Tài liệu Công nghệ chế tạo máy 1. chương 7 ppt

Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy Lu đức bình Chơng 7 Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết máy 7.1- ý nghĩa của công việc chuẩn bị sản xuất Bất cứ một sản phẩm nào trớc khi đa vào sản xuất đều phải qua giai đoạn chuẩn bị sản xuất. Một trong những công việc chính của công tác chuẩn bị sản xuất là thiết lập quy trình công nghệ gia công cơ. Thiết kế quy trình công nghệ gia công cơ là lập nên những văn kiện, tài liệu để phục vụ và hớng dẫn cho việc gia công các chi tiết trên máy, bao gồm cả việc thiết kế những trang bị cần thiết. Mục đích là nhằm hớng dẫn công nghệ, lập các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật, kế hoạch sản xuất và điều hành sản xuất. Mức độ phức tạp của QTCN phụ thuộc vào dạng sản xuất. Trong sản xuất loạt nhỏ, đơn chiếc quy trình công nghệ chỉ bao gồm trình tự các nguyên công với một số thông số cần thiết nh chỉ rõ máy, dao, thời gian gia công, bậc thợ . Còn sản xuất loạt lớn, hàng khối thì quy trình rất quy mô, tỷ mỷ, bao gồm nhiều tài liệu khác nhau. Để một quy trình công nghệ thiết kế ra đợc tốt thì phải có các điều kiện sau: - Phải đảm bảo chất lợng sản phẩm. - Phơng pháp gia công phải kinh tế nhất. - áp dụng đợc những thành tựu mới nhất trong khoa học kỹ thuật. - Phải thích hợp với điều kiện cụ thể của nhà máy, khả năng và lực lợng cán bộ, công nhân, thiết bị . - Phải tranh thủ sử dụng các sáng kiến kinh nghiệm hợp lý hóa sản xuất. - ứng dụng những hình thức tổ chức sản xuất tiên tiến. Có hai trờng hợp lập quy trình công nghệ, một là khi thiết kế một nhà máy mới, hai là trong những điều kiện của một nhà máy đang hoạt động. c Lập quy trình công nghệ theo đồ án đợc dùng khi thiết kế những nhà máy mới, phân xởng mới. Lúc đầu ta thiết kế một quy trình công nghệ theo các tài liệu ban đầu của vật phẩm chế tạo trong nhà máy đã cho. Sau đó tính phụ tải của máy, đồng thời trên cơ sở quy trình đã thiết kế ta phải định trớc việc phân nhóm loạt thiết bị này theo từng phân xởng riêng và bố trí chúng. Trờng hợp này, điều kiện để lựa chọn trang thiết bị rộng rãi hơn, quy trình công nghệ phải linh hoạt để có thể sửa đổi theo yêu cầu. d Lập quy trình công nghệ theo điều kiện sản xuất đang tồn tại đợc dùng khi phân xởng, nhà máy đã có phải chế tạo những sản phẩm mới. Khi lập quy trình công nghệ theo cách này thì quy trình công nghệ chịu những hạn chế chặt chẽ hơn về thiết bị, diện tích, tải trọng máy, kế hoạch sản xuất . nh ng lại đợc thừa kế những kinh nghiệm sản xuất. Khoa Cơ khí - Trờng Đại học Bách khoa 107 Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy Lu đức bình 7.2- phơng pháp thiết kế qtcn gia công chi tiết máy 7.2.1- Những tài liệu ban đầu để thiết kế quy trình công nghệ Muốn thiết kế một quy trình công nghệ tốt, trớc hết chúng ta phải có các tài liệu ban đầu sau: - Bản vẽ chế tạo của chi tiết với đầy đủ: + Mặt cắt, hình chiếu diễn tả rõ ràng. + Ghi đầy đủ kích thớc, dung sai và các điều kiện kỹ thuật khác. + Ghi rõ những chỗ cần gia công đặc biệt (ví dụ: gia công khi lắp). + Ghi rõ vật liệu, phơng pháp nhiệt luyện, độ cứng yêu cầu. - Sản lợng chi tiết kể cả thành phần dự trữ. - Hình vẽ bộ phận của sản phẩm trong đó có chi tiết gia công. - Những tài liệu về thiết bị: thuyết minh máy, các tiêu chuẩn dao, đồ gá . Ngoài ra, còn cần có các tài liệu, sổ tay khác nh: tiêu chuẩn xác định lợng d, dung sai, vật liệu, sổ tay về đồ gá, tiêu chuẩn về chế độ cắt, định mức kinh tế - kỹ thuật . 7.2.2- Trình tự thiết kế một quy trình công nghệ Thiết kế quy trình công nghệ nên theo trình tự nh sau: - Nghiên cứu bản vẽ chi tiết, kiểm tra lại tính công nghệ của nó. - Phân loại chi tiết, sắp đặt vào các nhóm. - Xác định dạng sản xuất. - Chọn phôi và phơng pháp chế tạo phôi. - Xác định chuẩn và chọn cách định vị, kẹp chặt cho mỗi nguyên công. - Lập thứ tự các nguyên công. - Chọn máy cho mỗi nguyên công. - Tính lợng d giữa các nguyên công và dung sai nguyên công. - Chọn dụng cụ cắt và dụng cụ đo lờng. - Chọn đồ gá, nếu cần thì thiết kế đồ gá. - Xác định chế độ cắt. - Định bậc thợ. - Định mức thời gian và năng suất, tính toán kinh tế, so sánh phơng án. - Ghi vào phiếu công nghệ, vẽ các sơ đồ nguyên công. 7.3- Một số bớc cơ bản khi thiết kế quy trình công nghệ 7.3.1- Tính công nghệ trong kết cấu Tính công nghệ trong kết cấu là một tính chất quan trọng của sản phẩm hoặc chi tiết cơ khí nhằm đảm bảo lợng tiêu hao kim loại ít nhất, khối lợng gia công và lắp ráp ít nhất, giá thành chế tạo thấp nhất trong điều kiện và quy mô sản xuất nhất định. Khoa Cơ khí - Trờng Đại học Bách khoa 108 Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy Lu đức bình Khi nghiên cứu nâng cao tính công nghệ của kết cấu cơ khí, ta phải dựa vào một số cơ sở sau đây: c Tính công nghệ của kết cấu phụ thuộc rất nhiều vào quy mô sản xuất, tính chất hàng loạt của sản phẩm. Vì quy mô sản xuất và tính hàng loạt quyết định rất nhiều mức độ hợp lý của việc sử dụng phơng pháp công nghệ này hay phơng pháp công nghệ khác trong việc chế tạo sản phẩm. Việc ứng dụng vào thực tế một phơng hớng công nghệ nào đó đòi hỏi phải tiến hành hàng loạt công việc và chi phí để trang bị máy móc, đồ gá, dụng cụ . Do đó, khi thiết kế phải lu ý đến tính công nghệ của kết cấu. d Tính công nghệ của kết cấu cần phải đợc nghiên cứu đối với toàn bộ sản phẩm. Nếu chỉ tách riêng từng chi tiết riêng lẻ ra để nghiên cứu tính công nghệ thì có thể dẫn đến sự thay đổi rất nhiều, có khi xét toàn bộ sản phẩm thì tính công nghệ trong kết cấu lại kém đi. e Nghiên cứu tính công nghệ của kết cấu phải đợc đặt ra và giải quyết triệt để trong từng giai đoạn của quá trình sản xuất. Vì quá trình sản xuất một mặt hàng rất phức tạp nên phải đợc xem xét từng bớc về kết cấu để tìm cách giải quyết hợp lý các vấn đề nhằm đa lại hiệu quả kinh tế lớn nhất. f Nghiên cứu tính công nghệ của kết cấu phải tính đến đặc điểm của nơi sẽ sản xuất ra sản phẩm ấy. Những điểm trên nói lên tính tơng đối về tính công nghệ của kết cấu trong gia công và lắp ráp. Một kết cấu có tính công nghệ cao ở xí nghiệp này nhng cha hẳn là cao ở xí nghiệp khác. Để đánh giá đợc tính công nghệ cao hay thấp thì chỉ tiêu bao trùm nhất và có thể dùng trong mọi trờng hợp là giá thành chế tạo sản phẩm. Trong thực tế, thờng dùng hai chỉ tiêu chính là khối lợng lao động và khối lợng vật liệu tiêu tốn để chế tạo ra sản phẩm. * Đối với quá trình gia công cắt gọt, tính công nghệ của kết cấu chi tiết máy đợc xét trên cơ sở các yêu cầu cụ thể nh sau: - Giảm lợng vật liệu cắt gọt bằng cách thiết kế phôi và các bề mặt gia công hợp lý, xác định chính xác l ợng d gia công, giới hạn khối lợng cắt gọt chỉ ở những bề mặt quan trọng. - Giảm quãng đờng chạy dao khi cắt. - Đơn giản hóa kết cấu, đảm bảo gia công kinh tế (tách chi tiết phức tạp thành các chi tiết đơn giản, dễ gia công, gá đợc nhiều chi tiết khi gia công). - Tạo điều kiện sử dụng dụng cụ tiêu chuẩn, thống nhất. - Đảm bảo dụng cụ cắt làm việc thuận tiện, không bị va đập khi cắt. - Đảm bảo chi tiết đủ cứng vững, tạo điều kiện cắt gọt với chế độ cắt lớn. - Góp phần giảm phí tổn điều chỉnh thiết bị, trang bị công nghệ, giảm số lần gá đặt chi tiết khi gia công. - Phân biệt rõ ràng giữa bề mặt gia công và bề mặt không gia công. Khoa Cơ khí - Trờng Đại học Bách khoa 109 Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy Lu đức bình 7.3.2- Xác định lợng d gia công a) Khái niệm về lợng d gia công Lợng d gia công cơ là lớp kim loại đợc lấy đi trong quá trình gia công cơ khí. Ta phải xác định lợng d gia công hợp lý là vì: - Lợng d quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu, tiêu hao lao động để gia công nhiều, tốn năng lợng, dụng cụ cắt, vận chuyển nặng . dẫn đến giá thành tăng. - Nếu lợng d quá nhỏ sẽ không đủ để hớt đi các sai lệch của phôi do sai số in dập của phôi để lại, có thể xảy ra hiện tợng trợt giữa dao và chi tiết. c Lợng d trung gian đợc xác định bằng hiệu số kích thớc do bớc hay nguyên công sát trớc (a) để lại và kích thớc do bớc hay nguyên công đang thực hiện (b) tạo nên, ký hiệu là Z b . - Đối với mặt ngoài: Z b = a - b - Đối với mặt trong: Z b = b - a a b Z b Mặt ngoài. a b Z b Mặt trong. d Lợng d tổng cộng là lớp kim loại cần phải hớt đi trong tất cả các bớc hoặc nguyên công tức là trong suốt cả quá trình gia công trên bề mặt đó để biến từ phôi thô thành chi tiết hoàn thiện, ký hiệu Z 0 . Lợng d tổng cộng đợc xác định bằng hiệu số kích thớc phôi thô và kích thớc chi tiết đã chế tạo xong. - Đối với mặt ngoài: Z 0 = a ph - a ct - Đối với mặt trong: Z 0 = a ct - a ph Nh vậy, rõ ràng là lợng d tổng cộng sẽ bằng tổng các lợng d trung gian trong tất cả các bớc của quá trình công nghệ: , n là số bớc công nghệ. = = n 1i i0 ZZ e Lợng d đối xứng, nó tồn tại khi gia công các bề mặt tròn xoay ngoài hoặc tròn xoay trong, hoặc khi gia công song song các bề mặt phẳng đối diện nhau. - Đối với mặt ngoài: d b Z b d a Z b d a Z b d b Z b Mặt trong. Mặt ngoài. bab ddZ2 = - Đối với mặt trong: abb ddZ2 = Khoa Cơ khí - Trờng Đại học Bách khoa 110 Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy Lu đức bình b) Phơng pháp xác định lợng d gia công hợp lý Trong Chế tạo máy có hai phơng pháp xác định lợng d: * Phơng pháp thống kê kinh nghiệm Với phơng pháp này lợng d đợc xác định dựa trên tổng số lợng d các bớc gia công theo kinh nghiệm. Lợng d phôi đúc thờng lấy theo kinh nghiệm mà không tính tới các bớc gia công. Trong các sổ tay thờng cho loại lợng d này. Song theo phơng pháp này thì ta xác định lợng d gia công một cách máy móc, không dựa trên các bớc gia công, không tính tới sơ đồ định vị, kẹp chặt, các điều kiện khác khi cắt . nên lợng d thờng lớn hơn yêu cầu, dẫn đến không kinh tế. * Phơng pháp tính toán phân tích Phơng pháp này do GS. Kôvan đề xuất, dựa trên việc phân tích và tổng hợp các yếu tố tạo nên lớp kim loại cần phải hớt đi để có một chi tiết hoàn thiện. Phơng pháp này tính lợng d cho hai trờng hợp: - Trờng hợp dao đợc điều chỉnh sẵn trên máy. - Tr ờng hợp gá đặt chi tiết theo kiểu rà gá. Các vấn đề trình bày sau đây chủ yếu thuộc trờng hợp dao đợc điều chỉnh sẵn trên máy, nếu áp dụng vào trờng hợp rà gá thì chỉ cần bổ sung một ít mà thôi. c Đối với mặt ngoài Khi gia công một loạt phôi cùng loại trên máy đã điều chỉnh sẵn, vì kích thớc phôi dao động trong giới hạn dung sai nên lợng d gia công cũng sẽ dao động. ở những phôi có kích thớc nhỏ nhất a min khi gia công xong sẽ có kích thớc b min , lợng d gia công sẽ là Z b min ; còn những phôi có kích thớc lớn nhất a max khi gia công xong sẽ có kích thớc b max , lợng d gia công sẽ là Z b max . Lợng d thực khi gia công sẽ nằm trong khoảng Z b min ữ Z b max . Ta thấy rằng, nếu điều chỉnh dao theo kích thớc C H để cắt loạt phôi đó thì khi gặp phôi có kích thớc a min nó sẽ cắt lớp chiều sâu cắt nhỏ nhất, lực cắt sẽ nhỏ nhất và biến dạng sẽ nhỏ nhất y min , ta sẽ có lợng d nhỏ nhất Z b min . Kích thớc hình thành sau khi cắt là C H + y min . Ngợc lại, khi gặp phôi có kích thớc a max thì sẽ cắt lớp chiều sâu cắt lớn nhất, lực cắt lớn nhất, biến dạng sẽ lớn nhất y max , ta có lợng d lớn nhất Z b max . Kích thớc hình thành sau khi cắt là C H + y max . a max b max Z b max y max C H b min Z b min y min C H a min Hình 7.1- Giá trị lợng d gia công đối với một loạt phôi trên máy điều chỉnh sẵn. Khoa Cơ khí - Trờng Đại học Bách khoa 111 Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy Lu đức bình Vậy ta có: Z b min = a min - (C H + y min ) = a min - b min Z b max = a max - (C H + y max ) = a max - b max Nếu thay trị số về dung sai của các kích thớc a, b là a , b : a max = a min + a b max = b min + b ta sẽ có: Z b max = (a min + a ) - (b min + b ) = a min - b min + a - b Z b max = Z b min + a - b Lợng d danh nghĩa (lợng chênh lệch giữa hai kích thớc danh nghĩa a dn , b dn ): Z b dn = a nd - b dn = (a min + H a ) - (b min + H b ) = a min - b min + H a - H b Z b dn = Z b min + H a - H b a max a min H a B a a dn d Đối với mặt trong Làm tơng tự nh với mặt ngoài, ta có đợc: Z b min = b max - a max Z b max = b min - a min Thay: a min = a max - a ; b min = b max - b vào Z b max ta có: Z b max = Z b min + a - b Z b dn = b nd - a dn = (b max - B b ) - (a max - B a ) = b max - a max + B a - B b Z b dn = Z b min + B a - B b e Đối với bề mặt đối xứng Lợng d của bề mặt đối xứng đợc xác định tơng tự nh trên, ta có: - Mặt ngoài đối xứng: 2Z b min = D a min - D b min 2Z b max = D a max - D b max = 2Z b min + D a - D b 2Z b dn = 2Z b min + H D a - H D b - Mặt trong đối xứng: 2Z b min = D b max - D a max 2Z b max = D b min - D a min = 2Z b min + D a - D b 2Z b dn = 2Z b min + B D a - B D b Dung sai của lợng d là hiệu số giữa lợng d lớn nhất và nhỏ nhất: - Bề mặt không đối xứng: z = Z b max - Z b min = a - b - Bề mặt đối xứng: z = 2Z b max - 2Z b min = D a - D b Lấy tổng các lợng d trung gian ta sẽ đợc lợng d tổng cộng Z 0 . Khoa Cơ khí - Trờng Đại học Bách khoa 112 Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy Lu đức bình c) Các yếu tố tạo thành lợng d trung gian Phần kim loại cần phải hớt đi qua một bớc hay một nguyên công tức là lợng d trung gian, bao gồm các yếu tố sau đây: Rz a - Chiều cao trung bình của lớp nhấp nhô bề mặt do bớc công nghệ sát trớc để lại. T a - Chiều sâu lớp h hỏng bề mặt do bớc công nghệ sát trớc để lại. a - Sai lệch về vị trí không gian của chi tiết do bớc công nghệ sát trớc để lại (độ không song song, độ cong vênh, độ lệch tâm .). a - Sai số gá đặt do nguyên công đang thực hiện gây ra. a min Rz a + T a W b a b min Z bmin b W Hình 7.2- Các yếu tố tạo thành lợng d gia công. Nh vậy, giá trị nhỏ nhất của lợng d gia công bề mặt không đối xứng tính cho bớc công nghệ đang thực hiện đợc xác định nh sau: Z b min = Rz a + T a + a + b Đối với bề mặt đối xứng, thì phơng của a và b có thể khác nhau nên ta phải tính theo phép cộng vectơ: ( ) baaaminb TRz2Z2 +++= Khi biết rõ phơng của a và b thì ta cộng hai vectơ đó theo công thức: ( ) baba 2 b 2 aba ,cos 2 ++=+ tuy nhiên, trong thực tế thì phơng của hai vectơ đó rất khó xác định. Vì vậy, ta lấy trị số trung bình theo xác suất: 2 b 2 aba +=+ Nh vậy, công thức tính lợng d cho bề mặt đối xứng là: +++= 2 b 2 aaaminb TRz2Z2 Các công thức trên cho ta cách tính lợng d từ các yếu tố hợp thành với trờng hợp tổng quát. Còn trong một số trờng hợp cụ thể, biểu thức tính lợng d không cần đầy đủ các yếu tố đó. Ví dụ: - Sau nguyên công thứ nhất, đối với các chi tiết làm bằng gang hoặc kim loại màu thì không còn T a ở trong biểu thức tính lợng d nữa. Sở dĩ nh vậy, vì lớp kim loại hỏng tạo nên là do biến dạng dẻo, mà đối với kim loại có độ hạt to nh gang hay kim loại màu thì hiện tợng đó không đáng kể. - Khi chuẩn định vị trùng với mặt gia công (nh mài không tâm, doa tùy động, chuốt lỗ, mài nghiền) thì sai số chuẩn của kích thớc thực hiện bằng 0, và nếu bỏ qua sai số do kẹp chặt và sai số đồ gá, lúc đó trong biểu thức tính không có b . Khoa Cơ khí - Trờng Đại học Bách khoa 113 Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy Lu đức bình - Đối với những nguyên công cuối nhằm nâng cao độ bóng bề mặt (nh nghiền, mài siêu tinh) thì T a , a , b = 0, lúc đó trong biểu thức chỉ còn Rz a . - Các bề mặt qua nhiệt luyện, sau đó qua mài thì trong biểu thức tính lợng d sẽ không có T a bởi vì khi mài phải giữ lại lớp bề mặt đã xử lý nhiệt. Trình tự tính lợng d trung gian và kích thớc giới hạn cho từng bớc công nghệ 1. Lập quy trình công nghệ và phơng án gá đặt phôi cho các nguyên công. 2. Xác định các bề mặt gia công và thứ tự các bớc công nghệ cho từng bề mặt. 3. Xác định giá trị các đại lợng Rz a , T a , a , b . 4. Xác định trị số tính toán Z b min cho tất cả các bớc công nghệ. Mặt ngoài Mặt trong 5. Ghi kích thớc tính toán của bớc công nghệ cuối cùng theo bản vẽ (kích thớc giới hạn nhỏ nhất). 6. Xác định kích thớc cho bớc sát trớc bằng cách cộng Z b min với kích thớc giới hạn nhỏ nhất theo bản vẽ. 7. Xác định kích thớc cho từng bớc công nghệ còn lại bằng cách cộng giá trị Z b min tơng ứng với kích thớc tính toán của bớc công nghệ tiếp theo. 8. Ghi kích thớc giới hạn nhỏ nhất ứng với từng bớc công nghệ trên cơ sở quy tròn giá trị kích thớc tính toán theo hàng số có nghĩa của dung sai ở từng bớc công nghệ. 9. Xác định kích thớc giới hạn lớn nhất cho từng bớc công nghệ bằng cách cộng thêm dung sai ở từng bớc công nghệ với kích thớc giới hạn nhỏ nhất đã quy tròn theo dung sai. 10. Xác định giá trị của lợng d theo từng cặp bớc công nghệ nối tiếp nhau: Z b max = hiệu hai kích thớc lớn nhất. Z b min = hiệu hai kích thớc nhỏ nhất. 5. Ghi kích thớc tính toán của bớc công nghệ cuối cùng theo bản vẽ (kích thớc giới hạn lớn nhất). 6. Xác định kích thớc cho bớc sát trớc bằng cách lấy kích thớc giới hạn lớn nhất theo bản vẽ trừ đi Z b min . 7. Xác định kích thớc cho từng bớc công nghệ còn lại bằng cách lấy kích thớc tính toán của bớc công nghệ tiếp theo trừ đi giá trị Z b min tơng ứng. 8. Ghi kích thớc giới hạn nhỏ nhất ứng với từng bớc công nghệ trên cơ sở quy tròn giá trị kích thớc tính toán theo hàng số có nghĩa của dung sai ở từng bớc công nghệ. 9. Xác định kích thớc giới hạn nhỏ nhất cho từng bớc công nghệ bằng cách trừ từng kích thớc giới hạn lớn nhất đã quy tròn theo dung sai, một lợng bằng dung sai của mỗi bớc. 10. Xác định giá trị của lợng d theo từng cặp bớc công nghệ nối tiếp nhau: Z b max = hiệu hai kích thớc nhỏ nhất. Z b min = hiệu hai kích thớc lớn nhất. 11. Xác định lợng d tổng cộng cho từng bề mặt gia công Z 0 max và Z 0 min bằng cách cộng tất cả các giá trị lợng d trung gian tơng ứng. 12. Kiểm tra các kết quả tính toán bằng cách tìm hiệu số lợng d và hiệu số dung sai, rồi đem so sánh kết quả đó với nhau: z = Z b max - Z b min = a - b ; hoặc z 0 = Z 0 max - Z 0 min = ph - ct Khoa Cơ khí - Trờng Đại học Bách khoa 114 Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy Lu đức bình Kết quả tính toán sẽ đợc ghi vào bảng sau đây: Các yếu tố tạo thành lợng d (àm). Giá trị tính toán Kích thớc giới hạn (mm) Lợng d giới hạn (àm) Thứ tự các bớc hoặc nguyên công gia công bề mặt. Rz a T a a b Z b min (àm) K.thớc (mm) Dung sai T (àm) Max Min Max Min (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10) (11) (12) I (phôi) x X x x X II x X x x x x X III x X x x x x X . . . . . . . . . . . . IX x X x x x x X X x X x x x x B/vẽ B/vẽ B/vẽ Cột 1: Ghi trình tự các bớc công nghệ hoặc nguyên công gia công bề mặt. ở hàng đầu tiên là phôi, hàng cuối là nguyên công phải đạt độ chính xác, R z yêu cầu. Cột 2, 3, 4, 5: Tra và tính toán theo các sổ tay, tài liệu. Riêng ô I(5) thì để trống vì bản thân phôi thì làm sao có gá đặt. Cột 6: Ô I(6) để trống, các ô khác của cột 6 đợc tính theo công thức tính lợng d trung gian (tùy theo bề mặt mà dùng công thức cho hợp lý). Cột 7: Ghi các kích thớc tính toán vào cột 7 theo cách sau: - Đối với mặt ngoài: ở nguyên công cuối cùng [tức ô X(7)] ghi kích thớc nhỏ nhất theo bản vẽ [tức ô X(10)]. Cộng kích thớc này với lợng d tính toán ở cột 6 sẽ đợc kích thớc tính toán của nguyên công sát trớc. Tiếp tục cho đến hết. - Đối với mặt trong: ở nguyên công cuối cùng [tức ô X(7)] ghi kích thớc lớn nhất theo bản vẽ [tức ô IX(10)]. Lấy kích thớc này trừ đi lợng d tính toán ở cột 6 sẽ đợc kích thớc tính toán của nguyên công sát trớc. Tiếp tục cho đến hết. Cột 8: Hàng cuối cùng [tức ô X(8)] ghi theo dung sai của bản vẽ, tất cả các ô còn lại của cột đợc tra theo sổ tay. Cột 9, 10: Hàng cuối cùng [tức ô X(9), X(10)] ghi theo các kích thớc giới hạn của bản vẽ. Còn các ô còn lại thì đợc ghi theo cách sau: - Đối với mặt ngoài: Lấy kích thớc tính toán ở cột 7 đem quy tròn (tùy theo hàng số có nghĩa của dung sai) rồi ghi vào cột 10. Sau đó, lấy kích thớc giới hạn ở cột 10 cộng với dung sai sẽ đợc kích thớc ở cột 9. - Đối với mặt ngoài: Lấy kích thớc tính toán ở cột 7 đem quy tròn (lấy giảm đi một đơn vị) rồi ghi vào cột 9. Sau đó, lấy kích thớc giới hạn ở cột 9 trừ đi dung sai sẽ đợc kích thớc ở cột 10. Cột 11, 12: Ghi kết quả vào các ô theo công thức: - Đối với mặt ngoài: Z b min = a min - b min ; Z b max = a max - b max - Đối với mặt trong: Z b min = b max - a max ; Z b max = b min - b min Khoa Cơ khí - Trờng Đại học Bách khoa 115 Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy Lu đức bình Cộng tất cả lợng d ở cột 11 ta có đợc lợng d tổng cộng lớn nhất Z 0 max [tức ô I(11)], cộng tất cả lợng d ở cột 12 ta có đợc lợng d tổng cộng lớn nhất Z 0 min [tức ô I(12)]. Kiểm tra lại kết quả tính bằng công thức: z = Z b max - Z b min = a - b Ví dụ: Cần gia công trục từ phôi liệu ban đầu là phôi cán, kích thớc đạt đợc sau khi gia công sẽ là D = 350 - 0,215 . Các bớc gia công, giá trị để tính toán lợng d gia công đợc cho ở bảng sau. Hãy bổ sung những số liệu còn thiếu (in đậm). Các yếu tố tạo thành lợng d (àm). Giá trị tính toán Kích thớc giới hạn (mm) Lợng d giới hạn (àm) Thứ tự gia công Rz T Z b min (àm) K.thớc (mm) Dung sai T (àm) Max Min Max Min (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10) (11) (12) Phôi 3000 5500 - - 367,495 20000 388 368 - - Tiện thô 50 50 105 1000 17300 350,195 1350 351,55 350,2 36450 17800 Tiện tinh - - - - 410 349,785 215 350 349,785 1550 415 Chú ý: - Vì là mặt đối xứng nên lợng d tính toán sẽ là 2Z b min chứ không còn là Z b min , không đợc chia 2. - Việc quy tròn giá trị lợng d tính toán là theo hàng số có nghĩa của dung sai. Nếu là mặt ngoài thì lấy lên một đơn vị; nếu là mặt trong thì lấy giảm đi một đơn vị. 7.3.3- Chọn phôi và phơng pháp chế tạo phôi Trong thực tế sản xuất, phôi thờng đợc chọn theo hai hớng sau: - Theo hình dạng chi tiết gia công, với cách này phôi có hình dạng và kích thớc gần nh chi tiết hoàn chỉnh. Lúc đó, chi phí gia công sẽ đợc giảm xuống nhng có thể chi phí sản xuất phôi sẽ lớn, đặc biệt là với sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ (ví dụ nh phôi của trục khuỷu). - Theo các phôi liệu đợc sản xuất sẵn, sử dụng rộng rãi (phôi cán). Trờng hợp này thì có thể lợng d gia công sẽ khá lớn, dẫn đến chi phí gia công cao nhng có u điểm là chi phí cho việc chế tạo phôi thấp. Việc chọn loại và phơng pháp chế tạo phôi là một vấn đề tổng hợp nhằm mục đích đảm bảo hiệu quả kinh tế - kỹ thuật. Phơng án phôi hợp lý nhất là phơng án có tổng phí tổn ít nhất. Lựa chọn phơng pháp chế tạo phôi có thể căn cứ vào các yếu tố sau: - Căn cứ vào vật liệu chế tạo chi tiết. Ví dụ nh chi tiết bằng gang thì dùng phơng pháp đúc; bằng thép thì dùng phơng pháp cán, rèn, dập, đúc . - Căn cứ vào hình dạng chi tiết và yêu cầu kỹ thuật. Chi tiết có hình dạng phức tạp thì dùng phơng pháp đúc; chi tiết đơn giản, kích thớc lớn thì dùng cán . Khoa Cơ khí - Trờng Đại học Bách khoa 116 [...]... bị công nghệ tiêu chuẩn, trang bị công nghệ tổ hợp từ các bộ phận tiêu chuẩn hay trang bị công nghệ chuyên dùng 7. 5.3- Xác định các thông số công nghệ Thông số công nghệ cơ bản của quá trình cắt gọt đối với chi tiết máy là: vận tốc cắt, số vòng quay, lợng chạy dao, chiều sâu cắt, số lần cắt Giá trị của các thông số công nghệ phụ thuộc từng phơng pháp gia công, từng loại máy, từng kiểu trang bị công nghệ. .. máy phải tạo điều kiện gia công tốt, nghĩa là đạt chất lợng và năng suất gia công tốt - Tùy thuộc vào dạng sản xuất mà chọn máy cho hợp lý Với sản xuất loạt nhỏ, ta sử dụng máy vạn năng; với sản xuất lớn ta dùng các máy chuyên dùng Khoa Cơ khí - Trờng Đại học Bách khoa 1 17 Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy Lu đức bình 7. 5.2- Chọn chuẩn, phơng án gá đặt phôi và trang bị công nghệ Chọn chuẩn công nghệ nhằm... nguyên công 7. 5.1- Chọn máy Khi gia công cắt gọt, máy cắt đợc xác định theo các nguyên tắc sau: - Máy đợc chọn phải đảm bảo thực hiện đợc phơng pháp gia công đã xác định, ứng với chi tiết gia công - Máy đợc chọn phải đảm bảo đạt yêu cầu chất lợng gia công Thông thờng chọn máy có cấp chính xác lớn hơn cấp chính xác cần thực hiện từ 1 ữ 2 cấp - Công suất và phạm vi điều chỉnh thông số công nghệ của máy. .. tạo phôi 7. 4- Xác định trình tự gia công hợp lý Khi thiết kế QTCN gia công chi tiết máy phải chú ý xác định hợp lý tiến trình công nghệ ứng với các bề mặt của chi tiết, sao cho chu kỳ gia công hoàn chỉnh một chi tiết là ngắn nhất, góp phần hạn chế chi phí gia công, đảm bảo hiệu quả sản xuất Cơ sở của việc xác định trình tự gia công hợp lý là tiến trình công nghệ gia công các chi tiết điển hình: càng,... của vật liệu gia công Việc xác định thông số công nghệ trong thực tế chủ yếu bằng đồ thị hoặc tra trong sổ tay, rồi đối chiếu với phạm vi giá trị thực trên máy, kết hợp với việc kiểm tra lại công suất và năng suất gia công Để đảm bảo chất lợng gia công và hiệu quả kinh tế, cần xác định giá trị tối u của thông số công nghệ Nói chung, khi gia công thô thì mục tiêu chủ yếu là đạt năng suất gia công cao;... trình: Công nghệ chế tạo máy Lu đức bình - Căn cứ vào dạng sản xuất Nếu sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ thì dùng đúc trong khuôn cát, đúc thủ công, hàn, rèn; sản xuất loạt lớn, hàng khối thì dùng đúc áp lực, đúc trong khuôn kim loại - Căn cứ vào điều kiện cụ thể Xem xét điều kiện kỹ thuật nhà máy sản xuất có cho phép gia công đợc các loại phôi nào, từ đó tìm hớng lựa chọn phơng pháp chế tạo phôi 7. 4- Xác... cần thiết để thực hiện các công việc trong quá trình gia công đợc xác định trên cơ sở quan sát, phân tích từng động tác 7. 5.5- Xác định số lợng máy và công nhân Số lợng máy cần thiết cho một nguyên công đợc xác định theo tổng khối lợng của nguyên công, tính ra tổng giờ máy cần thiết, đối với sản lợng quy định và vốn thời gian làm việc thực tế hàng năm của một máy tùy theo chế độ làm việc hàng ngày (mấy... nguyên công hàng năm và vốn thời gian làm việc thực Khoa Cơ khí - Trờng Đại học Bách khoa 118 Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy Lu đức bình tế của một công nhân hàng năm theo chế độ một ca sản xuất hàng ngày T k R= n TC với, + Tn là tổng giờ ngời cần thiết cho cả sản lợng (giờ/năm) + TC là vốn thời gian làm việc thực tế của một công nhân theo chế độ một ca sản xuất hàng ngày (TC = 2000 giờ/năm) 7. 6-... nguyên công có thể sinh ra phế phẩm Những nguyên công này nên đặt trớc để tránh lãng phí hoặc bố trí thêm việc kiểm tra trung gian - Chú ý tới những nguyên công dễ sinh ra biến dạng (nh gia công thô, nhiệt luyện) Tách những nguyên công này khỏi nguyên công gia công tinh hoặc thêm vào quy tình những nguyên công chỉnh sửa nh nắn thẳng - Cố gắng giảm số lần gá, tăng số vị trí trong mỗi lần gá 7. 5- thiết... Vậy, thời gian gia công từng chiếc là: Ttc = 1 + Tnc 100 * Nếu gia công hàng loạt chi tiết, cần có thợ điều chỉnh thì ta có thêm thời gian chuẩn bị kết thúc, bao gồm những việc có liên quan đến việc chuẩn bị để gia công một loạt chi tiết và thu dọn khi kết thúc nh: điều chỉnh máy, dụng cụ cắt, đồ gá lắp Khoa Cơ khí - Trờng Đại học Bách khoa 119 Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy Ttc loạt = Ttc + . 368 - - Tiện thô 50 50 10 5 10 00 17 300 350 ,19 5 13 50 3 51, 55 350,2 36450 17 800 Tiện tinh - - - - 410 349 ,78 5 215 350 349 ,78 5 15 50 415 Chú ý: - Vì là mặt đối. Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy Lu đức bình Chơng 7 Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết máy 7 .1- ý nghĩa của công việc chuẩn bị sản