Tiếp nội dung phần 1, Giáo trình Thiết kế và chế tạo khuôn phun ép nhựa: Phần 2 cung cấp cho người học những kiến thức như: Các khuyết tật trên sản phẩm ép và cách khắc phục; Chế tạo khuôn; Thiết kế hình học sản phẩm nhựa. Mời các bạn cùng tham khảo!
Chương CÁC KHUYẾT TẬT TRÊN SẢN PHẨM ÉP VÀ CÁCH KHẮC PHỤC Mục tiêu chương 4: Giới thiệu lỗi sản phẩm ép phun đề nghị hướng khắc phục Sau học xong chương này, người học có khả năng: 1) Giải thích ngun nhân lỗi ép phun 2) Đưa biện pháp khắc phục 4.1 CÁC YẾU TỐ ẢNH HƯỞNG ĐẾN CÔNG NGHỆ ÉP PHUN 4.1.1 Nhiệt độ a) Sự không đồng nhiệt độ - Nhiệt độ nhựa thay đổi suốt trình di chuyển từ đầu phun máy ép lịng khn - Quá trình thay đổi nhiệt độ ma sát nhựa khuôn; nhiệt truyền khn mơi trường bên ngồi b) Ảnh hưởng nhiệt độ trình ép phun - Nhiệt độ thay đổi làm thay đổi độ nhớt nhựa - Nhiệt độ ảnh hưởng đến khả nén ép vật liệu vào khuôn - Nhiệt độ ảnh hưởng đến thời gian làm nguội sản phẩm 4.1.2 Tốc độ phun a) Tầm quan trọng tốc độ phun - Quyết định khả điền đầy khuôn - Đảm bảo tính đồng vật liệu vị trí đến vị trí sau lịng khn - Các vùng chịu ảnh hưởng tốc độ phun là: vùng xung quanh cổng phun, thành phần giao phần khuôn điền đầy sau b) Các khuyết tật tốc độ phun gây - Hiện tượng tạo bọt khí, cong vênh co rút - Hiện tượng sản phẩm bị biến màu 185 - Bề mặt không tốt vùng gần cổng phun c) Các vùng thường tập trung bọt khí - Những vùng tập trung bọt khí thường vùng điền đầy cuối lịng khn - Bọt khí hình thành vùng dòng chảy bị nghẽn d) Các nguyên nhân dẫn đến tượng tạo bọt khí - Thiết kế hệ thống khí khơng - Phun với tốc độ phun q cao nên khơng khí khơng kịp - Vị trí cổng phun khơng thích hợp e) Phun với tốc độ phun cao - Sự biến dạng sản phẩm khác phun với tốc độ cao qua phần khác lịng khn - Phun với tốc độ cao, địi hỏi lực ép khuôn lớn - Phun qua cổng phun với tốc độ cao dẫn đến tượng phun tia, làm cho dòng chảy rối bề mặt sản phẩm gần cổng phun xấu f) Phun với tốc độ khác sản phẩm Để tránh tượng tập trung bọt khí sản phẩm điền khn tốt mà không kéo dài thời gian phun, nên thiết lập tốc độ phun khác vùng khác g) Phun với tốc độ cao với sản phẩm thành mỏng Với sản phẩm thành mỏng phải phun với tốc độ phun nhanh có thể, để tránh tượng không điền đầy khuôn nhựa bị nguội h) Cài tốc độ phun thay đổi Khơng phải thay đổi tốc độ phun có kết ngay, cịn phụ thuộc vào qn tính trục vít 4.1.3 Áp suất phun Áp suất thơng số q trình ép phun, thơng số ảnh hưởng đến ổn định mặt kích thước tính sản phẩm a) Áp suất nén (giữ) - Áp suất nén áp xuất tăng lên khuôn sau khuôn điền đầy Nó ảnh hưởng đến tổng lượng vật liệu ép vào khuôn 186 - Lượng nhựa nén vào khn bù vào co ngót q trình làm nguội - Khối lượng sản phẩm phụ thuộc vào áp xuất nén b) Áp suất trì thời gian trì áp - Áp suất trì áp suất giai đoạn trì áp, sau áp suất nén đạt - Thời gian trì áp thời gian từ lúc áp suất nén đạt cực đại đến cổng phun đông đặc c) Sự thất áp suất khn - Áp suất khn bị thất dịng chảy bị giới hạn, rãnh dẫn cong ma sát - Nguyên nhân thứ vật liệu bị nguội làm giảm khả chảy - Hậu co ngót khơng d) Tầm quan trọng áp suất khuôn - Việc xác định áp suất khuôn giúp kiểm soát ổn định sản phẩm - Kiểm sốt khả điền đầy khn độ nén chặt vật liệu e) Đường cong áp suất khuôn - Dùng đường cong áp suất khuôn để cài đặt thời gian chuyển sang trạng thái trì áp trình ép - Áp suất cực đại khuôn phụ thuộc vào áp suất cài giai đoạn trì áp 4.2 CÁC YẾU TỐ ẢNH HƯỞNG ĐẾN CHẤT LƯỢNG SẢN PHẨM - Vật liệu: tính chất lý (độ nhớt, độ bền nhiệt, trạng thái) - Thiết bị: xuất, tính máy - Chế độ ép phun: nhiệt độ, áp xuất, vận tốc, thời gian - Chất lượng khuôn, thiết kế sản phẩm, khuôn 4.3 CÁC KHUYẾT TẬT SẢN PHẨM VÀ CÁCH KHẮC PHỤC Trong q trình gia cơng sản phẩm hệ thống máy ép phun, sản phẩm có khuyết tật Mỗi khuyết tật có nhiều nguyên 187 nhân khác Do có nhiều hướng khắc phục Dưới hướng dẫn điều chỉnh chủ yếu cho q trình cơng nghệ ép phun sản phẩm có khuyết tật cho loại nhựa nhiệt dẻo 4.3.1 Sản phẩm bị sai lệch kích thước lắp ghép Hình 4.3.1.1 Sản phẩm bị sai lệch kích thước a) Phân loại co ngót - Độ co ngót chu kỳ ép - Độ ngót sau sản phẩm lấy khỏi khn - Độ ngót tồn tổng loại co ngót b) Các biến số ảnh hưởng đến độ co ngót - Bề dày thành sản phẩm tăng lên độ ngót tăng lên - Bề dày ảnh hưởng lớn đến q trình co ngót mà khó điều chỉnh thơng số máy khác - Ảnh hưởng áp suất + Thời gian trì áp dài, áp suất cực đại lịng khn cao độ co ngót thấp, khối lượng sản phẩm tăng lên + Tuy nhiên, hầu hết khn có áp suất thay đổi theo chiều dài dòng chảy nên độ co ngót vị trí khác - Ảnh hưởng nhiệt độ + Nhiệt độ nhựa q trình ép cao độ co ngót cao vật liệu nén vào khn nhựa giãn nở nhiều 188 + Đối với nhựa bán kết tinh nhiệt độ khn có ảnh hưởng đến độ co ngót ảnh hưởng đến thời gian làm nguội - Sự định hướng phân tử + Các phân tử định hướng ứng suất trượt, sau đó, giữ lại kết hợp với q trình làm nguội + Các phân tử polymer có xu hướng trở lại trạng thái tự có điều kiện (nhiệt độ thường không khuôn) Sự co ngót theo dịng chảy lớn theo định hướng 4.3.2 Sản phẩm bị cong vênh Hình 4.3.2.1 Sản phẩm bị cong vênh a) Mô tả Sản phẩm bị biến dạng xoắn b) Các biến số ảnh hưởng đến cong vênh - Chênh lệch bề dày sản phẩm + Đối với nhựa khơng gia cường thông số quan trọng ảnh hưởng đến độ cong vênh sản phẩm + Bề dày thơng số định nên dùng để điều chỉnh cong vênh - Ảnh hưởng áp suất + Một nhược điểm trình ép phun giảm áp suất dọc theo dòng chảy nhựa, làm cho nén ép vật liệu không đồng + Để có nén ép đồng cần phải tăng áp suất nén đến cực đại trình ép 189 - Ảnh hưởng nhiệt độ + Nhiệt độ dòng chảy bị thay đổi ma sát làm nguội + Nhiệt độ khuôn cao làm cho sản phẩm nguội chậm nên cong vênh tăng lên - Ảnh hưởng định hướng + Khi nhựa gia cường sợi định hướng xảy trượt làm nguội Tuy nhiên định hướng khơng nguy cong vênh cao b) Các nguyên nhân gây cong vênh - Cong vênh xảy thay đổi co ngót khắp sản phẩm - Hiện tượng có phần nhỏ sản phẩm có co ngót cao, dẫn đến biến dạng rộng - Sản phẩm lấy sớm chưa định hình - Thiết kế khuôn (hệ thống giải nhiệt khuôn) không phù hợp sản phẩm có khác biệt bề dày dẫn đến áp suất khuôn khác co rút khác - Nhiệt độ bề mặt khuôn chênh lệch nhiều c) Biện pháp khắc phục - Tăng thời gian áp suất giữ khn để định hình sản phẩm - Điều chỉnh nhiệt độ bề mặt khuôn (chú ý chênh lệch phần khuôn âm phần khuôn dương) - Kiểm tra lại kết cấu sản phẩm thiết kế khn, kiểm tra chế tạo xác khuôn - Tránh ứng suất nội cách chọn vật liệu hình dạng sản phẩm (cân bề dày) Tối ưu khuôn phần mềm mô như: Moldflow, Cmold, Moldex3D… 4.3.3 Tập trung bọt khí Hình 4.3.3.1 - Sản phẩm bị bọt khí 190 a) Mơ tả Bọt khí q trình ép xuất sản phẩm Các bọt khí hình thành lỗ bên sản phẩm làm cho sản phẩm không điền đầy hoàn toàn b) Nguyên nhân - Khi sản phẩm có dịng tập trung, thường dồn khí vào chỗ gây bọt khí chỗ - Trong suốt q trình điền đầy khn, khơng khí giữ lại sản phẩm vùng sản phẩm điền đầy sau c) Biện pháp khắc phục - Thiết kế sản phẩm có bề dày vị trí phù hợp - Đổi vị trí cổng phun - Giảm tốc độ phun, phun với tốc độ cao bọt khí khơng - Tuy nhiên, trước hết phải tối ưu hệ thống khí, sau tính đến việc giảm tốc độ phun - Giảm áp suất trục vít giảm lực ép cách giảm tốc độ (đặc biệt bọt khí hình thành gần cổng phun) - Nếu có bọt khí cần phải đưa chúng vào vùng dễ khí thêm lói vào để khí 4.3.4 Sản phẩm có vết lõm Hình 4.3.4.1 Sản phẩm bị vết lõm a) Nguyên nhân - Vết lõm thường xuất vị trí đối diện với vùng dày sản phẩm Chúng kết co ngót vật liệu 191 - Trường hợp lớp vỏ sản phẩm đủ cứng để khơng bị co ngót, sản phẩm tạo thành phần rỗng bên b) Cách khắc phục vết lõm - Thay đổi thông số ép (áp suất, nhiệt độ, thời gian) - Thay đổi nhựa có hệ số co rút nhỏ - Thiết kế sản phẩm phù hợp: chia gân lớn thành gân nhỏ hơn, tạo cấu trúc lõm vị trí vết lõm - Thiết kế khn: đưa vị trí cổng phun đến gần vị trí dày, điều cho phép vật liệu nén chặt trước vùng mỏng đơng cứng bù thêm phần nhựa 4.3.5 Hiện tượng phun thiếu Hình 4.3.5.1 Sản phẩm bị thiếu nhựa a) Mô tả Nhựa không điền đầy sản phẩm hoàn toàn b) Nguyên nhân - Nhiệt độ chảy, nhiệt độ khuôn tốc độ phun thấp - Nhựa chưa dẻo hố hồn tồn - Hệ thống van khí khơng phù hợp: Khơng khí khn khơng hết - Bề dày sản phẩm q nhỏ dài - Thiếu nguyên liệu (cài đặt hành trình trục vít khơng đủ) - Áp suất phun thấp - Bề mặt khn khơng bóng láng nên cản trở dòng chảy 192 c) Cách khắc phục - Tăng nhiệt độ chảy nhiệt độ khuôn với tốc độ phun - Tăng thể tích phun (thể tích phun nhỏ, khơng có vùng đệm) - Cài đặt phù hợp áp suất phun thể tích phun, tăng áp suất phun - Cải thiện hệ thống van khí, giảm lực kẹp khn - Tăng kích thước hệ thống kênh dẫn (runner) - Nếu nhiệt độ khn thấp tăng nhiệt độ khn 4.3.6 Sản phẩm bị bavia Hình 4.3.6.1 Sản phẩm bị bavia a) Mô tả Bavia hình thành mặt phân khn vị trí đặt hệ thống khí Bavia hệ việc đóng khn khơng kín, áp suất, lực kẹp khn có vấn đề b) Ngun nhân - Chế tạo khn khơng xác, sai số hai nửa khuôn lớn khuôn bị hư - Lực kẹp khuôn thấp - Nhiệt độ chảy, nhiệt độ xy lanh, tốc độ phun áp suất khuôn cao - Khn đóng khơng kín do: khn gắn chưa khớp, bị kênh (do bị bẩn, bị gỉ sét) c) Cách khắc phục - Điều chỉnh khn cho thích hợp sửa lại chỗ hư hỏng 193 - Cài lại lực kẹp khuôn cao thay đổi máy lớn - Giảm áp suất phun thấp, tốc độ phun áp suất giữ nhỏ - Giảm nhiệt độ chảy nhiệt độ khuôn - Kiểm tra việc chế tạo xác bề mặt khép khn, cần cho rà lại - Chọn vị trí cổng phù hợp 4.3.7 Sản phẩm có đường hàn nối Hình 4.3.7.1 Sản phẩm có đường hàn a) Mơ tả Các vết đen cuối dịng chảy (khơng khí bị giữ lại), vết hình chữ V, đường màu khác nhau, đặc biệt dùng màu vơ đường hàn (weldline) xuất đường màu xám Dễ thấy bóng tối sản phẩm có bề mặt bóng b) Nguyên nhân - Gần với tượng sản phẩm không điền đầy khuôn - Thiết kế cổng vào đường dẫn nhựa khơng hợp lý.Các dịng chảy gặp - Khơng khí khơng có chỗ - Ảnh hưởng màu, vị trí weldline thường ảnh hưởng đến tính c) Cách khắc phục - Giải giải pháp giống khuyết tật sản phẩm khơng điền đầy khn - Kiểm tra hệ thống khí khn bổ sung thêm rãnh khí 194 - Khi thiết kế gân chéo giao chỗ chuyển tiếp nên điểm để đảm bảo độ cứng khả chống lại ứng suất cho sản phẩm Hình 6.2.4.6 Các kiểu gân chéo - Gân tăng cứng: dùng để tăng cứng cho góc, mặt bên, vấu lồi sản phẩm 6.2.5 Vấu lồi Vấu lồi sản phẩm thường dùng để bắt vít chốt kết hợp với lỗ trình lắp ráp 273 Hình 6.2.5.1 Vấu lồi sản phẩm Bề dày vấu lồi nên nhỏ 0.7 lần bề dày đặt vấu, lớn tạo vết lõm sản phẩm mặt đối diện Vùng chuyển tiếp vấu lồi thành sản phẩm nên thiết kế bán kính bo để giảm ứng xuất cho vấu giúp cho dòng chảy vật liệu bớt hỗn loạn q trình điền đầy, bán kính bo nên chọn khoảng 0.25 lần bề dày thành sản phẩm Các góc nghiêng vấu tn thủ theo góc khn Ngồi ra, để tăng độ cứng vững đặt gân cho vấu lồi, khoảng cách hai vấu nên lớn hai lần bề dày sản phẩm, gần sản phẩm lâu nguội Hình 6.2.5.2 Sử dụng gân tăng cứng cho vấu lồi 274 Các thông số vấu lồi thiết kế Để bền nên đặt vấu lồi cách xa thành sản phẩm đặt gân cho vấu a, d: xấu b, c, e: tốt a c b d e Hình 6.2.5.3 Các thông số thiết kế vấu lồi Các vấu lồi thường dùng để bắt vít hay chốt để lắp ráp chi tiết lại với Hình 6.2.5.4 Vấu lồi Bề dày vấu nên nhỏ 0.75% bề dày đặt vấu, lưu ý bề dày vấu lớn dễ xuất hiện vết lõm bề mặt ứng suất tập trung tăng Bán kính ngồi chuyển tiếp nên 0.25% bề dày đặt vấu hay 0.4 mm để giảm ứng suất Một tăng chiều sâu vấu 275 nên làm bán kính chuyển tiếp để giảm bớt chuyển động hỗn loạn vật liệu trình ép phun giữ ứng suất mức nhỏ Hình 6.2.5.5 Thiết kế vấu hợp lý Tuy nhiên điều đưa đến hệ bề mặt đối diện dễ bị khuyết tật Hình 6.2.5.6 Vết lõm mặt đối diện 276 Các góc ngồi mặt bên nên nhỏ 0.50 góc nhỏ nên 0.250 để đảm bảo khn Để bền hơn, vấu lồi đặt cách xa thành sản phẩm nên thiết kế thêm gân tăng cứng Các vấu nên đặt cách thành mm để tiết kiệm vật liệu giảm thời gian chu kỳ Khoảng cách hai gân nên hai lần bề dày thành sản phẩm đặt gần q khó nguội Khơng nên Nên Hình 6.2.5.7 Thiết kế vấu kết hợp với gân tăng cứng hợp lý 277 Hình 6.2.5.8 Các thơng số thiết kế gân tăng cứng Để sản phẩm không bị vết lõm chân vấu cần phải tạo vòng lõm chân vấu để tránh tập trung vật liệu Hình 6.2.5.9 Tạo vết lõm chân vấu 6.2.6 Lỗ sản phẩm Lỗ sản phẩm lỗ suốt lỗ không suốt a) Lỗ không suốt Chiều sâu lỗ khơng nên vượt q lần đường kính, lỗ có đường kính nhỏ mm (xấp xỉ 3/16 inch) chiều sâu lỗ nên nên hai lần đường kính, bề dày phần lỗ nên 0.2 lần đường kính lỗ để loại trừ khuyết tật cho mặt đối diện 278 Hình 6.2.6.1 Các thông số thiết kế lỗ không suốt Một thiết kế tốt bề dày thành lỗ đồng khơng có góc sắc cạnh nơi mà tập trung ứng xuất b) Lỗ suốt Khoảng cách hai lỗ lỗ với mép nên hai lần bề dày sản phẩm hai lần kích thước lớn nhất được đo theo chu vi của lỗ Hình 6.2.6.2 Các thông số thiết kế lỗ suốt Khi khoảng lỗ nhỏ phức tạp ảnh hưởng tới q trình đúc thay đổi thiết kế cho phù hợp Hình 6.2.6.3 Thay đổi thiết kế kết cấu lỗ cho phù hợp Nên thiết kế để hướng dòng chảy dọc xuống theo lỗ để tránh đường hàn Nếu đường hàn mức khơng chấp nhận khơng nên 279 thiết kế lỗ mà khoan lỗ cho sản phẩm sau ép phun Bên thành lỗ nên bóng nhẵn để tăng khả điền đầy 6.2.7 Thiết kế sản phẩm có ren a) Biên dạng ren So với ren chi tiết kim loại gia công phương pháp cắt gọt có tính tiêu chuẩn cao ren chi tiết nhựa chế tạo phương pháp ép phun có phần thoải mái Biên dạng ren thiết kế không theo tiêu chuẩn cả, ngồi việc phụ tḥc tính làm việc sản phẩm, yêu cầu khả gia cơng lịng khn, q trình điền đầy khn tháo sản phẩm sau phun cho tối ưu Ren Ren ngồi Hình 6.2.7.1 Ren phi tiêu chuẩn Hình 6.2.7.2 Một số biên dạng ren thường dùng để thiết kế cho sản phẩm nhựa Ngoài ra, ren biên dạng tròn thường sử dụng chi tiết nhựa 280 b) Các điều lưu ý thiết kế ren Bán kính chân ren đỉnh ren cần lớn để giảm ứng suất Đoạn hết ren nên tạo một đoạn trơn để tránh tuồn ren dẫn đến hư ren trình sử dụng Đúng Sai Hình 6.2.7.3 Tạo đoạn trơn cuối đường ren Khi thiết kế ren nên thiết kế hình sau để mối lắp ghép kín hơn: Sai Đúng Hình 6.2.7.4 Thiết kế ren Tuy nhiên, nên tránh thiết kế ren cơn, dùng vòng đệm cao su để mối ghép kín khít Khơng nên thiết kế ren có bước nhỏ mm (32 ren/inch) để tránh tuôn ren dễ chế tạo khuôn 281 Khi thiết kế ren nhựa lắp với ren kim loại (thường thấy hệ thống ống nước) nên thiết kế ren cho sản phẩm nhựa ren cho kim loại để tránh ren kim loại làm hỏng ren nhựa Hình 6.2.7.5 Thiết kế ren ngồi cho chi tiết nhựa 6.2.8 Undercut Hình 6.2.8.1 Sản phẩm chứa Undercut Undercut chi tiết, kết cấu sản phẩm mà có hướng tháo khn khác với hướng tháo khn sản phẩm Vì vậy, Undercut làm tăng số lượng chi tiết cho khuôn làm cho khuôn trở nên phức tạp hơn, làm tăng giá thành khn Undercut vấu lồi, móc, rãnh, lỗ, chi tiết Hình 6.2.8.2 Mợt vài kiểu Undercut thường gặp 282 Undercut phần sản phẩm gây khó khăn tách khn, ví dụ lỗ ngang sản phẩm, hay nói cách khác, lỗ song song với mặt phân khuôn… Để tạo đựơc lỗ phải đặt lõi tách khuôn lấy sản phẩm phải rút lõi trước tách khn lấy sản phẩm Hình 6.2.8.3 Khn có Undercut sản phẩm (lỗ ngang) hướng tháo Undercut nằm phía ngồi phía sản phẩm Undercut Undercut Hình 6.2.8.4 Undercut sản phẩm ■ Các lưu ý thiết kế Undercut: - Tránh thiết kế Undercut phức tạp - Bề dày Undercut không lớn 0.7 lần bề dày sản phẩm nơi đặt Undercut - Các cạnh khuôn chứa Undercut nên bo cung làm nghiêng để Undercut dễ thoát 283 - Phần Undercut tháo cần đủ nóng để kéo giãn trở lại bình thường sau - Có thể thay đổi kết cấu chi tiết để dễ tháo sản phẩm hơn: Hình 6.2.8.5a Sản phẩm thiết kế ban đầu khơng thể tháo sản phẩm khỏi khn Hình 6.2.8.5b Sản phẩm sau thiết kế lại dễ dàng tháo sản phẩm khỏi khn Tuy nhiên, q trình thiết kế khuôn, nên tránh thiết kế undercut để khuôn bớt phức tạp tiết kiệm chi phí chế tạo ■ Ví dụ: Thiết kế chi tiết yêu cầu lỗ xuyên suốt Trong hình minh họa, hình 6.2.8.6 cho thấy chi tiết thiết kế lại để đạt chức giống cũ cách biến đổi lỗ thành ba đường bao đối diện nhau, đường bao tạo hình mặt đối diện khuôn công dụng telescoping shutoff (Telescoping shutoff: vùng kim loại trượt lên khuôn, thông thường tạo lỗ sản phẩm, phải tạo góc khn độ bề mặt liên quan sản phẩm) 284 Hình 6.2.8.6 Biến đổi lỗ thành ba đường bao đối diện Một ví dụ khác, cần Undercut để tạo cấu then cài thơng dụng Hình 6.2.8.7 cách thiết kế then cài bỏ Undercut cách sử dụng telescoping shutoff Hình 6.2.8.7 Bỏ Undercut cách sử dụng telescoping shutoff Đối với hình phía bên trái: khơng có góc côn bề mặt song song với khuôn trượt lên Đối với hình bên phải: có góc bề mặt bị bít khn cải thiện Cách đơn giản nhiều gia cơng sản phẩm sau ép Ví dụ hình 6.2.8.8, sản phẩm đúc khơng có lỗ, sau khoan để tạo lỗ 285 Hình 6.2.8.8 Gia cơng sản phẩm sau ép 286 TÀI LIỆU THAM KHẢO Tiếng Việt [1] Hoàng Trọng Bá, Vật liệu [2] Vũ Hồi Ân, Thiết kế khn cho sản phẩm nhựa, Đại học Bách Khoa Hà Nội, 1994 [3] Huỳnh Sáu, Công nghệ ép phun, Trung tâm kỹ thuật chất dẻo - Sở cơng nghiệp TP Hồ Chí Minh Tiếng Anh [4] A3M Company, Injection Moulding Guide for DyneonTM PDA [5] Georg Menges, Walter Michaeli, Paul Mohren, How to Make Injection Molds, Hanser Gardner Publications, Inc., Cincinnati, 3rd [6] CAE DS, Injection Moulded Part Design [7] Stoyko Fakirov, Handbook of Thermoplastic Polyesters, Wiley – VCH, 2002 [8] Rosato, Injection molding handbook, Kluwer Academic Publishers, 2000 [9] Charles A Harper, Modern Plastics Handbook, Technology Seminars, Inc [10] Peter Jones, The Mould Design Guide, Shawbury, 2008 [11] Dominick V Rosato, Donald V Rosato, Marlene G Rosato, Injection Molding Handbook, Boston, 3rd [12] Daniel Frenkler and Henryk Zawistowski,Hot Runners In Injection Moulds, 2001 Nguồn khác [15] http://mould-technology.blogspot.com/search/label/Sprue [16] http://mould-technology.blogspot.com/2008/03/side-gate-edgedimension-design.htm [17] http://www.dsm.com/en_US/html/dep/gatetype.htm [18] http://nhuacongnghiep.org/chi-tiet-san-pham/325/phan-loaikhuon.html?lang=vn [19] http://www.innovateus.net/science/what-are-causes-warpage [20] http://www.plastictroubleshooter.com/ThePlasticTroubleshooter/warpage.htm [21] http://www.archivesmse.org/vol44_1/4412.pdf [22] http://www.kenplas.com/service/imtroubleshooting.aspx#Voids [23] http://www.steinwall.com/ART-voids.html [24] http://www.kenplas.com/service/imtroubleshooting.aspx#SinkMarks 287 ... nghiệp Thiết kế chế tạo khuôn ép phun biết đến với phương pháp: - Phương pháp cổ điển: CAD – CAM – CNC – GIAO HÀNG - Phương pháp đại: CAD – CAE – CAM – CNC – GIAO HÀNG - Quy trình thiết kế chế tạo. .. tạo khn ép phun truyền thống Sơ đồ 5.3 .2. 1 Quy trình chế tạo khuôn truyền thống Ở phương pháp này, sau thiết kế CAD (thiết kế sản phẩm thiết kế khuôn) , khuôn được chế tạo thử đem ép thử... bao gồm thiết kế sản phẩm thiết kế khuôn) 20 9 Quy trình thiết kế khn ép phun kiểu truyền thống quy trình chủ yếu dựa vào kinh nghiệm đúc kết sẵn có từ q trình thiết kế từ trước tới (hoặc thử