động làm thêm giờ
DN có thể cố định số lao động nhưng thay đổi số giờ làm việc. Chiến lược này giúp nâng cao độ linh hoạt trong hoạch định tổng hợp.
Ưu điểm:
- Giúp DN đối phó kịp thời với những biến động của nhu cầu thị trường. - Ổn định được nguồn nhân lực, giảm chi phí liên quan đến học việc,… - Tạo thêm việc làm, tăng thu nhập cho người lao động.
Nhược điểm:
- Chi phí trả cho những giờ làm thêm thường cao - Công nhân dễ mệt mỏi do làm việc quá sức - Nguy cơ ko đáp ứng được nhu cầu
3.2.4 Chiến lược thuê gia công ngoài
Trong các giai đoạn nhu cầu tăng cao, DN có thể ký hợp đồng thuê gia công ngoài. Ngược lại, DN cũng có thể nhận các hợp đồng từ bên ngoài về làm tại DN khi có khả năng.
Ưu điểm:
- Đáp ứng kịp thời nhu cầu của khách hang
- Tận dụng được công suất của máy móc thiết bị, lao động,… - Tạo ra sự nhanh nhậy, linh hoạt trong điều hành.
Nhược điểm:
- Phải chia sẻ lợi nhuận cho bên nhận gia công
- Tạo cơ hội cho đối thủ cạnh tranh tiếp cận K.hàng, làm giảm khả năng cạnh tranh của doanh nghiệp.
3.3 Ứng dụng hoạch định năng lực sản xuất cho sản phẩm
Căn cứ số liệu 6 tháng đầu năm để lập kế hoạch sản xuất kinh doanh cho kỳ sau theo mục tiêu tối thiểu hóa chi phí sản xuất theo các phương án.
Bảng 3.1 Nhu cầu và số ngày sản xuất 6 tháng đầu năm
Tháng Nhu cầu (sản phẩm) Số ngày sản xuất
1 7.000 22 2 7.500 18 3 7.200 21 4 7.300 21 5 7.000 22 6 6.400 20 42.400 124
Bảng 3.2 Các chi phí liên quan đến hoạt động sản xuất
TT Loại chi phí Đơn vị tính Số lượng
1 Chi phí lưu kho 1000 đ/SP tháng 5
2 Lương CN trong giờ chính thức 1000 đ/giờ 10 3 Lương làm ngoài giờ (sau 8 giờ) 1000 đ/giờ 13
4 Chi phí thuê đào tạo CN 1000 đ/CN 350
5 Chi phí cho thôi việc 1000 đ/CN 500
6 Thuê gia công ngoài 1000 đ/SP 15
7 Số giờ trung bình sản xuất 1 SP Giờ/SP 1,6 8 Chi phí tăng thêm (ngoài lương)
để sản xuất 1 SP ngoài giờ 1000 đ/SP 2 9 Thiết hại do mức sản xuất thấp
cho 1 SP không được sản xuất 1000 đ/SP 4 10 Số công nhân biên chế chính thức người 69
3.3.1 Áp dụng chiến lược thay đổi mức dự trữ
Sản xuất ổn định theo chiến lược duy trì bình quân ngày, nếu thừa thì cho vào kho dự trữ còn thiếu thì lấy trong kho dự trữ để bù lại phần sản phẩm thiếu hụt đó
• Mức sản xuất trung bình 1 ngày đêm: 42.400 : 124 = 342sp/ngày
• Năng suất trung bình 1 công nhân/ngày: 8 : 1,6 = 5 sp/CN/ngày
• Số CN cần để đảm bảo mức sản xuất ổn định: 342 : 5 = 69 CN
• Lượng sản phẩm 69 CN sản xuất được trong 1 ngày đêm: 69 x 5 = 345 SP Bảng 3.3 Bảng thay đổi mức dự trữ: Tháng Số ngày sx Lượng sx/ngày Lượng sx/tháng
Nhu cầu Thiếu hụt Dự trữ cuối kỳ 1 22 345 7.590 7.000 590 2 18 345 6.210 7.500 700 3 21 345 7.245 7.200 45 4 21 345 7.245 7.300 10 5 22 345 7.590 7.000 590 6 20 345 6.900 6.400 1.090 ∑ 710 2.315
Tổng chi phí = Chi phí lưu kho + chi phí lương công nhân + chi phí do sản xuất thiếu hụt
Trong đó:
• Chi phí lưu kho = 2.315 x 5 = 57.875 (nghìn đồng)
• Chi phí lương công nhân = 69 x 124 x 8 x 10 = 684.480 (nghìn đồng)
• Chi phí thiệt hại do sản xuất thiếu hụt = 710 x 4 = 2.840 (nghìn đồng)
=> Tổng chi phí = 57.875 + 684.480 + 2.840 = 745.195 (nghìn đồng)
3.3.2 Áp dụng chiến lược thay đổi nhân lực theo mức cầu
Theo chiến lược này khi nhu cầu về sản phẩm tăng lên thì nhu cầu về lao động cũng tăng lên, doanh nghiệp thuê thêm lao động và ngược lại
Bảng 3.4 Tính toán theo chiến lược thay đổi nhân lực theo mức cầu
Tháng Nhu cầu Số ngày sx Năng suất 1 CN/ngày Năng suất 1 CN/tháng Số CN cần Lượng sx thực tế Dự trữ Thuê thêm Sa thải 1 7.000 22 5 110 64 7.040 40 5 2 7.500 18 5 90 83 7.470 10 19 3 7.200 21 5 105 69 7.245 55 14 4 7.300 21 5 105 69 7.245 0 5 7.000 22 5 110 64 7.040 40 5 6 6.400 20 5 100 64 6.400 40 ∑ 124 185 19 24
Tổng chi phí = Chi phí lưu kho + chi phí lương công nhân + chi phí sa thải +chi phí thuê thêm CN. Trong đó:
• Chi phí lưu kho = 185 x 5 = 925 (nghìn đồng)
• Chi phí lương công nhân = 10 x 8 x (64 x 22 + 83 x 18 + 69 x 21 + 69 x 21 + 64 x 22 + 64 x 20) = 679.040 (nghìn đồng)
• Chi phí thuê thêm CN = 19 x 350 = 6.650 (nghìn đồng)
• Chi phí sa thải = 24 x 500 = 12.000 (nghìn đồng)
=> Tổng chi phí = 925 + 679.040 + 6.650 + 12.000 = 698.615 (nghìn đồng)
3.3.3 Áp dụng chiến lược thay đổi cường độ làm việc của công nhân bằng cách huy động làm thêm giờcách huy động làm thêm giờcách huy động làm thêm giờ cách huy động làm thêm giờ
Bảng 3.5 Bảng xác định nhu cầu bình quân ngày nhỏ nhất
Tháng Nhu cầu (sản phẩm) Số ngày sản xuất Nhu cầu bình quân ngày 1 7.000 22 319 2 7.500 18 417 3 7.200 21 343 4 7.300 21 348 5 7.000 22 319 6 6.400 20 320 42.400 124
• Mức nhu cầu nhỏ nhất : 319sp/ngày
• 1 ngày 1 công nhân sản xuất được : 8/1,6 = 5sp
• Số công nhân cần để sản xuất mức nhu cầu nhỏ nhất: 319 : 5 = 64 CN
=> Số CN bị sa thải : 5 CN
• Số sản phẩm sản xuất bình quân ngày: 64 x 5 = 320 sp
Bảng 3.6 Tính toán theo chiến lược thay đổi cường độ làm việc của công nhân bằng cách huy động làm thêm giờ
Tháng Nhu cầu (sản phẩm) Số ngày sản xuất Sp sx bình quân ngày Lượng sx tháng Tồn kho Làm thêm giờ 1 7.000 22 320 7.040 40 2 7.500 18 320 5.760 1.700 3 7.200 21 320 6.720 480 4 7.300 21 320 6.720 580 5 7.000 22 320 7.040 40 6 6.400 20 320 6.400 40 42.400 124 320 2.760
Tổng chi phí = Chi phí lưu kho + chi phí lương công nhân + chi phí sa thải +chi phí làm thêm giờ + chi phí tăng thêm ngoài lương để sx 1 sp ngoài giờ.
Trong đó:
• Chi phí lưu kho = 120 x 5 = 600 (nghìn đồng)
• Chi phí lương công nhân = 64 x 124 x 8 x 10 = 634.880 (nghìn đồng)
• Chi phí sa thải CN = 5 x 500 = 2.500 (nghìn đồng)
• Chi phí làm thêm giờ = 2.760 x 1,6 x 13 = 57.408(nghìn đồng)
• Chi phí tăng thêm để sx 1 sp ngoài giờ = 2.760 x 2 = 5.520 (nghìn đồng)
3.3.4 Áp dụng chiến lược thuê gia công ngoài
Tháng Nhu cầu (sản phẩm) Số ngày sản xuất Nhu cầu bình quân ngày 1 7.000 22 319 2 7.500 18 417 3 7.200 21 343 4 7.300 21 348 5 7.000 22 319 6 6.400 20 320 42.400 124
• Mức nhu cầu nhỏ nhất : 319sp/ngày
• 1 ngày 1 công nhân sản xuất được : 8/1,6 = 5sp
• Số công nhân cần để sản xuất mức nhu cầu nhỏ nhất: 319 : 5 = 64 CN
=> Số CN bị sa thải : 5 CN
• Số sản phẩm sản xuất bình quân ngày: 64 x 5 = 320 sp
Bảng 3.7 Tính toán theo chiến lược thuê gia công ngoài
Tháng Nhu cầu (sản phẩm) Số ngày sản xuất Sp sx bình quân ngày Lượng sx tháng
Tồn kho Thuê gia công ngoài 1 7.000 22 320 7.040 40 2 7.500 18 320 5.760 1.700 3 7.200 21 320 6.720 480 4 7.300 21 320 6.720 580 5 7.000 22 320 7.040 40 6 6.400 20 320 6.400 40 42.400 124 320 2.760
Tổng chi phí = Chi phí lưu kho + chi phí lương công nhân + chi phí sa thải +chi phí thuê gia công ngoài
Trong đó:
• Chi phí lưu kho = 120 x 5 = 600 (nghìn đồng)
• Chi phí lương công nhân = 64 x 124 x 8 x 10 = 634.880 (nghìn đồng)
• Chi phí sa thải CN = 5 x 500 = 2.500 (nghìn đồng)
=> Tổng chi phí = 600 + 634.880 + 2.500 + 41.400 = 679.380 (nghìn đồng)
Trên cơ sở tính toán, ta so sánh tổng chi phí các phương án để chọn ra chiến lược có tổng chi phí nhỏ nhất
Bảng 3.8 Tổng hợp kết quả tính toán theo các chiến lược
Đơn vị: đồng
STT Chiến lược Tổng chi phí
1 Thay đổi mức dự trữ 745.195.000
2 Thay đổi nhân lực theo mức cầu 698.615.000
3 Chiến lược làm thêm giờ 700.908.000
4 Chiến lược thuê gia công ngoài 679.380.000
Kết luận: Nên chọn phương án thuê gia công ngoài để tối thiểu hoá chi phí sản xuất của công ty
CHƯƠNG 4: LẬP LẾ HOẠCH MRP NGUYÊN VẬT LIỆU
4.1 Lý thuyết chung về lập kế hoạch nguyên vật liệu
4.1.1 Khái niệm
MRP là hệ thống hoạch định và xây dựng lịch trình về những nhu cầu nguyên liệu, linh kiện cần thiết cho sản xuất trong từng giai đoạn, dựa trên việc phân chia nhu cầu nguyên vật liệu thành nhu cầu độc lập và nhu cầu phụ thuộc.
Nó được thiết kế nhằm trả lời các câu hỏi:
- Cần bao nhiêu?
- Khi nào cần và trong khoảng thời gian nào?
- Khi nào cần phát đơn hàng bổ sung hoặc lệnh sản xuất? - Khi nào nhận được hàng?
Kết quả thu được là hệ thống kế hoạch chi tiết về các loại nguyên vật liệu, chi tiết, bộ phận với thời gian biểu cụ thể nhằm cung ứng đúng thời điểm cần thiết. Hệ thống kế hoạch này thường xuyên được cập nhật những dữ liệu cần thiết cho thích hợp với tình hình sản xuất kinh doanh của doanh nghiệp và sự biến động của môi trường bên ngoài.
4.1.2 Mục tiêu của MRP
Sự phát triển và đưa vào ứng dụng rộng rãi phương pháp hoạch định các nguồn lực trong doanh nghiệp thể hiện ý nghĩa quan trọng của nó trong thực tế. Vai trò của MRP thể hiện trong những mục tiêu mà hệ thống MRP nhằm đạt tới. Những mục tiêu chủ yếu của hoạch định nhu cầu các nguồn lực đặt ra là:
- Giảm thiểu lượng dự trữ nguyên vật liệu.
- Giảm thời gian sản xuất và thời gian cung ứng. MRP xác định mức dự trữ hợp lý, đúng thời điểm, giảm thời gian chờ đợi và những trở ngại cho sản xuất.
- Tạo sự thoả mãn và niềm tin tưởng cho khách hàng.
- Tạo điều kiện cho các bộ phận phối hợp chặt chẽ thống nhất với nhau, phát huy tổng hợp khả năng sản xuất của doanh nghiệp.
- Tăng hiệu quả của hoạt động sản xuất kinh doanh.
4.1.3 Các yêu cầu trong sử dụng MRP
Hoạch định nhu cầu nguyên vật liệu, đem lại lợi ích rất lớn trong việc giảm mức dự trữ trong quá trình chế biến mà vẫn duy trì, đảm bảo đầy đủ nhu cầu vật tư tại mọi thời điểm khi cần và là phương tiện để phân bổ thời gian sản xuất hoặc đặt hàng. Những lợi ích này của MRP phục vụ rất lớn vào việc khai thác sử dụng máy tính trong quá trình lưu trữ, thu thập, xử lý và cập nhật thường xuyên các dữ liệu về nguyên vật liệu. Để MRP có hiệu quả, cần thực hiện những yêu cầu sau:
- Có đủ hệ thống máy tính và chương trình phần mềm để tính toán và lưu trữ thông tin.
- Chuẩn bị đội ngũ cán bộ, quản lý có khả năng và trình độ về sử dụng máy tính và những kiến thức cơ bản trong xây dựng MRP.
- Đảm bảo chính xác và liên tục cập nhật thông tin mới trong: + Lịch trình sản xuất
+ Hoá đơn nguyên vật liệu + Hồ sơ dự trữ nguyên vật liệu
- Đảm bảo đầy đủ và lưu giữ hồ sơ dữ liệu cần thiết
4.1.4 Trình tự hoạch định nhu cầu nguyên vật liệu
Bước 1: Phân tích kết cấu sản phẩm
Cách phân tích dùng trong MRP là sử dụng kết cấu hình cây của sảm phẩm. Mã hàng mục trong kết cấu hình cây tương ứng với từng chi tiết, bộ phận cấu thành sảm phẩm. Chúng được biểu hiện dưới dạng cấp bậc từ trên xuống dưới theo trình tự sản xuất và lắp ráp sảm phẩm. Sử dụng kết cấu hình cây có những đặc điểm sau:
- Cấp trong sơ đồ kết cấu: Nguyên tắc chung cấp 0 là cấp ứng với sảm phẩm cuối cùng. Cứ mỗi lần phân tích thành phần cấu tạo của bộ phận ta lại chuyển sang một cấp.
- Mối liên hệ trong sơ đồ kết cấu: Đó là những đường liên hệ giữa 2 bộ phận trong sơ đồ kết cấu hình cây. Bộ phận trên gọi là bộ phận hợp thành và bộ phận dưới là bộ phận thành phần. Mối liên hệ có ghi kèm theo khoảng thời gian (chu kỳ sản xuất, mua sắm …) và hệ số nhân. Số lượng các loại chi tiết và mối liên hệ trong sơ đồ thể hiện tính phức tạp của cấu trúc sản phẩm. Sản phẩm càng phức tạp thì sổ chi tiết, bộ phận càng nhiều và mối quan hệ giữa chúng càng lớn. Để quản lý theo dõi và tính toán chính xác từng loại NVL, cần phải sử dụng máy tính để hệ thống hoá, mã hoá chúng theo sơ đồ cấu trúc thiết kế sản phẩm.
Kết quả của phân tích sơ đồ kết cấu sản phẩm cần phản ánh được số lượng các chi tiết và thời gian thực hiện.
Tổng nhu cầu chính là tổng số lượng dự kiến đối với một loại chi tiết hoặc NVL trong từng giai đoạn mà không tính đến dự trữ hiện có hạơc lượng sẽ tiếp nhận được. Tổng nhu cầu hạng mục cấp 0 lấy ở lịch trình sản xuất. Đối với hạng mục cấp thấp hơn, tổng nhu cầu được tính trực tiếp số lượng phát đơn hàng của hạng mục cấp cao hơn ngay trước nó.
Đó là nhu cầu phát sinh do nhu cầu thực tế về một bộ phận hợp thành nào đó đòi hỏi tổng nhu cầu của các bộ phận, chi tiết bằng số lượng đặt hàng theo kế hoạch của các bộ phận trung gian trước nó nhân với hệ số nhân nếu có.
Bước 3: Tính nhu cầu thực
Tuần 1 2 3 4 5
Nhu cầu thô Tồn kho Nhu cầu tinh Kế hoạch nhận Lệnh sản xuất
- Nhu cầu độc lập: là nhu cầu được tính toán căn cứ vào dự báo về mức bán sản phẩm
- Nhu cầu phụ thuộc: là nhu cầu của các chi tiết, cụm chi tiết dùng để lắp ráp thành sản phẩm ở cấp cao hơn
- Nhu cầu thô = nhu cầu độc lập + nhu cầu phụ thuộc - Nhu cầu tinh = nhu cầu thô + bảo hiểm - dự trữ hiện có
- Lệnh đề nghị: là số lượng cần cung cấp hay sản xuất để thoả mãn nhu cầu tinh
- Lệnh đã phát hành: là số lượng thực tế đã mua sắm hay đưa vào sản xuất - Dự trữ sẵn có là tổng dự trữ đang có ở thời điểm bắt đầu của từng thời kỳ. Dự trữ sẵn có theo kế hoạch là số lượng dự trữ dự kiến có thể sử dụng để thoả mãn nhu cầu của sản xuất … Đó là tổng của dự trữ còn lại từ giai đoạn trước cộng với số lượng sẽ tiếp nhận.
Để cung cấp hoặc sản xuất NVL, chi tiết cần tốn thời gian cho chờ đợi, chuẩn bị, bỗc dỡ, vận chuyển, sắp xếp hoặc sản xuất. Đó là thời gian phân phối hay thời gian cung cấp, sản xuất của mỗi bộ phận.
Do đó từ thời điểm cần có sản phẩm để đáp ứng nhu cầu khách hàng sẽ phải tính ngược lại để xác định khoảng thời gian cần thiết cho từng chi tiết, bộ phận. Thời gian phải đặt hàng hoặc tự sản xuất được tính bằng cách lấy thời điểm cần có trừ đi khoảng thời gian cung ứng hoặc sản xuất cần thiết đủ để cung