Giá đỡ

Chương I: Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết  Gối đỡ trục là một chi tiết thông dụng trong các kết cấu máy. Thân ổ đỡ để đỡ các trục đỡ và trục truyền thông qua các ổ đỡ bi, vì vậy gối đỡ ổ thường làm việc theo cặp( hai cai thành một bộ) Các bề mặt công tác chính cần gia công bao gồm: - Bề mặt Φ 100 dùng để lắp với thành ngoài ổ bi theo chế độ lắp lỏng - Bề mặt Φ 72 dùng để lắp lót chính tránh chảy dầu hoặc mỡ bôi trơn ổ - Bề mặt Φ 56 để thoát trục - 4 lỗ M8 x 1,25 dùng để bắt lắp đậy của gối đỡ - Lỗ M6 x 1 dùng để tiếp dầu hoặc mỡ bôi trơn ổ bi. Lỗ này thường được nút kín khi làm việc - Các lỗ Φ 17 dùng để bắt chặt thân ổ đỡ vào thân máy bằng bu lông. - Bề mặt Φ 86 tạo gờ chặn vành ngoài của ổ bi. Trong quá trình làm việc tải trọng tác dụng lên ổ và gối đỡ thường có giá trị ổn định, chế độ nhiệt không cao. Vì gối đỡ thường làm việc theo bộ, nên trong quá trình chế tạo cần đảm bảo kha năng trao đổi và lắp lẫn cho nó. https://www.mediafire.com/?721v7tg5f7nkc2d

Chương I: Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết  Gối đỡ trục là một chi tiết thông dụng trong các kết cấu máy. Thân ổ đỡ để đỡ các trục đỡ và trục truyền thông qua các ổ đỡ bi, vì vậy gối đỡ ổ thường làm việc theo cặp( hai cai thành một bộ)  Các bề mặt công tác chính cần gia công bao gồm: - Bề mặt Φ 100 dùng để lắp với thành ngoài ổ bi theo chế độ lắp lỏng - Bề mặt Φ 72 dùng để lắp lót chính tránh chảy dầu hoặc mỡ bôi trơn ổ - Bề mặt Φ 56 để thoát trục - 4 lỗ M8 x 1,25 dùng để bắt lắp đậy của gối đỡ - Lỗ M6 x 1 dùng để tiếp dầu hoặc mỡ bôi trơn ổ bi. Lỗ này thường được nút kín khi làm việc - Các lỗ Φ 17 dùng để bắt chặt thân ổ đỡ vào thân máy bằng bu lông. - Bề mặt Φ 86 tạo gờ chặn vành ngoài của ổ bi.  Trong quá trình làm việc tải trọng tác dụng lên ổ và gối đỡ thường có giá trị ổn định, chế độ nhiệt không cao. Vì gối đỡ thường làm việc theo bộ, nên trong quá trình chế tạo cần đảm bảo kha năng trao đổi và lắp lẫn cho nó. Bản vẽ chi tiết: Chương II: Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết - Do hình dáng chi tiết tương đối phức tạp, tải trọng tác động đều và không lớn nên phương án chọn phôi là gang đúc trong làng khuôn kín là hợp lý. - Kết cấu như bản vẽ cho phép chi tiết có độ cứng vững cao, các bề mặt gia công có thể thực hiện bằng các phương pháp gia công năng suất cao. - Lỗ ren M6 x 1 nếu không ảnh hưởng tới chức năng làm việc của chi tiết và cấu trúc của cụm lắp thì nên chọn theo phương vuông góc với mặt đáy để gia công thuận lợi hơn. - Khi gia công lỗ Φ 100 để gia công dễ dàng và lắp ráp ổ bi chính xác thì cần thiết kế them rãnh thoát dao ( mặt Φ104) - Vì ổ đỡ được thiết kế với nắp chặn cho phép tiếp nhận tải trọng dọc trục khi làm việc và che kín phần ổ được bôi trơn, vì vậy nếu chỉ thiết kế 4 lỗ bắt vít M8 x 1,25 có lẽ chưa hợp lý. Nên thay bẳng 6 lỗ M8 x 1,25 cách đều nhau. - Khoảng cách giữa hai tâm lỗ Φ 17 nếu theo chức năng thì chỉ cần gia công với dung sai 194±0,1. Tuy nhiên khi gia công, người ta thường dùng hai lỗ này làm chuẩn tinh thống nhất, vì vậy dung sai của nó nên chọn 194±0,05 cho phù hợp vơi chức năng công nghệ khi gia công. Chương III: Xác định dạng sản xuất 1. Xác định sản lượng hàng năm: - Áp dụng công thức: N = N 1 × m ×       + + 100 1 βα Trong đó – N: là số chi tiết được sản xuất trong 1 năm N 1 : số sản phẩm được sản xuất trong 1 năm (6000 chiếc) m: số chi tiết trong 1 sản phẩm α: phế phẩm trong xưởng đúc ( α = 3 ÷ 6%) β: số chi tiết được chế tạo them để dự trữ ( β = 5 ÷ 7%)  N = 6000 × 1 ×       + + 100 64 1 = 6600 chiếc/năm 2. Xác định trọng lượng chi tiết - Khối lượng chi tiết được xác định: Q = V × γ Trong đó – Q: trọng lượng của chi tiết γ: khối lượng riêng của vật liệu (γ = 6,8 ÷ 7,4 kg/dm 3 V = V 1 + V 2 : thể tích của chi tiết V 1 = (π.150 2 .77) – (π.100 2 .44) – (π.86 2 .19) – (π.56 2 .14) = 1108072 mm 3 V 2 = 234 ×55 × 25 = 321750 mm 3  V = V 1 + V 2 = 1108072 + 321750 = 1429822 mm 3 = 1,42 dm 3 Vậy Q = V × γ = 1,42 × 6,8 = 9,5 kg  Dựa vào N và Q tra bảng 2 ( giáo trình hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ CTM ) ta có dạng sản xuất là dạng sản xuất hàng loạt vừa Chương IV: Xác định phương pháp chế tạo phôi và thiết kế bản vẽ lồng phôi 1. Xác định phương pháp chế tạo phôi - Do kết cấu của chi tiết không phức tạp nhưng vật liệu của chi tiết là gang xám 15- 32 nên ta sử dụng phương pháp đúc - Do các bề mặt không gia công không cần chính xác và ứng với dạng sản xuất hàng vừa lớn nên ta chọn phương pháp đúc trong khuôn kim loại. Làm khuôn bằng máy. Sau khi đúc phôi được làm sạch và cắt bavia. 2. Bản vẽ lồng phôi Chương V: Trình tự gia công chi tiết 1. Chọn phương pháp gia công Xuất phát từ yêu cầu cơ bản của chi tiết ta thấy:  Để đạt độ chính xác của các lỗ Φ100, Φ72, độ song song của chúng với mặt đáy và khoảng cách từ tâm các lỗ này tới mặt đáy thì khi gia công lỗ nên sử dụng mặt đáy làm chuẩn tinh.  Các bề mặt khác như mặt bên, lỗ ren M6 x 1, M8 x 1,25 đều có thể sử dụng mặt đáy làm chuẩn  Để đạt độ vuông góc của tâm lỗ Φ100 và Φ72 với mặt đầu của gối đỡ có hai phương án  Phương án1: Chọn một trong hai mặt đầu đã gia công làm chuẩn khống chế 3 bậc tự do để gia công lỗ.  Phương án 2: Dùng mặt đáy và hai lỗ Φ17 đã gia công để làm chuẩn tinh thông nhất khi gia công lỗ Φ100, Φ72 và hai mặt đầu. Khi sử dụng phương án 1, chúng ta dễ dàng đạt được độ vuông góc của tâm lỗ Φ100, Φ72 với các mặt đầu gối đỡ. Tuy nhiên khả năng đạt độ song song của tâm lỗ với mặt đáy và độ chính xác của kích thước 80 không cao Khi sử dụng phương án 2, ta phải mất thêm thời gian và chi phí để gia công tinh hai lỗ Φ17. Tuy nhiên theo phương án này ta dễ dàng đạt được dộ song song của tâm lỗ Φ100 và Φ72 với mặt đáy, độ chính xác của kích thước 80 cũng cao hơn. Độ không vuông góc của tâm lỗ với mặt đầu cũng không quá lớn vì khi gia công hai mặt đầu, ta cũng sử dụng mặt đáy và hai lỗ Φ17 làm chuẩn thống nhất.  Đối với gối đỡ, yêu cầu về độ song song của tâm lỗ Φ100, Φ72 với mặt đáy thường cao hơn so với yêu cầu về độ vuông góc của cúng với mặt đầu. Do đó ta chọn phương án sử dụng mặt đáy và hai lỗ Φ17 vuông góc với nó đã được gia công tinh từ trước làm chuẩn thống nhất để gia công tất cả các bề mặt còn lại hợp lý. Việc chọn chuẩn như vậy cho phép đạt được các ưu điểm sau:  Để đạt độ song song của tâm lỗ Φ100 và Φ72 với mặt đáy, độ vuông góc của chúng với mặt đầu và độ chính xác của kích thước 80  Đồ gá có kết cấu đơn giản, tin cậy, sử dụng thống nhất cho hầu hết tất cả các nguyên công.  Mặt đáy có diện tích đủ lớn đảm bảo gá đặt ổn định khi gia công bẳng các phương pháp nâng cao. 2. Trình tự nguyên công  Như đã phân tích ở trên giai đoạn đầu tiên của quá trình gia công thân gối đỡ là gia công các mặt đáy cùng hai lỗ Ф17 để làm chuẩn tinh thống nhất khi gia công các bề mặt còn lại. Khi gia công mặt đáy, tùy thuộc vào kết cấu của hộp khuôn và mặt phân khuôn mà ta chọn mặt phân khuôn cho hợp lý.  Nếu mặt phân khuôn được bố trí như trên hình vẽ (đường bb) thì mặt 1, 2, 3 và 4 thường bị lệch khuôn, mép đúc hoặc đậu ngót nên độ bằng phẳng kém. Mặt 5, 6 là mặt bên của hộp khuôn có chất lượng tốt hơn. Vì vậy nên chọn các mặt này làm chuẩn thô để gia công mặt 2 và khoan khoét lỗ định vị Ф17. 5 6 4 2 1 3 b b a a  Nếu mặt phân khuôn là đường a-a thì mặt 1 lại có độ phẳng cao hơn các mặt 2, 5, 6. Vì vậy có thể sử dụng nó làm chuẩn thô để gia công mặt 2. Tuy nhiên kết cấu hộp khuôn với mặt khuôn theo phương pháp này sẽ khó rút khuôn hơn so với phương án trên.  Có thể dùng lỗ đúc sẵn Ф56 để làm chuẩn thô khi gia công mặt 2 và các lỗ Ф17. Phương án này cho phép đạt kích thước giữa đường tâm so với mặt đáy tuy nhiên kích thước giữa bề mặt 1 và 2 rất khó có thể đạt được, hơn nữa việc chế tạo đồ gá để định vị lỗ Ф56 cũng rật phức tạp khi lắp đặt sẽ mất nhiều thời gian.  Như vậy giai đoạn gia công tạo chuẩn gồm các nguyên công sau:  Phay mặt 2: Chuẩn định vị là mặt bên số 5 hoặc 6 khống chế ba bậc tự do. Mặt 1 khống chế hai bậc tự do và mặt cạnh số 3 hạn chế một bậc tự do.  Phay mặt 1: Chuẩn là mặt phẳng 2 vừa gia công khống chế 3 bậc tự do, mặt 5 hoặc 6 khống chế 2 bậc tự do và mặt cạnh số 3 hạn chế 1 bậc tự do.  Khoan khoét 2 lỗ Ф17: Chuẩn là mặt phẳng 1 khống chế ba bậc tự do, mặt bên 5 hoặc 6 khống chế 2 bậc tự do; mặt cạnh 3 khống chế 1 bậc tự do. Cũng có thể dùng khối V tự lựa tiếp xúc với phần trụ ngoài của gối đỡ để khống chế bậc tự do cuối cùng. Phương án này cho phép đạt độ đồng đều của thành lỗ khi gia công, nhưng đồ gá khá phức tạp.  Như vậy tiến trình công nghệ gia công chi tiết sẽ bao gồm các nguyên công sau đây: - NC1: Đúc phôi trong khuân kim loại sử dung hai nửa khuôn trên và nửa khuôn dưới - NC2: Phay mặt đáy - NC3: Phay mặt đối diện với mặt đáy - NC4: Khoan, khoét lỗ Φ 17 - NC5: Phay hai mặt đầu - NC6: Tiện thô, tiện định hình và tiện tinh các lỗ Φ56, Φ72, Φ86, Φ100 - NC7: Khoan, khoét và taro 4 lỗ ren M8 - NC8: khoan, khoét và taro lỗ rem M6 nghiêng 45 0 Chương VI: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết 1. Nguyên công 1:Đúc phôi và làm sạch 2. Nguyên công 2:Phay mặt đáy - Định vị: Chi tiết được định vị ở mặt trên của đế(mặt đầu) 3 bậc tự do, mặt đối diện với mặt đáy 2 bậc tự do và mặt bên 1 bậc tự do. - Kẹp chặt: chi tiết được kẹp chặt bằng bu long và đai ốc - Chọn máy: máy phay nằm ngang 6H82 với công suất máy N m = 7kW - Chọn dao: dao phay mặt đầu răng chắp có gắn mảnh hợp kim cứng. Với các thông số sau D = 80, Z = 8 răng. - Lượng dư gia công: phay một lần đạt kích thước với Z b = 2,5 mm  Chế độ cắt: phay thô - Chiều sâu cắt t = 2,5 mm. - Lượng chạy dao răng S z = 0,2 mm/răng ( Bảng 5 - 141 sổ tay CNCTM2) - Lượng chạy dao vòng S v = 0,2 x 8 = 1,6 mm/vòng. - Tốc độ cắt V b = 229 m/ph (Bảng 5 – 143 ST CNCTM 2) - Hệ số hiệu chỉnh W s = 1,12 -Tốc độ cắt tính toán là: V t = V b . W s = 1,12. 229 = 257 m/ph. - Số vòng quay trục chính theo tính toán là: n t = D V t . .1000 π = 80.14,3 257.1000 = 879,5 vg/ph. Ta chọn số vòng theo máy là: n m = 640 vg/ph Như vậy tốc độ cắt thực tế là: V tt = 1000 t nD π = 1000 640.80.14,3 = 160,7 m/ph - Công suất cắt N 0 = 2,2 kw.(Bảng 5 – 145 STCNCTM2) + Thỏa mãn N 0 < N m . ή = 7. 0.8 = 5,6 kw. 3. Nguyên công 3: Phay mặt phẳng đối diện với mặt đáy - Định vị: Chi tiết được định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do bằng hai phiến tỳ, định vị vào mặt đầu 2 bậc tự do bằng 2 chốt tỳ và mặt đầu một bậc tự do băng chốt tỳ. - Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp từ trên xuống, phương của lực kẹp trùng với phương của kích thước cần thực hiện - Chọn máy: Ta chọn máy phay đứng vạn năng 6H12. Công suất cắt của máy N m = 7 kw. - Chọn dao: Dao phay mặt đầu răng chắp có gắn mảnh hợp kim cứng với các thông số sau: + Đường kính dao D = 80mm. . đã gia công làm chuẩn khống chế 3 bậc tự do để gia công lỗ.  Phương án 2: Dùng mặt đáy và hai lỗ Φ17 đã gia công để làm chuẩn tinh thông nhất khi gia. tự do và mặt cạnh số 3 hạn chế một bậc tự do.  Phay mặt 1: Chuẩn là mặt phẳng 2 vừa gia công khống chế 3 bậc tự do, mặt 5 hoặc 6 khống chế 2 bậc tự do