyển và chứa vật liệu:
Cụm Clinker: Clinker được kiểm tra và đổ vào phễu thu, được băng tải vận chuyển đổ vào gầu máng, vận chuyển tiếp đến silo chứa. Khi silo đầy thì thông qua băng chứa kéo mức đầy (được lắp trên thành silo cho phép báo mức 2) báo về phòng điều khiển trung tâm (mức 1), nếu vận hành không cho ngừng mà để
clinker đầy và mức báo đầy 2 thì bộ chỉ huy sẽ tác động ngắt, cho ngừng hoạt động cụm nạp clinker vào silo. Trong trường hợp xảy ra sự cố: lệch băng tải, xích gàu máng bị đứt, hoạt dộng không đúng công suất thì cụm này ngừng hoạt động nhờ có trang bị cảm biến bao gồm: cảm biến tải trọng, cảm biến tốc độ, cảm biến vị trí… Cảm biến này cho phép tạo ra các tác động ngắt trong mạch điện điều khiển các thiết bị ngắt ở nguồn cung cấp đồng thời gửi thông tin về màn hình vận hành để thông báo cho người vận hành biết. Ngoài ra, còn có bộ phận hút bụi làm cho không khí không bị ô nhiễm. Bộ phận này cũng có cảm biến và các bộ phận hoạt động tại chỗ.
Thạch cao, phụ gia: nguyên liệu thạch cao và phụ gia dùng chung phễu thu,
băng tải và gầu tải. Việc rót nguyên liệu vào silo được kiểm soát bằng van 2 ngả. Các silo này cũng được trang bị như silo chứa clinker.
Việc vận chuyển nguyên liệu và đổ vào silo chứa hoạt động cho đến khi
kết thúc một chu kỳ nạp một loại thạch cao phụ gia. Thạch cao chỉ được đổ vào silo thạch cao và phụ gia chỉ được đổ vào silo phụ gia, đảm bảo không có sự nhầm lẫn nào.
Người theo dõi nhập thạch cao, phụ gia clinker phải ghi vào sổ theo dõi.
Ngoài ra điều này cũng được theo dõi qua màn hình trong phòng điều khiển trung tâm.
5.2. Quá trình tháo nguyên liệu:
Clinker, thạch cao, phụ gia sau khi đã được kiểm tra đầy đủ các thông số chất lượng sẽ được chứa vào trong silo tương ứng. Khi máy nghiền hoạt động, một băng tải chính có chiều dài 102m nằm dưới đáy các silo chạy theo trục chính silo qua hệ thống định hướng cấp nguyên liệu cho máy nguồn. Trên băng tải chính có 1 cân điện để xác định lượng clinker. Còn trên băng tải thạch cao, phụ gia cũng có một cân băng để xác định lượng của 2 thành phần này. Trong đó, tỉ lệ clinker, phụ gia, thạch cao được đặt theo yêu cầu kỹ thuật từ phòng điều khiển trung tâm. Số liệu do phòng kỹ thuật của công ty quy định.
Ở đây, clinker được rót xuống băng tải chính nhờ 2 cấp liệu rung hoạt động dựa trên cơ cấu rung điện từ và được điều khiển giám sát của các thiết bị điện.
Trong quá trình máy nghiền hoạt động, lượng clinker, thạch cao, phụ gia để cấp vào máy nghiền có thể bị thay đổi. Khi nguyên liệu bị kẹt hoặc xuống không đồng đều… hệ thống máy tính sẽ điều khiển tốc độ băng tải thạch cao, phụ gia và độ rộng cấp liệu rung để điều chỉnh lượng clinker nhằm đảm bảo chất lượng yêu cầu.
Dây chuyền này được thiết kế rất chặt chẽ cho phép hệ thống có những quyết định khi gặp sự cố. Bộ cảm biến lệch băng tải có khả năng dừng hệ thống khi có tín hiệu lệch băng. Ngoài ra còn có dây giật khẩn cấp dành cho nhân viên vận
5.3. Quá trình nghiền xi măng:
Hỗn hợp clinker, thạch cao, phụ gia được nạp vào máy nghiền và được nghiền trong máy nghiền theo 2 chu trình khép kín, có hệ thống phun nước dạng sương để nhằm giảm nhiệt cho xi măng khi cần thiết. Xi măng ra khỏi máy nghiền nhờ sự chênh lệch áp suất tạo ra bởi một quạt hút công suất lớn và các hạt có trọng lượng nhỏ bị hút đưa đến phân ly tĩnh. Các hạt đủ nhỏ sẽ đi qua bộ phận nghiền và được gom lại đổ qua túi lọc bụi rồi đi vào máng khí động. Các hạt lớn hơn sẽ rơi về gầu tải và sau đó được chuyển đến bộ phận phân ly động. Trước khi đổ vào bộ phận phân ly động có bộ bẩy vật lạ nhằm tách các vật rắn kim loại để loại ra ngoài. Bộ phận phân ly động này (Sepol) được thực hiện chức năng tách hạt một lần nữa thông qua những xyclon đảm bảo xi măng đầu ra đạt yêu cầu về độ mịn và được đưa về đầu máy nghiền để nghiền. Việc điều chỉnh dựa vào tốc độ quay của motor dẫn động quay bộ phận phân ly.
5.4. Quá trình làm nguội và chứa xi măng:
Xi măng ra khỏi nhà máy nghiền cần phải tiếp tục được làm nguội để ổn định chất lượng trước khi đưa vào silo. Xi măng sau khi ra khỏi bộ phận phân ly sẽ được kiểm soát nhiệt độ. Nếu nhỏ hơn hoặc bằng 80°C thì sẽ được đi đến thiết bị AEROPOL (bộ phận bơm xi măng) để bơm xi măng đẩy lên silo. Nếu lớn hơn 80°C sẽ được một tỉ lệ theo góc van điều chỉnh vào tháp làm nguội bằng nước để đảm bảo nhiệt độ xi măng bé hơn 80°C khi đi vào silo. Trước khi vào silo, ximăng phải trải qua phân ly màng khí tự động, van chuyển đổi sẽ làm việc để chứa xi măng theo yêu cầu. Không khí sau khi phân ly máng còn mang theo một lượng xi măng sẽ đi qua bộ phận thu bụi để thải khí sạch ra ngoài. Trong 2 silo cũng có bộ phận chỉ thị báo đầy thì hệ thống sẽ chuyển van để chuyển xi măng qua silo còn lại. Khi cả hai silo đã đầy thì sẽ tự động ngừng máy.
5.5. Quá trình đóng bao xi măng rời:
Nhờ hệ thống khí sục được lắp đặt dưới đáy cũng như thành của silo giúp cho xi măng đồng nhất cục bộ có khả năng chạy qua cửa tháo. Xi măng được tháo ra để xuất rời hay qua két chứa máng đóng bao bằng hệ thống máng khí tự động vào hai gầu tải. Trước khi đổ vào két chứa máng đóng bao, xi măng được đưa qua sàn rung để loại bỏ vật liệu lạ. Xi măng được đóng bao bằng máy đóng bao Haver Boecker gồm 6 vòi với công suất 10 tấn/giờ. Xuất xi măng bao sẽ được hệ thống băng tải tự động đưa đến hệ thống xuất trực tiếp lên xe khách hàng.
Xuất xi măng rời: Hệ thống xuất xi măng rời được thiết kế để điều chỉnh thích hợp cho xe chở xi măng được bố trí dưới đáy silo. Ở đây có cân 60 tấn để kiểm tra khối lượng xi măng xuất.