Thiết kế và lập quy trình chế tạo khuôn ép nhựa cánh quạt điện cơ 91

ĐẠI HỌC LÂM NGHIỆP VIỆT NAM KHOA CƠ ĐIỆN VÀ CƠNG TRÌNH KHĨA LUẬN TỐT NGHIỆP THIẾT KẾ VÀ LẬP QUY TRÌNH CHẾ TẠO KHN ÉP NHỰA CÁNH QUẠT ĐIỆN CƠ 91 NGÀNH: CÔNG NGHỆ KỸ THUẬT Ô TÔ MÃ NGÀNH: 7510205 Giảng viên hướng dẫn : Đặng Thị Hà Sinh viên thực : Phạm Mạnh Hùng Lớp : K61_KOTO Khoá học : 2016 – 2020 Hà Nội, 2020 MỤC LỤC MỤC LỤC i DANH MỤC BẢNG iii DANH MỤC HÌNH iv ĐẶT VẤN ĐỀ CHƯƠNG I: TỔNG QUAN VẤN ĐỀ NGHIÊN CỨU 1.1 Tổng quan khuôn công nghệ chế tạo 1.1.1 Khái niệm khuôn 1.1.2 Phân loại khuôn 1.1.3 Các yêu cầu kỹ thuật khuôn mẫu 1.1.4 Vai trò của công nghệ khuôn mẫu chế tạo khí 1.2 Tổng quan công nghệ ép phun 1.2.1 Khái niệm công nghệ ép phun 1.2.2 Hệ thống hỗ trợ ép phun 1.2.3 Hệ thống phun 1.2.4 Hệ thống kẹp 10 1.2.5 Hệ thống khuôn 12 1.3 Giới thiệu phần mềm catia 15 1.3.1 Giới thiệu chung phần mềm CATIA 15 1.3.2 Tìm hiểu catia thiết kế 17 1.3.2.1 Module thiết kế sản phẩm 17 1.3.2.2 Module thiết kế, chọn khuôn 17 1.3.2.3 Tìm hiểu CATIA gia cơng 18 1.4 Mục tiêu, nội dung, phương pháp đối tượng nghiên cứu 19 CHƯƠNG II: THIẾT KẾ CHI TIẾT VÀ KHUÔN 20 2.1 Phân tích ý tưởng 20 2.2 Phân tích tính cơng nghệ kết cấu của chi tiết 20 2.3 Thiết kế chi tiết phần mềm CATIA 22 2.3.1 Thiết kế bầu cánh quạt 22 2.3.2 Thiết kế cánh quạt 29 i 2.4 Lựa chọn vật liệu làm khuôn, xác định mặt phân khn vị trí, kết cấu cổng phun 31 2.4.1 Lựa chọn vật liệu làm khuôn 31 2.4.2 Lựa chọn mặt phân khuôn 35 2.4.3 Chọn vị trí cổng phun, loại cổng phun 36 2.5 Thiết kế khuôn ép chi tiết cánh quạt phần mềm CATIA 40 2.5.1 Tạo khuôn 41 2.5.2 Tạo khuôn khuôn 43 2.5.3 Đặt phương dẫn hướng 45 2.5.4 Đặt bạc dẫn hướng 46 2.5.5 Lắp cuống phun 46 2.5.6 Lắp chốt đẩy cho khuôn 47 CHƯƠNG III: LẬP QUY TRÌNH GIA CÔNG KHUÔN ÉP CHI TIẾT CÁNH QUẠT 49 3.1 Xác định dạng sản xuất 49 3.2 Xác định phương pháp chế tạo phôi 50 3.3 Lập thứ tự nguyên công chế tạo khuôn ép chi tiết cánh quạt 53 3.3.1 Lập nguyên công gia công khuôn 53 3.3.2 Lập nguyên công gia công khuôn 56 3.4 Tính lượng dư gia công, tra lượng dư cho bề mặt 57 3.5 Tính tốn chế độ cắt cho ngun cơng 62 3.5.1 Tính toán chế độ cắt gia công khuôn 62 3.5.2 Tính toán chế độ cắt cho khuôn 68 3.6 Lập trình gia cơng khn phần mềm CATIA 74 3.6.1 Lập trình gia công Khuôn 74 3.6.2 Lập trình gia cơng khn 85 KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ 86 Kết luận 86 Kiến nghị 86 TÀI LIỆU THAM KHẢO PHỤ LỤC ii DANH MỤC BẢNG Bảng 2.1: Bảng so sánh ký hiệu vật liệu 34 Bảng 2.2 : Bảng đặc tính của số loại thép làm khuôn nhựa 34 Bảng 3.1: Bảng tra định dạng sản xuất 50 Bảng 3.2: Công thức xác định lượng dư gia công tối thiểu cho phương pháp gia công khác 60 Bảng 3.3: Chất lượng bề mặt đạt sau gia cơng mặt ngồi bằng phương pháp khác 60 Bảng 3.4: Chất lượng bề mặt đạt sau gia công lỗ bằng phương pháp gia công thông dụng 61 Bảng 3.5: Hệ số cấp chính xác hóa K của phương pháp gia công 61 iii DANH MỤC HÌNH Hình 1.1: Cấu tạo khuôn hai Hình 1.2: Cấu tạo khn Hình 1.3: Hệ thống hỗ trợ ép phun Hình 1.4: Hệ thống phun Hình 1.5: Cấu tạo trục vít Hình 1.6: Các loại hồi tự hở Hình 1.7: Vị trí vịi phun hệ thống phun 10 Hình 1.8: Tấm di động vị trí của máy ép phun 11 Hình 1.9: Cụm kìm dùng cấu khuỷu 11 Hình 1.10: Các chi tiết của khuôn 13 Hình 2.1 : Bản vẽ cad chi tiết cánh quạt 21 Hình 2.2: Lựa chọn mặt phân khn hợp lý (phương án 2) 35 Hình 2.3: Lựa chọn mặt phân khuôn hợp lý (phương án 1) 36 Hình 2.4: Các loại cổng phun nhựa phổ biến 37 Hình 2.5: Sản phẩm ép nhựa dùng kiểm cổng bơm side gate 38 Hình 2.6: Thiết kế 3D kiểu cổng phun nhựa bơm ngầm submarine gate 39 Hình 2.7: Kênh dẫn nhựa khn gate bơm kim 40 Hình 3.1: Các khuyết tật thường gặp đúc 51 Hình 3.2: Sơ đồ nguyên lý xác định lượng dư gia công 57 Hình 3.3: Các thành phần cấu tạo lượng dư gia công tối thiểu 58 Hình 3.4 Gia cơng khn 74 iv ĐẶT VẤN ĐỀ Trên giới, cách mạng điện điện tử có tác động lớn vào sản xuất công nghiệp Đặc biệt ngành công nghiệp chế tạo khuôn mẫu công nghệ thông tin ứng dụng rộng rãi để nhanh chóng chuyển đổi trình sản xuất theo kiểu truyền thống sang sản xuất công nghệ cao, nhờ đó giai đoạn thiết kế chế tạo khuôn mẫu bước tự động hóa Các nước có công nghiệp tiên tiến như: Nhật bản, Hàn quốc hình thành mơ hình liên kết tổ hợp để sản xuất khn mẫu chất lượng cao cho lĩnh vực công nghệ khác Việt Nam nước thuộc vùng nhiệt đới, nằm gần đường xích đạo nên không phủ nhận việc nước Việt Nam chúng ta có nhiều ngày tiết trời oi Lúc ấy, chúng ta sẽ cần đến vật dụng mà chúng ta sử dụng hằng ngày - quạt máy Quạt máy thiết bị gia dụng cần thiết gia đình, quạt máy thiết bị dẫn động bằng điện dùng để tạo luồng gió nhằm phục vụ lợi ích cho người (nhất giảm sức nóng của thể, hạ nhiệt, giúp người cảm thấy mát, thoải mái), thơng gió, khí, làm mát, tác động liên quan đến không khí môi trường sống Thành phần chính của quạt máy gồm: động điện, trục động cơ, cánh quạt, công tắc quạt, vỏ quạt Khi hoạt động, quạt điện gồm cánh quạt xoay nhanh tạo dòng khí Các nhà sản xuất thiết kế quạt điện có nhiều mức độ quay khác từ mức cao đến mức thấp Nguyên lí hoạt động của quạt điện tận dụng nhiều đời thường, chẳng hạn phong tốc kế (thiết bị đo gió) tuốc bin gió thường thiết kế tương tự quạt điện Như nhu cầu sử dụng loại quạt điện ngày tăng để đáp ứng nhu cầu nâng cao chất lượng sống cho người Tuy nhiên ở Việt Nam hạn chế thiết kế chế tạo nên doanh nghiệp đáp ứng phần sản xuất khuôn mẫu phục vụ cho chế tạo sản phẩm khí tiêu dùng nói chung sản phẩm để sản xuất, chế tạo, lắp ráp quạt điện nói riêng Từ nhu cầu em tiến hành thực đề tài “Thiết kế lập quy trình chế tạo khn ép nhựa cánh quạt điện 91” Nhằm mục đích thiết kế lập quy trình cơng nghệ chế tạo chi tiết khuôn ép nhựa cánh quạt điện 91 đảm bảo yêu cầu kỹ thuật, an toàn sử dụng đáp ứng nhu cầu thực tế việc sử dụng thiết bị quạt máy phục vụ đời sống cho người CHƯƠNG I: TỔNG QUAN VẤN ĐỀ NGHIÊN CỨU 1.1 Tổng quan khuôn công nghệ chế tạo 1.1.1 Khái niệm về khuôn Khn dụng cụ dùng để tạo hình sản phẩm theo phương pháp định hình, khn thiết kế chế tạo để sử dụng cho số lượng chu trình đó, lần có thể nhiều lần Kết cấu kích thước của khuôn thiết kế chế tạo phụ thuộc vào hình dáng, kích thước, chất lượng số lượng của sản phẩm cần tạo Ngồi ra, cịn có nhiều vấn đề khác cần phải quan đến thơng số cơng nghệ của sản phẩm (góc nghiêng, nhiệt độ khuôn, áp xuất gia công,…), tính chất vật liệu gia công (độ co rút, tính đàn hồi, độ cứng,…), tiêu tính kinh tế của khuôn Khuôn cụm gồm nhiều chi tiết lắp ghép với nhau, chia làm hai phần khuôn là: - Phần cavity (phần khn cái, phần khn cố định): gá cố định của máy ép nhựa - Phần core (phần khuôn đực, phần khuôn di động): gá di động của máy ép nhựa Ngoài ra, khoảng trống cavity core (phần tạo sản phẩm) điền đầy bởi nhựa nóng chảy Sau đó, nhựa làm nguội, đông đặc lại lấy khỏi khuôn bằng hệ thống lấy sản phẩm thao tác bằng tay Sản phẩm thu có hình dạng của lịng khn 1.1.2 Phân loại khn Khuôn hai tấm: Là loại thông thường nhất, dạng cuống phun kéo khỏi lỗ phun khn mở cuống phun rơi xuống chi tiết Hình 1.1: Cấu tạo khn hai Bạc cuống phun; Vòng định vị; Tấm kẹp phía trước; Tấm khn trước; Chốt dẫn hướng; Tấm khuôn sau; Tấm đỡ; Tấm đẩy; Khối đỡ; 10 Bạc dẫn hướng Khuôn ba tấm: Được sử dụng cần thiết bố trí cổng nhựa ở trung tâm cổng nhựa cho đường chảy riêng vào lòng khuôn Đối với chi tiết vách mỏng có dòng chảy nhựa rộng dài Hai nhiều cổng nhựa có hướng vào chi tiết có thể tạo nên lưu lượng dòng chảy bằng tránh tượng phân luồng dòng chảy, khuôn ba phù hợp với nhiểu trường hợp Hình 1.2: Cấu tạo khn 1-Bạc cuống phun; 2-Vịng định vị; 3-Kênh dẫn; 4-Tấm khn trên; 5-Tấm khuôn dưới; 6-Sản phẩm Hệ thống gồm khuôn sau, khn trước Nó tạo hai khoảng sáng khuôn mở, khoảng sáng để lấy sản phẩm khoảng sáng để lấy kênh nhựa Nhược điểm của hệ thống khuôn ba khoảng cách vịi phun của máy lịng khn của máy dài, làm giảm áp lực phun khuôn tạo nhiều phễu liệu Khuôn nhiều tầng: Khi yều cầu số lượng sản phẩm lớn để giữ giá thành sản phẩm thấp , hệ thống khuôn nhiều tầng chế tạo để giữ lực kẹp của máy, với hệ thống khn có hệ thống đẩy ở mặt của khuôn 1.1.3 Các yêu cầu kỹ thuật khuôn mẫu - Đảm bảo xác kích thước, hình dáng biên dạng của sản phẩm - Đảm bảo độ bóng cần thiết cho bề mặt lòng khuôn lõi để đảm bảo độ bóng của sản phẩm - Đảm bảo độ xác vị trí tương quan hai nửa khuôn - Đảm bảo lấy sản phẩm khỏi khuôn cách dễ dàng - Vật liệu chế tạo khn phải có tính chống mịn cao dễ gia công - Khuôn phải đảm bảo độ cứng vững làm việc, tất phận của khuôn không biến dạng hay lệch khỏi ví trí cần thiết chịu lực ép lớn - Khn phải có hệ thống làm lạnh bao quanh lịng khn cho lịng khn phải có nhiệt độ ổn định để vật liệu dễ đẩy vào lòng khn định hình nhanh chóng lịng khn, rút ngắn thời gian tăng xuất - Khuôn phải có cấu hợp lý, không phức tạp cho phù hợp với mục đích sử dụng 1.1.4 Vai trò của công nghệ khuôn mẫu chế tạo khí - Khuôn mẫu sản phẩm của ngành khí chế tạo khn mẫu tích hợp sâu lĩnh vực công nghệ giá trị tri thức Có thể nói khí chế tạo khuôn mẫu ngành công nghiệp công nghệ cao bởi nó đòi hỏi độ phức tạp, độ khó cao từ giai đoạn thiết kế gia công chế tạo - Gia công chế tạo khuôn mẫu hầu hết phải sử dụng thiết bị máy móc đầu tư tốn kém, có độ xác cao, tốc độ gia cơng lớn, lập trình tự động hóa thiết bị rà khn, đo kiểm xác Cơ khí chế tạo khuôn mẫu hoạt động sản xuất tạo giá trị gia tăng cao chi phí khuôn mẫu không phụ thuộc nhiều vào vật tư nguyên liệu mà phụ thuộc nhiều vào trình độ kinh nghiệm, tri thức, khả sáng tạo của người thiết kế 1.2 Tổng quan công nghệ ép phun 1.2.1 Khái niệm về công nghệ ép phun Công nghệ ép phun phương pháp tạo hình sản phẩm nhựa lịng khn áp suất cao Nhựa hóa lỏng phun vào khuôn nhờ piston hay trục vít Sau điền đầy khoang khuôn, nhựa bắt đầu đông đặc lại nhiệt độ định đẩy ngồi Vật liệu sử dụng cơng nghệ ép phun thường ở dạng hạt Phương pháp ép phun sử dụng để gia công cho chất nhiệt dẻo nhiệt cứng Chất nhiệt dẻo gia công ở dạng nguyên pha màu, pha thêm phụ gia tạo thành xốp Chất nhiệt cứng tác dụng của nhiệt mềm ra, sau đó tạo cấu trúc lưới chuyển sang trạng thái hồ tan, khơng nóng chảy Hầu hết lý thuyết gia công ép phun sử dụng cho gia công nhựa nhiệt dẻo, tỷ trọng nhựa nhiệt dẻo bằng cách phương pháp đúc phun chiếm tới 90% Phương pháp ép phun có lợi mặt kinh tế sử dụng nó để sản xuất sản phẩm định hình với số lượng lớn Nhiệt độ gia cơng khoảng 150 C  300 C Trong khoảng nhiệt độ chất dẻo ở trạng thái rắn chuyển sang trạng thái nóng chảy thuận tiện cho việc gia công áp lực Sản phẩm vật ép phun phải có chiều dày khơng khác nhiều, khơng có góc nhọn phải có góc nghiêng để dễ đẩy Bằng cách quan sát thơng thường thấy có nhiều sản phẩm nhựa xung quanh Từ sản phẩm đơn giản dụng cụ học tập như: thước, bút…đồ chơi sản phẩm phức tạp như: bàn ghế, máy tính…đều làm bằng nhựa Các sản phẩm có màu sắc hình dáng đa dạng chúng làm cho sống của chúng ta thêm đẹp tiện nghi Điều đồng nghĩa với việc sản phẩm nhựa mà phần lớn tạo bằng công nghệ ép phun trở thành phần thiếu sống của Với tính chất như: độ dẻo dai, tái chế, khơng có phản ứng hóa học với khơng khí ở điều kiện bình thường….vật liệu nhựa thay dần loại vật liệu khác như: sắt, nhôm, gang… Đang ngày cạn kiệt tự nhiên 1.2.2 Hệ thống hỗ trợ ép phun Là hệ thống giúp vận hành máy ép phu bao gồm hệ thống nhỏ: - Thân máy Frame) - Hệ thống thủy lực (Hydraulic system) - Hệ thống điện (Electrical) - Hệ thống làm nguội (Cooling system) Hình 1.3: Hệ thống hỗ trợ ép phun - Thân máy: Liên kết hệ thống máy lại với - Hệ thống thủy lực: Cung cấp lực để đóng mở khn, tạo trì lực kẹp, làm cho trục vít quay chuyển động tới lui, tạo lực cho chốt đẩy trượt của lõi mặt bên Hệ thống bao gồm bơm, mtor, hệ thống ống, thùng dầu… - Hệ thống điện: Cấp nguồn cho motor điện hệ thống điều khiển cho khoảng chứa vật liệu nhớ băng nhiệt đảm bảo an toàn điện cho người vận hành máy bằng công tắc Hệ thống gồm tủ điện hệ thống dây dẫn - Hệ thống làm nguội: Cung cấp nước hay dung dịch ethyleneglycol… Để làm nguội khuôn, dầu thủy lực ngăn không cho nhựa thơ ở cuống phễu bị nóng chảy Vì nhựa ở cuống phễu bị nóng chảy phần nhựa thơ phía khó chảy vào khoang chứa liệu Nhiệt trao đổi cho dầu thủy lực vào khoảng 90-120 0F Bộ điều khiển nhiệt nước cung cấp lượng nhiệt, áp suất, dịng chảy thích hợp để làm nguội nhựa nóng khn 1.2.3 Hệ thống phun Hệ thống phun làm nhiệm vụ đưa nhựa vào khuôn thông qua trình cấp nhựa, nén, khử khí, làm chảy, phun nhựa lỏng định hình sản phẩm Hệ thống gồm có phận sau: - Phễu cấp liệu (hopper) - Khoang chứa liệu (barrel) - Các băng gia nhiệt (heater band) - Trục vít (screw) - Bộ hồi tự hở (non-return Assembly) - Vịi phun (nozzle) Hình 1.4: Hệ thống phun - Phễu cấp liệu: Chứa vật liệu nhựa dạng viên để cấp vào khoang trộn - Khoang chứa phễu: Chứa nhựa để vít trộn di chuyển qua lại bên Khoang trộn gia nhiệt nhờ băng cấp nhiệt Nhiệt độ xung quanh khoang chứa liệu cung cấp từ 20 đến 30% nhiệt độ cần thiết để làm chảy lỏng vật liệu nhựa - Băng gia nhiệt: Giúp duuy trì nhiệt độ khoang chứa để nhựa bên khoang ở trạng thái chảy dẻo Thơng thường, máy ép nhựa có 12 thể có nhiều băng gia nhiệt ( >3 băng) cài đặt với nhiệt độ khác để tạo vùng nhiệt độ thích hợp cho q trình ép phun - Trục vít: Có chức nén, làm chảy dẻo tạo áp lực để đẩy nhựa chảy dẻo vào lịng khn Hình 1.5: Cấu tạo trục vít - Bộ hồi tự hở: Bộ phận gồm vịng chắn hình nêm, đầu trục vít Chức của tạo dịng nhựa bắn vào khn - Khi trục vít lùi vịng chắn hình nệm di chuyển hướng vòi phun cho phép nhựa chảy trước đầu trục vít Cịn trục vít di chuyển phía trước vịng chắn hình nệm sẽ di chuyển hướng phễu đóng kín với seat khơng cho nhựa chảy ngược sau Hình 1.6: Các loại hồi tự hở - Vịi phun: có chức nối khoang trộn với cuống phun phải có hình dạng đảm bảo bịt kín khoảng trộn khn Nhiệt độ ở vịi phun nên cài đặt lớn băng nhiệt độ chảy của vật liệu Trong q trình phun nhựa lỏng vào khn, vịi phun phải thẳng hàng với bạc cuống phun đầu vòi phun nén lắp kín với phần lõm của bạc cuống phun thông qua vòng định vị để đảm bảo nhựa khơng bị phun ngồi tránh áp Hình 1.7: Vị trí vịi phun hệ thống phun Có nhiều loại vịi phun khác nhau, tùy vào trường hợp ứng dụng cụ thể mà ta dùng loaị vịi phun cho thích hợp Thơng thường người ta quan tâm đến số thông số như: - Đường kính lỗ phun của đầu vịi phun phải nhỏ đường kính lỗ của bạc cuống phun chút (khoảng 0,125 - 0,75 mm) để cuống phun dễ ngồi tránh cản dịng - Chiều dài của vòi phun nên dài chiều sâu của bạc cuống phun - Đô côn tùy thuộc vào vật liệu phun 1.2.4 Hệ thống kẹp Có chức đóng, mở khn,tạo lực kẹp giữ khn q trình làm nguội đẩy sản phẩm khỏi khn kết thúc chu kỳ ép phun Hệ thống gồm phận sau: - Cụm đẩy của máy (Machine ejector) - Cụm kìm (Clamp cylindero) - Tấm di động (moverable platen) - Tấm cố định (Stationary platen) - Những nối (Tie bars) 10 Hình 1.8: Tấm di động vị trí của máy ép phun - Cụm đẩy của máy: Gồm xilanh thủy lực, đẩy cân đẩy, chúng có chức tạo lực đẩy tác động vào đẩy khuôn để đẩy sản phẩm rời khỏi khn - Cụm kìm: thường có loại chính, đó loại dùng cấu khuỷu loại dùng xilanh thủy lực Hệ thống có chức cung cấp lực để đóng mở khn giữ để khn đóng suốt q trình phun Hình 1.9: Cụm kìm dùng cấu khuỷu 11 - Tấm di động: Là thép lớn với bề mặt có nhiều lỗ thơng với di động của khn Chính nhờ lỗ thơng mà cần đẩy tác động lực đẩy khn Ngồi , di động cịn có lổ ren để kẹp di động của khuôn Tấm di chuyển tới lui dọc theo nối trình ép phun - Tấm cố định: Cũng thép lớn có nhiều lỗ thơng với cố định của khn Ngồi lỗ dẫn hướng lỗ có ren để kẹp cố định của khuôn tương tự di động, cố định cịn có thêm lỗ vòng định 17 vị để định vị cố định của khuôn đảm bảo thẳng hàng cần đẩy cụm phun - Những nối: Có khả co giãn để chống lại áp suất phun kìm tạo lực Ngồi cịn có tác dụng dẫn hướng cho di động 1.2.5 Hệ thống khuôn Khuôn ép phun định nghĩa cụm gồm nhiều chi tiết ghép với nhau, ở đó nhựa phun vào, làm nguội đẩy sản phẩm Sản phẩm tạo hình hai phần của khuôn Khoảng trống hai phần đó điền đầy bởi nhựa sẽ mang hình dạng của sản phẩm Một phần lõm vào xác định hình dạng của sản phẩm gọi lịng khn, cịn phần xác định hình dạng bên của khn gọi lõi khn Phần tiếp xúc lịng khn lõi khn gọi đường phân khn Ngồi lõi lịng khn cịn có phận khác của khn như: Tấm kẹp phía trước phía sau: Kẹp phần cố định phần chuyển động của khuôn vào máy ép phun Các lịng khn Tấm khn trước: Là phần cố định của khuôn tạo nên phần phần ngồi của sản phẩm Tấm khn sau: Là phần chuyển động của khuôn tạo nên phần phần của sản phẩm Tấm đỡ: Giữ cho mảnh ghép của khn khơng bị rơi ngồi 12 Khối đỡ: Dùng làm phần ngăn đỡ kẹp phía sau đẩy hoạt động đựơc Tấm giữ: Giữ chốt đẩy vào đẩy Tấm đẩy: Đẩy chốt đẩy đồng thời với trình đẩy Chốt dẫn hướng: Dẫn phần chuyển động tới phần cố định của khuôn (để liên kết hai phần khn) Hình 1.10: Các chi tiết của khuôn 13 14 Bạc dẫn hướng: Để tránh mài mịn nhiều làm hỏng khn sau (có thể thay được) Bạc mở rộng (ống lót định tâm): Dùng làm bạc kẹp để tránh mài mòn hỏng kẹp phía sau khối ngăn đỡ 10 Chốt dẫn xiên: Tác động lên lõi mặt bên 11 Chốt đẩy: Dùng để đẩy sản phẩm khỏi khuôn khn mở 12 Bạc lót đẩy: Bạc chống mịn cho chốt đẩy, đẩy giữ 15 Bạc cuống phun: Nối vòi phun kênh nhựa với thông qua kẹp phía trước khuôn trước 16 Miếng chèn đẩy cuống phun: Làm nhiệm vụ đẩy cuống phun khuôn mở 19 Bộ định vị: Đảm bảo cho phù hợp phần cố định phần chuyển động của khn 20 Vịng định vị: Đảm bảo vị trí thích hợp cảu vịi phun với khn 21, 22, 23 Đầu nối, khớp nối, kẹp ống: Các chi tiết để lắp vòi phun nước vào kênh làm mát 24 Bu lơng vịng nâng: Để tháo, lắp khn máy 25 Trụ đỡ: Dẫn hướng chuyển động đỡ cho đỡ tránh khỏi bị cong áp lực cao 26 Lớp cách nhiệt: Nằm khuôn bàn ép để ngăn cản nhiệt truyền từ khuôn vào bàn ép 1.3 Giới thiệu phần mềm catia 1.3.1 Giới thiệu chung về phần mềm CATIA CATIA viết tắt từ cụm từ (Computer Aided Three Dimensional Interaction), tạm dịch tiếng việt “ Xử lí tương tác khơng gian ba chiều có hỗ trợ của máy tính”, Catia phần mềm thương mại phức hợp CAD/CAM/CAE đượ hãng Dassault Systemes (đây công ty của Pháp) phát triển IBM nhà phân phối toàn giới Catia viết bằng ngơn ngữ lập trình C++ Catia viên đá tảng của phần mềm quản lí tồn chu trình sản phẩm của hãng Dassault 15 Phần mềm viết vào cuối năm 1970 đầu 1980 để phát triển máy bay chiến đấu của Mirage của Dassault, sau đó áp dụng ngành hàng không vũ trụ, ô tô, đóng tàu, ngành công nghiệp khác Kiến trúc sư Frank Gehry sử dụng nó để thiết kế bảo tàng Guggenheim Bilbao Walt Disney Concert Hall CATIA bắt đầu hãng sản xuất máy bay pháp Avions Marcel Dassault phát triển, vào thời điểm đó khác hàng của phần mềm CAD/CAM/CAE Lúc đầu phần mềm tên CATIA ( Conception Assistee Tridimensionnelle Interactive - tiếng pháp nghĩa thiết kế ba chiều máy tính hỗ trợ có tương tác) nó đổi tên thành CATIA năm 1981, Dassault tạo chi nhánh để phát triển bán phần mềm ký hợp đồng độc quyền phân phối với IBM Năm 1984, công ty Boeing chọn CATIA công cụ chính để thiết kế 3D, trở thành khách hàng lớn Năm 1988, CATIA phiên chuyển từ máy tính Mainframe sang UNIX Năm 1990, General Dynamics/ Electric Boat Corp chọn CATIA công cụ thiết kế 3D, thiết kế tàu ngầm hạt nhân của Hải quân Hoa Kì Năm 1992, CADAM mua từ IBM năm đến bốn hệ điều hành Unix, bao gồm IBM AIX, Silicon Graphics IRIX, Sun Microsystems SunOS Hewlett – Packard HP – UX Năm 1998, phiên viết lại hoàn toàn CATIA, CATIA V5 phát hành, với hỗ trợ cho UNIX, windows NT windows XP từ 2001 Năm 2008, Dassault công bố CATIA V6, hỗ trợ cho điều hành Windows, hệ diều hành windows không hỗ trợ Phần mềm CATIA hệ thống CAD/CAM/CAE 3D hoàn chỉnh mãnh mẽ nay, hãng Dassault Systems phát triển, CATIA tiêu chuẩn của giới giải hàng loạt toán lớn nhiều lĩnh vực khác như: Xây dựng, khí, tự động hóa, cơng nghiệp ô tô, tàu thủy cao 16 cơng nghiệp hàng khơng Nó giải cơng việc cách triệt để, từ khâu thiết kế mơ hình CAD (Computer Aid Engineering) của phần mềm CATIA Hiện với 170 modul tích hợp, đủ để đáp ứng tất nhu cầu sử dụng tất ngành nghề khí, ô tô, hàng không, kiến trúc, điện tử, hệ thống đường ống Và modul mua riêng để phù hợp với ngành nghề 1.3.2 Tìm hiểu catia thiết kế 1.3.2.1 Module thiết kế sản phẩm Là phần chuyên thiết kế sản phẩm của CATIA.Nó bao gồm nhiều Module với chức khác Sau đâylà số Module chức của chúng Part Design Module thiết kế Solid, tạo chi tiết khối rắn Solid Wireframe & Surface Design Module thiết kế khung dây bề mặt Surface phức tạp Drafting Module tạo vẽ chiều cách tự động với sở vẽ 3D Assembly Design Module lắp ráp chi tiết thành cụm sản phẩm hay sản phẩm hoàn chỉnh 1.3.2.2 Module thiết kế, chọn khuôn Sau thiết kế sản phẩm, sản phẩm xử lí tùy mục đích nhập vào Module trợ giúp thiết kế khuôn tự động (Mold Design) để thiết kế khuôn Core & Cavity Design Module tạo bề mặt hốc, lõi, lõi mặt bên của sản phẩm để chuẩn bị cho q trình thiết kế khn Mold Tooling Design Module thiết kế khuôn tự động Với nhiều chi tiết tiêu chuẩn cơng cụ sẽ giúp cho q trình thiết kế khuôn nhanh chóng hiệu quả, trực quan 17 1.3.2.3 Tìm hiểu CATIA gia cơng Là phần sau thiết kế Desig phân tích phần tử hữu hạn, chi tiết 3D đưa vào Module để tiến hành tạo chu trình gia công CNC, cuối xuất mã gia công (NC code) flie để chuyển sang nhớ của máy CNC để tiến hành gia công sản phẩm Chứa Module trợ giúp cho việc tạo chu trình gia công tiện, phay, tạo mẫu nhanh máy CNC từ 2, ½ trục đến 3,4,5 trục Lathe Machining Tạo bước gia công tiện CNC Prismatic Machining Tạo bước gia công phay hốc phẳng Milling trục trục Surface Machining Tạo bước gia công thô, bán tinh, tinh bề mặt Surface phức tạp máy CNC trục Advanced Machining Tạo bước gia công thô, bán tinh, tinh bề mặt Surface phức tạp máy nhiều trục Mỗi module đảm nhận chức riêng biệt có thể chuyển đổi qua lại Module để tạo chu trình gia công cần thiết của chi tiết Sau đó, chu trình gia cơng hình đồ họa, kiểm tra va chạm dao với chi tiết đồ gá, kiểm tra lượng dư còn lại chu trình tồn chu trình thiết kế Việc cuối xuất mã gia công NC code (Với định dạng mã G – Code loại mã khác thông dụng) Files Text máy tính để chuyển vào nhớ máy CNC tiến hành gia cơng Ngồi Module trợ giúp có nhiều Module thiết kế với công dụng khác Module trợ giúp tạo mẫu nhanh, Module chi tiết tiêu chuẩn, đại Tuy nhiên ở khóa luận thời gian hạn chế nên nêu hết Module chức của phần mềm, ở nêu Module cần thiết thường sử dụng 18 1.4 Mục tiêu, nội dung, phương pháp đối tượng nghiên cứu Mục tiêu nghiên cứu Mục tiêu tìm hiểu cơng nghệ khuôn mẫu công nghệ ép nhựa để thiết kế lập quy trình cơng nghệ chế tạo chi tiết khuôn ép nhựa cánh quạt điện 91 đảm bảo yêu cầu kỹ thuật, an toàn sử dụng đáp ứng nhu cầu thực tế ngày cao việc sử dụng thiết bị quạt máy phục vụ đời sống cho người Nội dung nghiên cứu - Tổng quan vấn đề nghiên cứu - Thiết kế chi tiết khuôn ép chi tiết cánh quạt - Tính tốn, lập quy trình cơng nghệ chế tạo khuôn ép chi tiết cánh quạt Phương pháp nghiên cứu Phương pháp nghiên cứu lý thuyết ứng dụng công nghệ CAD/CAM/CNC để nghiên cứu, thiết kế lập quy trình chế tạo chi tiết khuôn ép nhựa cánh quạt điện 91 Đối tượng nghiên cứu Đối tượng nghiên cứu: Khuôn ép chi tiết cánh quạt 19 CHƯƠNG II: THIẾT KẾ CHI TIẾT VÀ KHUÔN 2.1 Phân tích ý tưởng Qua nghiên cứu thực tế thị trường nước có nhiều sản phẩm nhựa doanh nghiệp khác sản xuất, nó đa dạng mẫu mã, phong phú chủng loại ứng dụng hầu hết tất lĩnh vực đời sống hàng ngày nhiều công việc khác sản phẩm nhựa ngày chiếm tỉ lệ lớn lĩnh vực của đời sống - Do vậy, ngành công nghiệp nhựa thời gian qua kéo theo đó phát triểm nhanh chóng mạnh mẽ của ngành thiết kế sản xuất khn mẫu.Vì sản phẩm nhựa sử dụng rộng rãi nhiều nơi công ty, văn phòng làm việc, hộ gia đình… Do đó việc thiết kế cánh quạt điện cần thiết Xuất phát từ thực tế nêu trên, em tiến hành thực khóa luận: với tiêu đề “Thiết kế lập quy trình chế tạo khn ép nhựa cánh quạt điện 91”nhằm mục đích thiết kế lập quy trình chế tạo khn ép nhựa cánh quạt đảm bảo yêu cầu kỹ thuật đáp ứng nhu cầu sử dụng đời sống hàng ngày 2.2 Phân tích tính cơng nghệ kết cấu chi tiết Tính cơng nghệ kết cấu tính chất quan trọng của sản phẩm chi tiết khí nhằm đảm bảo lượng tiêu hao kim loại nhất, khối lượng gia công lắp ráp thấp nhất, giá thành chế tạo điều kiện quy mô sản xuất định Chi tiết cánh quạt gồm: - Bầu cánh quạt - Cánh quạt Có kích thước cụ thể sau: - Chiều dài bầu quạt 100 mm - Chiều rộng bầu quạt 40 mm - Chiều cao bầu quạt 50 mm - Độ dày bầu quạt mm - Độ dày cánh quạt mm 20 Đối với chi tiết nói chung, bề mặt làm việc chủ yếu mặt của lỗ thiết kế cần chú ý đến kết cấu của nó như: - Do mặt đầu làm việc của chi tiết mỏng trình gia cơng làm việc khơng cứng vững cần làm thêm phần gân tăng cứng - Kết cấu phải thuận lợi cho việc gia công nhiều chi tiết lúc - Hình dáng phải thuận lợi cho việc chọn chuẩn thơ chuẩn tinh thống Hình 2.1 : Bản vẽ cad chi tiết cánh quạt 21 2.3 Thiết kế chi tiết phần mềm CATIA 2.3.1 Thiết kế bầu cánh quạt - Bước 1: Khởi động phần mềm, vào môi trường thiết kế Start > Mechanical Design > Part Design - Bước 2: Tiến hành thiết kế + Vẽ phác họa 2D (sketch) bằng cách click vào biểu tượng để vẽ biên dạng chi tiết + Sử dụng nhóm lệnh mơi trường vẽ 2D để vẽ biên dạng: Line, Contraint, Circle, Trim, Rectangle, Profile + Vẽ biên dạng của bầu cánh quạt măt phẳng zx plane: - Chọn Start> Shape > Generative Shape Design Chọn lệnh Revolve để mặt phẳng làm việc 22 - Chọn Start > Mechanical Design > Generative Shape Design Chọn lệnh ThickSurface để tạo độ dày cho bầu cánh quạt - Chọn mặt của bầu cánh quạt Chọn biểu tượng - Vẽ hình tròn có đường kính 15 mm 23 để tạo trục - Dùng lệnh Pad để đẩy hình vừa vẽ nhập thông số vào hộp thoại - Chọn lỗ vừa đẩy vẽ hình tròn có đường kính 10 Chọn 24 để vẽ - Dùng lệnh Pocket để tạo lỗ trục cho bầu cánh quạt - Chọn mặt của bầu cánh quạt để làm dẹt lỗ trục vào 25 - Dùng lệnh plane để tạo mặt phẳng để vẽ gân cánh quạt.Chọn tạo mặt phẳng 26 để - Dùng mặt phẳng vừa tạo vẽ gân cánh quạt mặt phẳng đó - Dùng lệnh Pad để đùn hình vừa vẽ Chọn 27 để đùn chi tiết - Dùng lệnh Circular pattern để xoay chi tiết vừa vẽ Chọn xoay chi tiết theo đường tròn 28 để 2.3.2 Thiết kế cánh quạt - Chọn Start > Shape > Generative shape design > Helix Curve để tạo độ cong cho mặt phẳng vẽ cánh quạt - Chọn Star > Shape > Generative shape design > Sweep để tạo bề mặt cho cánh quạt - Ta chọn bề mặt vừa tạo vẽ biên dạng của cánh quạt Dùng để vẽ biên dạng 29 - Dùng lệnh Extrude để đùn biên dạng cánh quạt vừa vẽ - Dùng lệnh Split để cắt tạo chi tiết cánh quạt 30 - Dùng lệnh Circular pattern để xoay cánh quạt vừa tạo Chọn để xoay chi tiết theo đường trịn 2.4 Lựa chọn vật liệu làm khn, xác định mặt phân khn vị trí, kết cấu cổng phun 2.4.1 Lựa chọn vật liệu làm khuôn Quá trình chọn vật liệu làm khn cần phải cân nhắc kỹ liên quan đến độ bền của khuôn, chất lượng bề mặt liên quan đến công nghệ chế tạo khuôn như: khả gia cơng cắt gọt, mức độ bóng đạt được… 31 Do việc chọn vật liệu làm khuôn công việc quan trọng chọn sẽ phải phụ thuộc vào yếu tố sau: - Loại nhựa sẽ phun khn, có loại nhựa có hại cho thép làm khn - Độ bóng của bề mặt, độ phức tạp, chức của sản phẩm ép - Số lượng sản phẩm yêu cầu - Công nghệ dùng để gia công sản phẩm nhựa (phun, ép thổi, …) - Khả chống mài mòn chống ăn mòn hóa học - Biến dạng kích thước hình dạng nhiệt luyện - Các tính chất cơng nghệ như: cắt gọt, đánh bóng - Tính hàn khả phục hồi chi tiết - Giá tiền vật liệu Thơng thường u cầu đặc tính chung của vật liệu làm khn nhựa phải có: - Độ cứng - Độ dẻo dai - Đồng chất, tinh khiết - Hàm lượng Crơm (chống mịn) Lựa chọn vật liệu khơng phải giá vật liệu chi phối mà tính gia cơng của từ đó giảm bớt cơng sức thời gian gia công Tùy theo hệ thống, chức của chi tiết mà vật liệu dùng để chế tạo chọn có đặc tính hợp lý Hệ thống dẫn hướng định vị: Với hệ thống tính chống mài mòn độ cứng đặt lên hàng đầu Do vậy, vật liệu chọn phải có khả nhiệt luyện đạt độ cứng cao bên để chống mài mòn, đồng thời phải có tính dẻo bên nhằm tránh bị gãy trình làm việc Vật liệu trục thường dùng là: - Thép SCM-415 32 - Bạc SUJ2, ví dụ: Guide Bushings: 60 – 62 HRC, Leader Bushings: 58 HRC, Taper Pin Sets: 58 – 62 HRC Các chốt hồi phải làm việc liên tục chịu lực dọc trục trình làm việc đặc tính ưu tiên của vật liệu độ cứng chống mài mòn, độ dẻo ở bên lõi để tránh gãy q trình làm việc (tỷ lệ chiều dài/đường kính của chốt thường lớn) Vật liệu của chốt thường thép SKD 61 Vật liệu làm thân khuôn: Đây phần khuôn dùng lắp phần khác của khuôn, mà độ cứng quan nhiều Có thể mua thân khn tiêu chuẩn có chọn vật liệu Vật liệu của thân khn thường thép Cacbon loại trung bình như: AISI 1055, DIN CM55, JIC S55S Vật liệu cho miếng ghép khuôn Thông thường miếng ghép khn âm dương phải có độ cứng, độ bóng cao, độ biến dạng nhiệt luyện nhỏ Các phần tiếp xúc trực tiếp với nhựa chịu áp xuất lớn; vậy, mà miếng ghép phải có độ cứng vững cao Theo yêu cầu của khách hàng để đa dạng sản phẩm vừa ép sản phẩm đen đục, vừa ép sản phẩm trắng trong, đó phải chú ý đến khả đạt độ bóng gương của bề mặt phần âm của khuôn (độ nhám bề mặt sau đánh bóng thấp 0,05Ra) Muốn đạt độ bóng gương không gỉ, thông thường chọn vật liệu quan nhiều đến hàm lượng Crôm Loại vật liệu thông dụng dùng cho phần là: - 35CrMo2: tốt cho gia công, không tốt cho đánh bóng chạm trổ - 40CrMnMo7: vật liệu khó gia công dễ cho đánh bóng chạm trổ - 40NiCrMoV4: loại thông dụng để làm miếng ghép tơi cứng hồn tồn - 40Cr13: loại chịu đánh bóng ăn mòn tốt, nhiệt luyện đạt độ cứng cao 33 Bảng 2.1: Bảng so sánh ký hiệu vật liệu Đặc tính số loại thép dùng để làm khuôn ép phun: Để chọn loại thép phù hợp dùng làm khuôn ép phun, cần lưu ý đến đặc tính của loại nhựa dùng làm sản phẩm, dùng loại thép phù hợp để tránh ăn mòn, để có nhiệt độ phù hợp, tạo độ bóng, độ xác cần thiết cho sản phẩm Bảng 2.2 : Bảng đặc tính của số loại thép làm khuôn nhựa 34 Kết luận: Dựa vào phân tích nêu ta chọn vật liệu chế tạo khuôn ép chi tiết cánh quạt thép cacbon C45 2.4.2 Lựa chọn mặt phân khuôn Mặt phân khuôn bề mặt tiếp xúc nửa khuôn với xác định vị trí đúc ở khuôn Mặt phân khn mặt phẳng, mặt bậc cong Nhờ có mặt phân khn mà rút mẫu làm khuôn dễ dàng lắp ráp lõi, tạo hệ thống dẫn kim loại vào khn xác Ngun tắc chọn mặt phân khuôn: - Dựa vào công nghệ làm khuôn - Rút mẫu dễ dàng, định vị lõi lắp ráp khn - Chọn mặt có diện tích lớn nhất, dễ làm khuôn lấy mẫu - Mặt phân khuôn nên chọn mặt phẳng tránh mặt cong, mặt bậc Hình 2.2: Lựa chọn mặt phân khn hợp lý (phương án 2) - Số lượng mặt phân khuôn phải Để đảm bảo độ xác lắp ráp, công nghệ làm khuôn đơn giản - Nên chọn mặt phân khuôn đảm bảo chất lượng vật đúc cao nhất, bề mặt yêu cầu chất lượng độ bóng, độ xác cao Nên để 35 khn ở thành bên Khơng nên để phía dễ bọt khí, rỗ khí, lõm co - Những vật đúc có lõi, nên bố trí cho vị trí của lõi thẳng đứng Để định vị lõi chính xác, tránh tác dụng lực của kim loại lỏng làm biến dạng thân lõi, dễ kiểm tra lắp ráp Hình 2.3: Lựa chọn mặt phân khn hợp lý (phương án 1) Kết luận: Dựa vào phân tích nêu ta chọn mặt phân khn ép chi tiết cánh quạt bề mặt tiếp giáp với mặt phẳng cánh quạt 2.4.3 Chọn vị trí cổng phun, loại cổng phun Cổng phun hay gọi cổng bơm, miệng phun… thuật ngữ chuyên ngành gọi Gate phần kết nối kênh dẫn nhựa lịng khn Cổng bơm nhựa có nhiệm vụ đưa nhựa từ kênh dẫn điền đầy lịng khn Cổng phun thành phần quan trọng ảnh hưởng trực tiếp đến trình tạo hình sản phẩm nên thiết kế cổng bơm cần phải tuân thủ số quy tắc sau: - Miệng phun cần phải đặt ở vị trí cho dịng nhựa chảy vào nơi có bề dày thành lớn đến nhỏ để vật liệu điền đầy sản phẩm - Dựa vào kết cấu khn, hình dáng sản phẩm, loại nhựa yêu cầu khách hàng mà lựa chọn kiểu cổng bơm phù hợp - Vị trí miệng phun tối ưu sẽ tạo dòng nhựa chảy êm - Đặt miệng phun ở vị trí khơng quan trọng của sản phẩm nơi đặt miệng phun có khuynh hướng tồn ứng xuất dư q trình gia cơng 36 - Miệng phun cần đặt ở vị trí cho tống hết khơng khí khỏi lỗ mà khơng tạo bọt khí sản phẩm - Thiết kế cổng bơm cần phải đảm bảo vấn đề tối ưu chi phí giá thành sản xuất khuôn gia công ép nhựa - Đặt miệng phun cho không để lại đường hàn, sử dụng nhiều miệng phun - Đối với vật tròn, trụ cần đặt miệng phun tâm để trì tính đồng tâm - Miệng phun thường giữ ở kích thước nhỏ mở rộng cần thiết (trừ lượng dư để gia công thêm) Tuy nhiên, cần xem xét để hạn chế thời gian thực thêm nguyên công cắt tránh tạo vết sản phẩm - Sử dụng phẩm mềm mô để xác định vị trí đặt cổng bơm tối ưu dự đoán trước khuyết tật sản phẩm xảy Hiện có loại cổng phun nhựa (gate) thường dùng khuôn ép nhựa Mỗi kiểu cổng phun sẽ có ưu điểm nhược điểm khác Hình 2.4: Các loại cổng phun nhựa phổ biến 37 Side gate Side gate thuật ngữ dùng để mô tả kiểu thiết kế cổng phun nhựa bố trí phía bên hơng sản phẩm Đây kiểu cổng phun phổ biến giới làm khuôn Loại cổng phun cho phép nhựa phun vào lịng khn thơng qua lỗ có dạng hình chử nhật mở rộng Bề mặt side gate bố trí đường chia khuôn Side gate sử dụng khuôn Hình 2.5: Sản phẩm ép nhựa dùng kiểm cổng bơm side gate - Ưu điểm: Sử dụng side gate thiết kế khuôn sẽ tạo ổn định dịng chảy của nhựa, tránh biến dạng khơng đáng có Ngoài ra, thiết kế cổng bơm nhựa theo kiểu cịn tối ưu cho việc gia cơng khn kiểu gate đơn giản - Nhược điểm: Do sản phẩm kênh dẫn tách rời khỏi sau mở khuôn nên phải tốn thêm công đoạn xử lý gate sau lấy sản phẩm Có nhiều cách để xử lý gate dùng robot để cắt, dùng tay để bẻ, hay dùng kìm/dao để cắt Việc xử lý sẽ thời gian nên sản xuất với số lượng lớn người ta sẽ sử dụng kiểu gate khác tối ưu Submarine gate Submarine gate kiểu cổng phun ngầm Nhựa sẽ vào lòng khuôn thông qua đường ngầm dẫn đến bề mặt thành sản phẩm thông qua 38 lỗ nhỏ hình trịn van Kiểu gate dùng khuôn cắt gate tự động Submarine gate sử dụng khn Hình 2.6: Thiết kế 3D kiểu cổng phun nhựa bơm ngầm submarine gate - Ưu điểm: Sản phẩm kênh dẫn nguội sẽ tự động tách rời sau mở khuôn Sản phẩm bị va với gate cổng phun nhỏ góc cắt sắc bén Tối ưu suất gia công ép nhựa cắt giảm công đoạn xử lý gate - Nhược điểm: Gia công khuôn phức tạp thường phải sử dụng công đoạn bắn điện bằng máy EDM Cổng bơm nhựa dễ bị mài mòn theo thời gian nên hay để lại vết trầy gần vị trí gate Một nhược điểm mà khơng thích bố trí loại gate thiết kế khn bị gãy gate loại nhựa có tính dòn Do đó phải tính tốn góc nghiêng hợp lý cố gắng giảm bớt ứng suất tập trung vị trí giao giửa chân gate với kênh dẫn bằng cách bo R cạnh Pin gate Pin gate hay gọi point gate kiểu gate có dạng hình kim nên thường dân nghề gọi bơm kim Nhựa nóng chảy bơm vào lịng khn thơng qua lỗ nhỏ hình trịn theo chiều thẳng đứng tính từ phía cố định qua phía di động Đầu cổng phun thiết kế nhỏ (Kiểu kim) để tối ưu áp suất cho dòng chảy nhựa tiện cho việc cắt gate tự động Kênh dẫn bố trí nằm khn riêng biệt Pin gate sử dụng khuôn 39 Hình 2.7: Kênh dẫn nhựa khn gate bơm kim - Ưu điểm: Sản phẩm kênh dẫn nguội sẽ tự động tách rời sau mở khn Tối ưu dòng chảy nhựa lịng khn nên hạn chế số lỗi sản phẩm sau ép đường kết nối - Nhược điểm: Gia công phức tạp thường phải sử dụng công đoạn bắn điện bằng máy EDM Tuy nhiên, số nhà cung cấp linh kiện khuôn mẫu MISUMI có sẵn để mua nên phần giải hạn chế khả công nghệ của xưởng gia cơng Kênh dẫn bố trí phức tạp nên tốn vật liệu làm khuôn phần nhựa thừa sau ép Mỗi kiểu gate có cơng khác nên thiết kế phải có kinh nghiệm thực tiển trước định sử dụng kiểu cổng phun nhựa thích hợp Với sản phẩm sản xuất hàng loạt số lượng lớn Submarine gate lưa chọn tốt để tăng suất Kết luận: Qua đó ta chọn loại cổng phun Side gate cho khuôn ép nhựa chi tiết cánh quạt điện 2.5 Thiết kế khuôn ép chi tiết cánh quạt phần mềm CATIA Quá trình thiết kế thực sau: - Bước 1: Vẽ mơ hình sản phẩm - Bước 2: Định vị đường phân khuôn, mặt phân khuôn - Bước 3: Vị trí của miệng phun chốt đẩy cho kênh nhựa 40 - Bước 4: Từ vị trí lòng khuôn cố định bước thiết kế khuôn trước, định vị trí của bạc cuống phun, thiết kế vị trí khác của lòng khuôn liên quan đến bạc cuống phun - Bước 5: Xác định hình dạng ngồi của mép lòng khn - Bước 6: Thiết kế hệ thống làm nguội xung quang miếng ghép - Bước 7: Bổ sung chốt dẫn hướng, phận kẹp khn, hồn tất q trình thiết kế khn trước - Bước 8: Thiết kế độ dầy của miếng ghép, độ dầy của xác định - Bước 9: Xác định khuôn khuôn - Bước 10: Xác định trình đẩy cố định độ dầy - Bước 11: Thiết kế lõi khuôn có liên quan đến vị trí của lòng khn, hồn chỉnh dạng ngồi của khn, hệ thống làm nguội xung quanh - Bước 12: Xác định chốt hồi về, hình dạng của hệ thống đẩy, đưa vẽ lắp hoàn chỉnh có tất chi tiết khuôn 2.5.1 Tạo khuôn Để tạo khuôn sở ta tiến hành sau: Sau đó ta chọn biểu tượng để tạo khuôn với kích thước tiêu chuẩn của chi tiết 41 Ta chọn kích thước khuôn thông qua thông số khuôn mẫu có sẵn phần mềm Ta chọn khuôn theo tiêu chuẩn HASCO có độ dày sau: Cavity: 96 mm Corevity: 96 mm Coresupport: 56 mm Riserbar: 106 mm Các thông số còn lại để mặc định ta thu khuôn sau: 42 2.5.2 Tạo khuôn khuôn Sử dụng lệnh split mục cavityPlate corevityPlate để tạo khuôn khuôn = 43 Kết thu được: 44 2.5.3 Đặt phương dẫn hướng Chọn biểu tượng công cụ Guiding Components sau đó chọn theo catalog theo thư viện có sẵn với kích thước 33 mm Và chọn vào vị trí gợi ý để thêm đường dẫn hướng vào khuôn Vị trí khoan lỗ để lắp trục dẫn hướng từ Clamping plate đến Coresupport plate 45 2.5.4 Đặt bạc dẫn hướng Ta chọn biểu tượng công cụ để tạo bạc dẫn hướng Sau chọn biểu tượng sẽ xuất hộp thoại, đó ta sẽ chọn trục dẫn hướng có kích thước 36mm của hãng HASCO: 2.5.5 Lắp cuống phun Ta chọn biểu tượng công cụ Injection Components để tạo cuống phun lắm khuôn, cuống phun lấy từ chuẩn thư viện Dme theo đường dẫn sau: Dme -> SuprueBushing -> SuprueBushing_AG chọn cuống phun có kích thước phù hợp 46 2.5.6 Lắp chốt đẩy cho khuôn - Chọn ejector system => ejector plate b => kích đúp vào part body vẽ điểm để tạo chốt đẩy -Từ ba điểm đó kích đúp vào molded part để trở lại môi trường tạọ khuôn 47 -Chọn Ejector pin để tạo chốt đẩy từ điểm vừa tạo chọn thông số cho chốt đẩy theo catalog của phần mềm -Kết ta thu hình bên 48 CHƯƠNG III: LẬP QUY TRÌNH GIA CƠNG KHN ÉP CHI TIẾT CÁNH QUẠT 3.1 Xác định dạng sản xuất Dạng sản xuất phản ánh mối liên hệ qua lại đặc trưng cơng nghệ hình thức tổ chức sản xuất để chế tạo sản phẩm đạt hiệu cao - Định dạng sản xuất của chi tiết gia công đóng vai trò quan trọng, định tới phương án công nghệ trang thiết bị kèm q trình gia cơng - Định dạng sản xuất phụ thuộc vào nhiều thông số như: chủng loại sản phẩm, số lượng chi tiết chủng loại sản phẩm Hiệu kinh tế có thể đạt cao công nghệ thiết kế phù hợp với dạng sản xuất điều kiện sản xuất hành Trong chế tạo máy thường có dạng sản xuất sau: - Sản xuất đơn - Sản xuất hàng loạt (loạt nhỏ, loạt vừa loạt lớn) - Sản xuất hàng khối Mỗi dạng sản xuất có đặc điểm riêng, phụ thuộc nhiều yếu tố khác Để xác định dạng sản xuất ta phải biết sản lượng hàng năm của chi tiết, có tính đến số chi tiết dự trữ phế phẩm trình sản xuất Khi đủ sản luợng hàng năm xác định theo công thức: N = N1.m.(1+ Trong đó:   100 ) N1- Số sản phẩm sản xuất năm=4000 chiếc/năm m - Số chi tiết sản phẩm=1  - Số chi tiết phế phẩm=5%  - Số chi tiết chế tạo thêm để dự trữ=5% 5+5  N = 1.4000.(1+ 100 ) =4400 (chi tiết/ năm) 49 Để xác định dạng sản xuất ta phải vào trọng lượng của chi tiết, xác định theo công thức: Q1= V  (kg) Trong đó:+khối lượng riêng của nhựa  = 2,2(kg/𝑑𝑚3 ) +thể tích của chi tiết: V=𝑉1 + 𝑉2 + 𝑉3 =1,81(𝑑𝑚3 ) =>𝑄1 =3,982(kg) Bảng 3.1: Bảng tra định dạng sản xuất Q- Trọng lượng chi tiết Dạng sản xuất >200 kg 4-200 kg < kg Sản lượng hàng năm chi tiết (chiếc) Đơn 50000 Ta chọn dạng sản xuất hàng loạt ( loạt vừa nhỏ) 3.2 Xác định phương pháp chế tạo phôi Phương pháp tạo phôi phụ thuộc vào chức kết cấu của chi tiết, vật liệu, yêu cầu kỹ thuật, hình dáng bề mặt kích thước của chi tiết gia công, quy mô tính linh hoạt của sản xuất Việc xác định phương pháp tạo phôi hợp lý sẽ đảm bảo yêu cầu kỹ thuật của chi tiết kích thước của phôi phải đảm bảo phân bố đủ lượng dư cho q trình gia cơng hình dáng của phơi giống chi tiết tốt Yêu cầu cho phép giảm số lần chạy dao, giảm thời gian gia công, giảm sai số in dập dẫn đến tăng xuất, hạ giá thành sản phẩm Căn vào vật liệu, hình dáng kết cấu chi tiết ta có phương pháp tạo phôi sau: 50 Phôi cán Phôi cán có ưu điểm rẻ tiền tính không đồng Chỉ dựng với loại phôi đơn giản, không cán thép cán có tổ chức kim loại chặt, kim loại có lớp ứng suất dư Thép cán tiêu chuẩn hố nên chọn phơi phải chọn phơi có đường kính lớn đường kính lớn của chi tiết gia công sẽ nhiều thời gian cắt gọt, nhiều kim loại, giảm xuất dẫn đến giá thành cao Phôi đúc Bản chất của phôi đúc nấu chảy kim loại rót vào khuôn, kim loại lỏng kết tinh nguội sản phẩm có hình dạng của lòng khuôn đúc Ưu điểm: - Đúc loại phôi phức tạp có đường kính lớn - Đúc tất kim loại hợp kim khác - Đúc vật có khối lượng nhỏ lớn từ vài gam tới vài trăm - Nhiều phương pháp đúc cho độ chính xác cao Nhược điểm: - Tổ chức kim loại đúc kém, lắm khuyết tật, đòi hỏi kỹ thuật cao Hình 3.1: Các khuyết tật thường gặp đúc 51 Phôi dập - Ưu điểm: Phôi dập có độ bóng độ chính xác cao, tổ chức kim loại đồng đều, có khả chế tạo chi tiết phức tạp, tốn ít vật liệu, suất cao, dễ khí hoá, phù hợp sản xuất loạt lớn hàng khối - Nhược điểm: máy có công suất lớn, thời gian chế tạo khuôn dài, khuôn chế tạo loại chi tiết Phôi rèn - Rèn tự do: Với đầu tư thấp trang thiết bị đơn giản độ chính xác phụ thuộc vào tay nghề người công nhân thời gian gia công lâu phù hợp với sản xuất loạt nhỏ đơn - Ưu điểm: Cơ tính tương đối tốt, tổ chức kim loại bền chặt, chịu uốn chịu xoắn tốt - Nhược điểm: suất không cao, tiêu hao nhiều lượng, vật liệu, hiệu thấp, điều kiện lao động cực nhọc, hay bị biến cứng lớp bề mặt, lượng dư lớn - Phôi rèn khuôn: Phôi có độ chính xác cao phôi rèn tự do, lượng dư gia công nhỏ, độ bóng cao, xuất cao hơn, giảm phế phẩm độ chính xác phôi cao phù hợp với sản xuất lớn chế tạo khuôn phức tạp thiết bị đòi hỏi vốn lớn - Rèn khuôn kín: Thường áp dụng cho vật rèn có hình dạng phức tạp - Rèn khuôn hở: Sản phẩm thường rèn từ phôi cán cho độ bóng độ chính xác cao Kết luận: Căn vào vật liệu, hình dáng kết cấu chi tiết, dạng sản xuất, điều kiện sản xuất Chọn phương pháp phơi rèn độ nhám với thành phần hố học là: 0,04%S, 0,04%P, 0,7%Mn, 0,3%Si 0,45%C Thiết bị rèn tự đơn giản, vốn đầu tư ít, loại trừ khuyết tật đúc rỗ khí, rỗ co… Phương pháp phù hợp với dạng sản xuất loạt nhỏ đạt yêu cầu kinh tế Xác định kích thước phơi rèn: từ kích thước của lịng khn, ta xác định lượng dư gia công cho vật rèn Trị số lượng dư tính dựa khuyết tật của lớp bề mặt phôi rèn, kích thước khối lượng phơi, tính chất vật liệu, u cầu độ chính xác độ bóng gia công cơ, quy trình cơng nghệ gia cơng cơ, phương pháp giá đặt, chế độ cắt gọt, chất lượng dụng cụ thiết bị gia công Ở đây, ta sử dụng công thức thực nghiệm 52 3.3 Lập thứ tự nguyên công chế tạo khuôn ép chi tiết cánh quạt 3.3.1 Lập nguyên công gia công khuôn Nguyên công 1: Tạo phôi Phôi tạo từ thép với kích thước ban đầu: 540 x 420 x 86 Độ cứng 30 – 40 HRC Nguyên công 2: Phay thô phay tinh mặt Bước 1: Phay thô mặt đầu Với thông số gia công sau: - Chọn dao phay mặt đầu với dao có đường kính ∅12, số lưỡi cắt Z = 4° - Tốc độ tiến dao: Vt = 150 (mm/phút) - Tốc độ quay trục chính N = 900 (vòng/phút) - Lượng tiến dao lượt cắt 𝐹𝑧 = - 𝑉𝑓 𝑍×𝑁 = 150 =0.042 (mm) 4×900 Tốc độ cắt 𝑉𝑐 = 𝜋 × ∅ ×𝑁 1000 = 3.14×12×900 1000 =33,91 (mm/phút) - Chiều sâu cắt H =0.25D = (mm) Bước 2: Phay tinh mặt đầu với dao có đường kính ∅6 Với thông số sau: 53 - Tốc độ quay trục chính N = 1500 (vòng/phút) - Tốc độ tiến dao Vt = 160 (m/phút) - Lượng tiến dao lượt cắt 𝐹𝑧 = - 𝑍×𝑁 = 160 4×1500 = 0.03 (mm) Tốc độ cắt 𝑉𝑐 = - 𝑉𝑓 𝜋 × ∅ ×𝑁 1000 = 3.14×6×1500 1000 = 28,26 (mm/phút) Chiều sâu cắt H =0.25D = 1,5 (mm) Nguyên công 3: Phay thô phay tinh mặt cạnh Bước 1: Phay thô mặt cạnh Với thông số gia công sau: - Chọn dao phay mặt đầu với dao có đường kính ∅12, số lưỡi cắt Z = 4° - Tốc độ tiến dao: Vt = 150 (mm/phút) - Tốc độ quay trục chính N = 900 (vòng/phút) - Lượng tiến dao lượt cắt 𝐹𝑧 = - 𝑉𝑓 𝑍×𝑁 = 150 = 0.042 (mm) 4×900 Tốc độ cắt 𝑉𝑐 = 𝜋 × ∅ ×𝑁 1000 = 3.14×12×900 1000 = 33,91 (mm/phút) Chiều sâu cắt H = 0.25D = (mm) Bước 2: Phay tinh mặt đầu với dao có đường kính ∅6 Với thông số sau: - Tốc độ quay trục chính N = 1500 (vòng/phút) - Tốc độ tiến dao Vt = 160 (m/phút) - Lượng tiến dao lượt cắt 𝐹𝑧 = - 𝑍×𝑁 = 160 4×1500 = 0.03 (mm) Tốc độ cắt 𝑉𝑐 = - 𝑉𝑓 𝜋 × ∅ ×𝑁 1000 = 3.14×6×1500 1000 = 28,26 (mm/phút) Chiều sâu cắt H =0.25D = 1,5 (mm) Nguyên Công 4: Phay CNC lịng khn 54 Bước 1: Phay thơ hốc với dao có đường kính ∅3 - Tốc độ quay trục chính N = 1400 (vòng/phút) - Tốc độ tiến dao Vt = 40 (m/phút) - Lượng tiến lượt cắt 𝐹𝑧 = 0.002 (mm) - Tốc độ cắt 𝑉𝑐 = 50.1 (mm/phút) - Chiều sâu cắt H =0.25D = 0,75(mm) Bước 2: Phay tinh hốc với dao có đường kính ∅1 - Tốc độ quay trục chính N = 1900 (vòng/phút) - Tốc độ tiến dao Vt = 60 (m/phút) - Lượng tiến lượt cắt 𝐹𝑧 = 0.002 (mm) - Tốc độ cắt 𝑉𝑐 = 80.2 (mm/phút) - Chiều sâu cắt H =0.25D = 0.25(mm) Nguyên công 5: Khoan lỗ đường làm mát với dao có đường kính ∅5 Nguyên công 6: Khoan lỗ lắp cuống phun ∅14 Nguyên công 7: Khoan lỗ lắp bạc dẫn hướng ∅24 Nguyên công 8: Khoan lỗ để cố định khuôn với dao ∅12 Nguyên công 9: Đánh bóng lòng khuôn trước nhiệt luyện Nguyên công 10: Kiểm tra trước nhiệt luyện Ngun cơng 11: Hóa - nhiệt luyện để tăng độ cứng độ chống mài mịn cho khn Ngun cơng 12: Đánh bóng lại lịng khn Ngun cơng 13: Tổng kiểm tra 55 3.3.2 Lập nguyên công gia công khuôn Nguyên công 1: Tạo phôi Phôi tạo từ thép với kích thước ban đầu: 540 x 420 x 85 Độ cứng 30 – 40 HRC Nguyên công 2: Phay thô phay tinh mặt Bước 1: phay thô mặt đầu Bước 2: Phay tinh mặt đầu với dao có đường kính ∅10 Nguyên công 3: Phay thô phay tinh mặt cạnh Bước 1: phay thô mặt đầu Bước 2: Phay tinh mặt đầu với dao có đường kính ∅10 Nguyên công 4: Phay CNC lịng khn Bước 1: Phay thơ hốc với dao có đường kính ∅3 Bước 2: Phay tinh hốc với dao có đường kính ∅1 Nguyên công 5: Khoan lỗ đường làm mát với dao có đường kính ∅5 Nguyên công 6: Khoan đường dẫn cho cuống phun ∅14 Nguyên công 7: Khoan lỗ lắp bạc dẫn hướng ∅24 Nguyên công 8: Khoan lỗ để cố định khuôn với dao ∅12 Nguyên công 9: Đánh bóng lòng khuôn trước nhiệt luyện Nguyên công 10: Kiểm tra trước nhiệt luyện 56 Nguyên công 11: Hóa - nhiệt luyện để tăng độ cứng độ chống mài mịn của Ngun cơng 12: Đánh bóng lại lịng khn Ngun cơng 13: Tổng kiểm tra 3.4 Tính lượng dư gia công, tra lượng dư cho bề mặt Phôi xác định phần lớn dựa vào lượng dư gia công lượng dư gia công lượng dư gia công xác định hợp lý trị số sẽ góp phần bảo đảm hiệu kinh tế của q trình cơng nghệ Lượng dư q lớn sẽ làm tốn nguyên vật liệu tiêu hao sức lao động của công nhân tốn lượng dụng cụ cắt dẫn đến làm tăng giá thành Ngược lại lượng dư nhỏ sẽ không đủ lượng dư để hết sai lệch của phơi để biến thành chi tiết hồn thiện Như sai lệch sẽ giảm dần sau lần gia cơng q trình cơng nghệ ta phải chia làm nhiều nguyên công, nhiều bước nhỏ để hớt dần lượng dư Vậy lượng dư cần phải đủ dể thực nguyên công đó Mặt khác lượng dư bé sẽ sảy tượng trượt dao chi tiết dẫn đến dao bị mòn, chất lượng bề mặt gia cơng giảm Hình 3.2: Sơ đồ nguyên lý xác định lượng dư gia công Ta có : Zmin = amin – bmin Zmax = amax- bmax Hình 3.2 hình thành với giả thiết : Zmax > Zmin ; ymax > ymin; amax > bmin Trong đó: amax: Kích thước lớn nhât của phôi 57 amin: Kích thước nhỏ nhât của phôi δph : Dung sai của phôi δct: Dung sai của chi tiết Zmin: Lượng dư gia công nhỏ Zmax: Lượng dư gia công lớn ymax: Biến dạng đàn hồi lớn nhât của phôi ymin: Biến dạng đàn hồi nhỏ nhât của phôi bmin: Kích thước lớn nhât của chi tiết bmax: Kích thước lớn nhât của chi tiết Zmin = amin – bmin = amin –(CH + ymin) Zmax = amax – bmax = amax –(CH + ymax) Thay amax = amin + δph bmax = bmin + δct vào công thức ta có Zmax = (amin +δph) – (bmin +δct) = [(amin – bmin ) + δph – δct ] Đặt amin – bmin = Zmin ta có Zmax = δph – δ ct Tính lượng dư gia cơng tối thiểu Zmin: Hình 3.3: Các thành phần cấu tạo lượng dư gia công tối thiểu Trong đó: Rz.i-l: Chiều cao nhấp nhô tế vi bước công nghệ trước để lại Ta.i-l: Chiều sâu lớp kim loại bi hư hỏng 𝜌a.i-l: Sai lệch vị trí tương quan 𝜀gdi: Sai số gá đặt chi tiết Với mặt không đối xứng : 58 Zi.min = Rz.i-l + Ta.i-l + 𝜌a.i-l + 𝜀gdi Đối với mặt đối xứng song song 2Zi.min = 2(Rz.i-l + Ta.i-l + 𝜌a.i-l + 𝜀gdi) Với bề mặt tròn xoay 2Zi.min = 2(Rz.i-l + Ta.i-l +√𝜌 + 𝜀gdi ) Sai số không gian tổng cộng 𝜌 xác định tổng của vectơ sai số thành phần, ta có : 𝜌 = 𝜌1 + 𝜌2 𝑣𝑎̀ 𝜀𝑔𝑑 = 𝜀𝑑𝑣 + 𝜀𝑘 Nếu vectơ ngược chiều nhau: 𝜌 = 𝜌1 − 𝜌2 𝑣𝑎̀ 𝜀𝑔𝑑 = 𝜀𝑑𝑣 − 𝜀𝑘 Trong trường hợp không xác định phương chiều của vectơ sai số thành phần ta có thể xác định theo công thức sau: 𝜌 = √(𝜌1)2 + (𝜌2)2 𝑣𝑎̀ 𝜀𝑔𝑑 = √(𝜀𝑑𝑣)2 + (𝜀𝑘)2 Tính lượng dư gia công cực đại: Zi.max = Zmin + δi-l - δi 2Zi.max = 2Zmin + δDi-l - δDi Trong đó: δi-l – δDi-1: Dung sai kích thước ở bước công nghệ trước δi – δDi: Dung sai kích thước ở bước cơng nghệ hành Tính lượng dư gia cơng danh nghĩa: Với mặt ngoài: Zi.dn = ai-ldn + aa.dn = Zimin + Di-l - Di Với mặt trong: Zi.dn = Zi-min + Ti.-1 - Ti = ai-ldn + aa.dn Trong đó: Di-l – Di: Sai lệch của kích thước tương ứng bước công nghệ trước bước công nghệ hành Ti.-1 - Ti: Sai lệch của kích thước tương ứng bước công nghệ trước bước công nghệ hành 59 Bảng 3.2: Công thức xác định lượng dư gia công tối thiểu cho phương pháp gia công khác Bảng 3.3: Chất lượng bề mặt đạt sau gia công mặt bằng phương pháp khác 60 Bảng 3.4: Chất lượng bề mặt đạt sau gia công lỗ bằng phương pháp gia công thông dụng Bảng 3.5: Hệ số cấp chính xác hóa K của phương pháp gia công Lượng dư tối thiểu ta tính theo công thức : 2Zi.min = 2(Rz.i-l + Ta.i-l + 𝜌a.i-l + 𝜀gdi) Dựa vào bảng tra số liệu 3.8[1].Như ta có: Tiện thô: 2Zi.min1 = 2(150 + 250 +1820) = 2.200 μm Tiện tinh:2Zi.min2 = 2(50 + 50 +190) = 2.209μm Mài thô:2Zi.min3 = 2(30 + 30 +173) = 2.133μm Mài tinh:2Zi.min4 = 2(10 + 20 +36) = 2.66μm Mài thô: dt3 = 60,01 + 2.66 = 60,142 ≈ 60,14 mm Tiện tinh:dt2 = 60,088 + 2.133 = 60,406 ≈ 60,41 mm Tiện thô:dt1 = 60,296 + 2.209 = 60,828 ≈ 60,83 mm 61 Phôi:dtph = 60,714 + 2.220 = 65,274 ≈ 65,27 mm Lượng dư tổng cộng lớn nhất: Z0min = ∑𝑛𝑡 𝑍𝑚𝑖𝑛 = 130 + 270 + 490 + 4400 = 5290 μm Z0max = ∑𝑛𝑡 𝑍𝑚𝑎𝑥 = 140 + 360 + 770 + 7000 = 8270 μm Lượng dư danh nghĩa Z0dn: Z0dn = Z0min + 700 – 20 = 5290 + 700 – 20 = 5970 μm Trong đó: 700 giới hạn của dung sai phôi 20 giới hạn của dung sai chi tiết Kích thước danh nghĩa của đường kính: 𝑑0𝑑𝑛 = 60,01 + 5,97 = 65,89 ≈ 66 mm Với khuôn ta làm tương tự Lương dư ta xác định bằnng phương pháp tra bảng bảng 3.17[1] 3.18[1] 3.5 Tính tốn chế độ cắt cho ngun cơng 3.5.1 Tính tốn chế độ cắt gia công khuôn Nguyên công 1: Chuẩn bị phôi lấy dấu kích thước Nếu phải thực nguyên cơng rèn tự cần ủ phơi để độ cứng còn 187…225 HB trước gia công Nguyên công 2: Phay thô phay tinh mặt Định vị: Định vị bậc tự Dao: Dao phay mặt đầu gắn mảnh thép gió Đường kính dao D = 160 mm, số Z = 16 Máy: Máy phay đứng 6H12 có công suất động chính = KW, phạm vi tốc độ trục chính (vg/ph) = 30÷1500, số cấp tốc độ trục chính = 18 62 Chiều sâu cắt: Cắt hai lần với chiều sâu cắt 3,5mm 0,45 mm Kẹp chặt: Kẹp chi tiết êtơ máy Tính tốn chế độ cắt cho nguyên công phay Chế độ cắt bước 1: Phay thơ mặt - Lượng chạy dao Sz = 0,1 mm/răng (bảng 2.26 [3]) - Lượng chạy dao vòng S = Sz.Z = 0,1.16 = 1,6 (mm/vg) - Chiều sâu cắt t = 3,5mm - Vận tốc cắt: V  CV  D qv T m  t xv  Sz yv  Bu v  Z pv  Kv (m/ph) Với B – chiều rộng phay = 120 mm Tra hệ số Cv số mũ theo bảng 2.30 [3] Cv = 64,7; qv= 0,25; xv=0,1; yv= 0,4; uv= 0,15; pv= 0.1; m=0,2 T: Tuổi bền của dụng cụ cắt (theo bảng 2.31 [3]) T = 240 phút Kv: hệ số điều chỉnh vận tốc cắt Kv = Kmv.Knv.Kuv Kmv = C M ( 75 75 0,9 ) nv  ( )  0,77 : hệ số điều chỉnh vận tốc tính đến tính b 100 chất lý của vật liệu gia công (bảng 2.9, 2.10 [3])) Knv = 0,8: hệ số tính đến trạng thái bề mặt phôi rèn ( bảng 2.13 [3])) Kuv = 1: hệ số tính đến vật liệu dụng cụ cắt ( bảng 2-14 [3]) Kv = Kmv.Knv.Kuv = 0,77 0,8 = 0,6 Từ đó ta có: V  64,7  160 0, 25  0,6  37,8(m / ph) 240 0,  3,50,1  0,10,  120 0,15  16 0,1 Số vòng quay tính tốn: 63 nt  V  1000 37,8  1000   75,17(v / ph)  D   160 Tính tốn chọn tốc độ máy Giá trị cơng bội  m1   181  Mặt khác  x  nmax 1500   50    1,26 nmin 30 nt 75,17   2,5  x  3,9  chọn x=3 nmin 30 Tốc độ quay của máy nm = nmin  x = 30  1,263 = 60 (v/ph) Vận tốc cắt thực tế: Vtt  D    nm 160    60   30,1(m / ph) 1000 1000 C p  t xp  S z  B up  Z yp Lực cắt tiếp tuyến: Pz  D qp  n wp  K p (kG) Với Z – số dao phay = 16; n = nm =60 (vg/ph) - tốc độ trục Kp =Kmp= ( b / 75) np   100  0, 75  75   1,24 : hệ số điều chỉnh lực cắt tính đến tính chất lý của vật liệu gia công (bảng 2.17, 2.18 [3]) Tra hệ số Cp số mũ theo bảng 2.32 [3]: Cp = 82,2; xp = 0,95; yp = 0,8; up = 1,1; wp = 0; qp = 1,1 82,2  3,50,95  0,10,8  1201,1  16  1,24  619(kG) 1601,1 PD 619.160 M z   49,52( KG.m) 2.1000 2.1000 Pz  Công suất cắt: Nc = PzV 619.30,1   3,04(kW ) 102.60 102.60 Thoả mãn điều kiện: Nc <   Nm = 0,8   5,6(kW ) Chế độ cắt bước hai: Phay tinh bề mặt đáy Bước tiến dao vòng S = 1,2 mm/vòng để gia công đạt độ nhẵn Rz=6,3 (bảng 2.26 [3]) Bước tiến dao Sz=S/Z = 1,2/16 = 0,075 (mm/răng) Chiều sâu cắt t = 0,45 mm 64 Vận tốc cắt: V  CV  D qv T m  t xv  Sz yv  Bu v  Z pv  Kv (m/ph) Với B – chiều rộng phay = 120 mm Tra hệ số Cv số mũ theo bảng 2.30 [3] Cv = 64,7; qv= 0,25; xv=0,1; yv= 0,4; uv= 0,15; pv= 0.1; m=0,2 T: Tuổi bền của dụng cụ cắt (theo bảng 2.31 [3]) T = 240 phút Kv: hệ số điều chỉnh vận tốc cắt Kv = Kmv.Knv.Kuv Kmv = C M ( 75 75 0,9 ) nv  ( )  0,77 : hệ số điều chỉnh vận tốc tính đến tính b 100 chất lý của vật liệu gia công (bảng 2.9, 2.10 [3]) Knv = 0,8: hệ số tính đến trạng thái bề mặt phôi rèn (bảng 2.13 [3]) Kuv = 1: hệ số tính đến vật liệu dụng cụ cắt (bảng 2-14 [3]) Kv = Kmv.Knv.Kuv = 0,77 0,8 = 0,6 Từ đó ta có: V  64,7  160 0, 25  0,6  52,04(m / ph) 240 0,  0,450,1  0,0750,  120 0,15  16 0,1 Số vịng quay tính tốn: nt  V  1000 52,04  1000   103,5(v / ph)  D   160 Tính toán chọn tốc độ máy: Giá trị công bội  m1   181  Mặt khác  x  nmax 1500   50    1,26 nmin 30 nt 103,5   3,45  x  5,35  chọn x=5 nmin 30 Tốc độ quay của máy nm = nmin  x = 30  1,265 = 95,3 (v/ph) Vận tốc cắt thực tế: Vtt  D    nm 160    95,3   48(m / ph) 1000 1000 Lực cắt tiếp tuyến: C p  t xp  S z  B up  Z yp Pz  D qp  n wp  K p (kG) Với Z – số dao phay = 16; n = nm =95,3 (vg/ph) – tốc độ trục 65 Kp =Kmp= ( b / 75) np   100  0, 75  75   1,24 : hệ số điều chỉnh lực cắt tính đến tính chất lý của vật liệu gia công (bảng 2.17, 2.18 [3])) Tra hệ số Cp số mũ theo bảng 2.32 [3]: Cp = 82,2; xp = 0,95; yp = 0,8; up = 1,1; wp = 0; qp = 1,1 Pz  82,2  0,450,95  0,0750,8  1201,1  16  1,24  70(kG) 1601,1 M Pz D 70.160   5,6( KG.m) 2.1000 2.1000 Công suất cắt :Nc = PzV 70.48   0,55(kW ) 102.60 102.60 Thoả mãn điều kiện :Nc <   Nm = 0,8   5,6(kW ) Sau phay xong ta đảo mặt lên thực phay mặt với chế độ cắt tương tự Bước Máy Phay thô Phay tinh 6H12 Dao T (mm) S (mm/v) n(v/p) Phay mặt đầu thép 3,5 1,6 60 gió D=446, Z=16 1,2 95,3 0,45 Ngun cơng 4: Phay CNC lịng khn Định vị kẹp chặt: Định vị bàn phôi + chốt kẹp chặt bằng cấu vít - tay đòn Máy: Sử dụng máy TC1 CNC_Bridge Port Dao: dao phay ngón đuôi én đường kính D = mm để gia công phá thô, dao phay đầu cầu D = mm để gia cơng tinh lịng khn Chương trình gia cơng ghi ở phần phụ lục Nguyên công 5,6,7,8: Khoan, khoét CNC lỗ lắp lõi ghép + Khoan, khoét, doa CNC lỗ lắp bạc cuống phun Định vị kẹp chặt: Định vị bàn phôi + chốt kẹp chặt bằng cấu vít - tay đòn Máy: Sử dụng máy TC1 CNC_Bridge Port Dao: Mũi khoan đường kính Ф5, Ф6, mũi khoét Ф15 mũi khoét Ф20 Ta có sơ đồ toạ độ gia cơng hình bên: 66 Khoan thủng lỗ Ф5 Ф6 khoét rộng lỗ Ф15 lỗ Ф20 với độ sâu hình vẽ Chương trình NC phay lòng khuôn ghi ở phần phụ lục Nguyên công 9: Đánh bóng lòng khuôn trước nhiệt luyện Dùng tay thủ cơng để đánh bóng lòng khn Nâng độ bóng của khuôn từ từ bằng cách dùng đá oxít nhôm để mài cho hết dấu cắt lưỡi dao để lại lòng khuôn sau đó dùng giấy nhám từ thơ đến mịn cuối dùng dung dịch dầu dung dịch kim cương để tạo độ bóng Khi đánh bóng nên dùng mẫu đánh bóng để so sánh xem xét đánh tới đâu Hiện nay, việc đánh bóng bằng tay, người ta còn sử dụng máy đánh bóng bằng siêu âm Về nguyên tắc, lòng khuôn ngâm dung dịch có pha hạt cắt mịn Sóng siêu âm sinh với mục đích tạo dao động của hạt cắt Nguyên công 10: Kiểm tra trước nhiệt luyện Kiểm tra kích thước gia công theo dung sai cho phép Kiểm tra vị trí tương quan (vuông góc, song song) Kiểm tra chất lượng bề mặt Chi tiết phải đạt độ nhẵn bóng bề mặt cấp (Ra=0,63 μm) Ngun cơng 11: Hóa - nhiệt luyện để tăng độ cứng độ chống mài mòn của bề mặt lịng khn Thấm Cacbon – nitơ ở nhiệt độ 850°C ở thể khí vịng 11h Sau thấm, chi tiết cần đạt độ cứng bề mặt 60 – 65 HRC Khơng phép có vết nứt, rỗ chi tiết Bề dày lớp thấm: 2mm Nguyên cơng 12: Đánh bóng lại lịng khn Ngun cơng 13: Tổng kiểm tra Kiểm tra toàn kích thước gia công với dung sai cho phép Kiểm tra vị trí tương quan: Kiểm tra chất lượng bề mặt gia công: Bề mặt chi tiết đạt độ nhẵn bóng cấp ( Ra  0,63m ) 67 Kiểm tra độ bền, độ cứng của sản phẩm: Bề mặt chi tiết đạt độ cứng 60 - 65 HRC 3.5.2 Tính tốn chế độ cắt cho khn Ngun cơng 1: Chuẩn bị phơi lấy dấu kích thước Nếu phải thực ngun cơng rèn tự cần ủ phôi để độ cứng còn 187…225 HB trước rèn Nguyên công 2: Phay thô phay tinh mặt Định vị: Định vị bậc tự Dao: Dao phay mặt đầu gắn mảnh thép gió Đường kính dao D = 160 mm, số Z = 16 Máy: Máy phay đứng 6H12 có công suất động chính = KW, phạm vi tốc độ trục chính (vg/ph) = 30÷1500, số cấp tốc độ trục chính = 18 Chiều sâu cắt: Cắt hai lần với chiều sâu cắt 3,5mm 0,45 mm Kẹp chặt: Kẹp chi tiết êtơ máy Tính tốn chế độ cắt cho ngun cơng phay Chế độ cắt bước 1: Phay thơ mặt Lượng chạy dao Sz = 0,1 mm/răng (bảng 2.26 [3]) 68 Lượng chạy dao vòng S = Sz.Z = 0,1.16 = 1,6 (mm/vg) Chiều sâu cắt t = 3,5mm CV  D qv Vận tốc cắt: V  T m  t xv  Sz yv  Bu v  Z pv  Kv (m/ph) Với B - chiều rộng phay = 120 mm Tra hệ số Cv số mũ theo bảng 2.30 [3] Cv = 64,7; qv= 0,25; xv=0,1; yv= 0,4; uv= 0,15; pv= 0.1; m=0,2 T: Tuổi bền của dụng cụ cắt (theo bảng 2.31 [3]) T = 240 phút Kv: hệ số điều chỉnh vận tốc cắt Kv = Kmv.Knv.Kuv Kmv = C M ( 75 75 0,9 ) nv  ( )  0,77 : hệ số điều chỉnh vận tốc tính đến tính b 100 chất lý của vật liệu gia công (bảng 2.9, 2.10 [3])) Knv = 0,8: hệ số tính đến trạng thái bề mặt phôi rèn ( bảng 2.13 [3])) Kuv = 1: hệ số tính đến vật liệu dụng cụ cắt ( bảng 2-14 [3]) Kv = Kmv.Knv.Kuv = 0,77 0,8 = 0,6 Từ đó ta có: V  64,7  160 0, 25  0,6  37,8(m / ph) 240 0,  3,50,1  0,10,  120 0,15  16 0,1 Số vòng quay tính tốn: nt  V  1000 37,8  1000   75,17(v / ph)  D   160 Tính tốn chọn tốc độ máy Giá trị cơng bội  m1   181  Mặt khác  x  nmax 1500   50    1,26 nmin 30 nt 75,17   2,5  x  3,9  chọn x=3 nmin 30 Tốc độ quay của máy nm = nmin  x = 30  1,263 = 60 (v/ph) Vận tốc cắt thực tế : Vtt  D    nm 160    60   30,1(m / ph) 1000 1000 C p  t xp  S z  B up  Z yp Lực cắt tiếp tuyến: Pz  D qp  n wp  K p (kG) Với Z – số dao phay = 16; n = nm =60 (vg/ph) – tốc độ trục 69 Kp =Kmp= ( b / 75) np   100  0, 75  75   1,24 : hệ số điều chỉnh lực cắt tính đến tính chất lý của vật liệu gia công (bảng 2.17, 2.18 [3])) Tra hệ số Cp số mũ theo bảng 2.32 [3]: Cp = 82,2; xp = 0,95; yp = 0,8; up = 1,1; wp = 0; qp = 1,1 Pz  82,2  3,50,95  0,10,8  1201,1  16  1,24  619(kG) 1601,1 M Pz D 619.160   49,52( KG.m) 2.1000 2.1000 Công suất cắt : Nc = PzV 619.30,1   3,04(kW ) 102.60 102.60 Thoả mãn điều kiện : Nc <   Nm = 0,8   5,6(kW ) Chế độ cắt bước hai: Phay tinh bề mặt đáy Bước tiến dao vòng S = 1,2 mm/vòng để gia công đạt độ nhẵn Rz=6,3 (bảng 2.26 [3]) Bước tiến dao Sz=S/Z = 1,2/16 = 0,075 (mm/răng) Chiều sâu cắt t = 0,45 mm Vận tốc cắt: V  CV  D qv T m  t xv  Sz yv  Bu v  Z pv  Kv (m/ph) Với B – chiều rộng phay = 120 mm Tra hệ số Cv số mũ theo bảng 2.30 [3] Cv = 64,7; qv= 0,25; xv=0,1; yv= 0,4; uv= 0,15; pv= 0.1; m=0,2 T: Tuổi bền của dụng cụ cắt (theo bảng 2.31 [3]) T = 240 phút Kv: hệ số điều chỉnh vận tốc cắt Kv = Kmv.Knv.Kuv Kmv = C M ( 75 75 0,9 ) nv  ( )  0,77 : hệ số điều chỉnh vận tốc tính đến tính b 100 chất lý của vật liệu gia công (bảng 2.9, 2.10 [3])) Knv = 0,8: hệ số tính đến trạng thái bề mặt phôi rèn ( bảng 2.13 [3])) Kuv = 1: hệ số tính đến vật liệu dụng cụ cắt ( bảng 2-14 [3]) 70 Kv = Kmv.Knv.Kuv = 0,77 0,8 = 0,6 64,7  160 0, 25  0,6  52,04(m / ph) 240 0,  0,450,1  0,0750,  120 0,15  16 0,1 Từ đó ta có: V  Số vịng quay tính tốn: nt  V  1000 52,04  1000   103,5(v / ph)  D   160 Tính toán chọn tốc độ máy: Giá trị công bội  m1   181  Mặt khác  x  nmax 1500   50    1,26 nmin 30 nt 103,5   3,45  x  5,35  chọn x=5 nmin 30 Tốc độ quay của máy nm = nmin  x = 30  1,265 = 95,3 (v/ph) Vận tốc cắt thực tế : Vtt  D    nm 160    95,3   48(m / ph) 1000 1000 Lực cắt tiếp tuyến: C p  t xp  S z  B up  Z yp Pz  D qp  n wp  K p (kG) Với Z – số dao phay = 16; n = nm =95,3 (vg/ph) – tốc độ trục Kp =Kmp= ( b / 75) np  100     75  0, 75  1,24 : hệ số điều chỉnh lực cắt tính đến tính chất lý của vật liệu gia công (bảng 2.17, 2.18 [3])) Tra hệ số Cp số mũ theo bảng 2.32 [3]: Cp = 82,2; xp = 0,95; yp = 0,8; up = 1,1; wp = 0; qp = 1,1 82,2  0,450,95  0,0750,8  1201,1  16 Pz   1,24  70(kG) 1601,1 M Pz D 70.160   5,6( KG.m) 2.1000 2.1000 Công suất cắt :Nc = PzV 70.48   0,55(kW ) 102.60 102.60 Thoả mãn điều kiện :Nc <   Nm = 0,8   5,6(kW ) Sau phay xong ta đảo mặt lên thực phay mặt với chế độ cắt tương tự 71 Bước Máy Dao Phay thô 6H12 Phay tinh t(mm) S(mm/v) n(v/p) Phay mặt đầu 3,5 1,6 60 thép 1,2 95,3 gió 0,45 D=446, Z=16 Ngun cơng 4: Phay CNC lịng khn Định vị kẹp chặt: Định vị bàn phôi + chốt kẹp chặt bằng cấu vít - tay đòn Máy: Sử dụng máy TC1 CNC_Bridge Port Dao: dao phay ngón đuôi én đường kính D = mm để gia công phá thô, dao phay đầu cầu D = mm để gia cơng tinh lịng khn Chương trình gia cơng ghi ở phần phụ lục Nguyên công 5,6,7,8: Khoan, khoét CNC lỗ lắp lõi ghép + Khoan, khoét, doa CNC lỗ lắp bạc cuống phun Định vị kẹp chặt: Định vị bàn phôi + chốt kẹp chặt bằng cấu vít - tay đòn Máy: Sử dụng máy TC1 CNC_Bridge Port Dao: Mũi khoan đường kính Ф5, Ф6, mũi khoét Ф15 mũi khoét Ф20 Ta có sơ đồ toạ độ gia cơng hình bên: Khoan thủng lỗ Ф5 Ф6 khoét rộng lỗ Ф15 lỗ Ф20 với độ sâu hình vẽ Chương trình NC phay lòng khn ghi ở phần phụ lục Nguyên công 9: Đánh bóng lòng khuôn trước nhiệt luyện Dùng tay thủ công để đánh bóng lòng khn Nâng độ bóng của khn từ từ bằng cách dùng đá oxít nhôm để mài cho hết dấu cắt lưỡi dao để lại lòng khuôn sau đó dùng giấy nhám từ thô đến mịn cuối dùng dung dịch dầu dung dịch kim cương để tạo độ bóng Khi đánh bóng nên dùng mẫu đánh bóng để so sánh xem xét đánh tới đâu Hiện nay, việc đánh bóng bằng tay, người ta còn sử dụng máy đánh bóng bằng siêu âm Về nguyên tắc, lòng khuôn ngâm dung 72 dịch có pha hạt cắt mịn Sóng siêu âm sinh với mục đích tạo dao động của hạt cắt Nguyên công 10: Kiểm tra trước nhiệt luyện Kiểm tra kích thước gia công theo dung sai cho phép Kiểm tra vị trí tương quan (vuông góc, song song) Kiểm tra chất lượng bề mặt Chi tiết phải đạt độ nhẵn bóng bề mặt cấp (Ra=0,63 μm) Ngun cơng 11: Hóa - nhiệt luyện để tăng độ cứng độ chống mài mòn của bề mặt lòng khuôn Thấm Cacbon – nitơ ở nhiệt độ 850°C ở thể khí vịng 11h Sau thấm, chi tiết cần đạt độ cứng bề mặt 60 – 65 HRC Khơng phép có vết nứt, rỗ chi tiết Bề dày lớp thấm: 2mm Nguyên công 12: Đánh bóng lại lịng khn Ngun cơng 13: Tổng kiểm tra Kiểm tra tồn kích thước gia cơng với dung sai cho phép Kiểm tra vị trí tương quan: Kiểm tra chất lượng bề mặt gia công: Bề mặt chi tiết đạt độ nhẵn bóng cấp ( Ra  0,63m ) Kiểm tra độ bền, độ cứng của sản phẩm: Bề mặt chi tiết đạt độ cứng 60 - 65 HRC 73 3.6 Lập trình gia cơng khn phần mềm CATIA 3.6.1 Lập trình gia cơng Khn Hình 3.4 Gia cơng khn Nguyên công 1: + Chọn start > Machining> Advanced Machining để chuyển mơi trường lập trình gia cơng 74 + Thiết lập phôi gia công bằng cách chọn gia công + Chọn Part Operation để cài đặt thông số 75 hiệu chỉnh lượng dư + Chọn , chọn máy phay trục + Chọn để chọn gốc phôi 76 + Chọn vật thể gia công + Chọn phôi Rough stock + Chọn OK để kết thúc cài đặt + Tiến hành lập trình gia công Gia công thô + Chọn để tiến hành gia cơng thơ, cửa sổ hình vẽ 77 + Chọn chi tiết gia công +Chọn phôi +Chọn lượng dư gia công kiểm tra +Chọn mặt phẳng an toàn, offset lên 40mm +Chọn mặt giới hạn của chi tiết +Chọn mặt giới hạn của chi tiết + Chuyển sang để hiệu chỉnh thông số gia công 78 + Chọn khoảng cách hai dao 3mm 79 + Chọn chiều sâu cắt lớn 5mm + Chọn dao gia công + Sau lựa chọn thông số gia công, click chạy dao 80 để tính tốn đường + Chọn để mơ q trình gia cơng phần mềm + Sau đó chọn OK để kết thúc Gia công tinh + Chọn để tiến hành gia công tinh, cửa sổ hình vẽ + Chọn chi tiết gia cơng 81 + Chọn lượng dư gia công kiểm tra + Chọn mặt phẳng an toàn, offset lên 40mm + Chọn mặt giới hạn của chi tiết + Chọn mặt giới hạn của chi tiết + Chuyển sang để hiệu chỉnh thông số gia công 82 + Lựa chọn dao gia công + Sau lựa chọn thơng số gia cơng, click để tính tốn đường chạy dao + Chọn để mơ q trình gia cơng phần mềm 83 + Chọn OK để kết thúc + Chọn Generate NC code Interactively để xuất chương trình gia công + Chọn NC code + Chọn ngôn ngữ/ máy gia cơng + Chọn Excute để xuất chương trình 84 3.6.2 Lập trình gia cơng khn Làm tương tự làm với khuôn 85 KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ Kết luận Sau thời gian nghiên cứu đề tài với giúp đỡ tận tình của Đặng Thị Hà, Khóa luận đạt kết sau - Khóa luận phân tích tình hình khn mẫu giới ở Việt Nam nay, đưa sở thiết kế khuôn để chế tạo chi tiết cánh quạt điện loại khuôn ép phun - Phân tích ý tưởng thiết kế chi tiết cánh quạt điện bằng phần mềm catia - Thiết kế khuôn ép phun chi tiết cánh quạt điện phận khác của khn, - Xây dựng quy trình cơng nghệ chế tạo khuôn ép chi tiết cánh quạt điện (xác định dạng sản xuất, phương pháp chế tạo phôi, lập thứ tự ngun cơng, lượng dư gia cơng) - Tính tốn chế độ cắt cho ngun cơng để gia cơng chế tạo khn - Lập trình gia cơng khn bằng phần mềm catia - Xuất code NC để thực việc gia công khuôn Kiến nghị Mặc dù cố gắng để đạt kết mong muốn, thời gian kiến thức còn hạn chế nên khóa luận dừng lại ở bước mô Mặt khác, điều kiện thực tế không cho phép nên chưa thể gia công sản phẩm thật Do đó hướng phát triển của đề tài là: Từ chương trình mơ đưa thực tế chạy máy CNC Và có thời gian sẽ hồn thiện nhiều cho khóa luận đầy đủ 86 TÀI LIỆU THAM KHẢO [ ] - G.s, T.s Nguyễn Đắc Lộc, Lưu Văn Nhang - Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy - NXB Khoa học kỹ thuật - Hà Nội - 2004 [ ] - G.s, T.s Trần Văn Địch tác giả khác - Công nghệ chế tạo máy - NXB Khoa học kỹ thuật - Hà Nội - 2003 [ ] - G.s, T.s Nguyễn Đắc Lộc tác giả khác - Sổ tay Công nghệ chế tạo máy - Tập I - NXB Khoa học kỹ thuật - Hà Nội 2003 [ ] - Sổ tay công nghệ chế tạo máy - tập I, II, III [ ] - Nguyễn Ngọc Đào, Trần Thế San, Hồ Viết Bình – Chế độ cắt gia công khí - NXB Đà Nẵng [ ] - PGS - TS Trần -Văn Địch - Thiết kế đồ án Công nghệ chế tạo máy - NXB Khoa học kỹ thuật - Hà Nội - 2002 PHỤ LỤC N1 G55 G80 G40 G90 G17 G94 G49 G98 O1000 N2 T1 M6 N3 G0 X264.701 Y10.115 S70 M3 N4 G43.4 Z40 H1 N5 Z5.253 N6 G1 Z-4.747 F300 N7 X270.375 Y3 N8 X541.114 F1000 N9 X542.263 Y2.263 N10 X543 Y1.114 N11 Y-421.114 N12 X542.263 Y-422.263 N13 X541.114 Y-423 N14 X-1.114 N15 X-2.263 Y-422.263 N16 X-3 Y-421.114 N17 Y1.114 N18 X-2.263 Y2.263 N19 X-1.114 Y3 N20 X270.375 N21 Y1.5 N22 Y0 N23 X537 N24 G2 X540 Y-3 I0 J-3 N25 G1 Y-417 N26 G2 X537 Y-420 I-3 J0 N27 G1 X3 N28 G2 X0 Y-417 I0 J3 N29 G1 Y-3 N30 G2 X3 Y0 I3 J0 N31 G1 X270.375 N32 Y-1.5 N33 Y-3 N34 X534 N35 G2 X537 Y-6 I0 J-3 N36 G1 Y-414 N37 G2 X534 Y-417 I-3 J0 N38 G1 X6 N39 G2 X3 Y-414 I0 J3 N40 G1 Y-6 N41 G2 X6 Y-3 I3 J0 N42 G1 X270.375 N43 Y-4.5 N44 Y-6 N45 X531 N46 G2 X534 Y-9 I0 J-3 N47 G1 Y-411 N48 G2 X531 Y-414 I-3 J0 N49 G1 X9 N50 G2 X6 Y-411 I0 J3 N73660 Y-407.99 N73661 X418.954 N73662 Y-406.5 N73663 Y-403.5 N73664 Y-400.5 N73665 Y-397.5 N73666 Y-394.5 N73667 Y-392.195 N73668 X417.133 Y-389.19 N73669 Y-390 N73670 Y-393 N73671 Y-396 N73672 Y-399 N73673 Y-402 N73674 Y-405 N73675 Y-407.99 N73676 X415.313 N73677 Y-406.5 N73678 Y-403.5 N73679 Y-400.5 N73680 Y-397.5 N73681 Y-394.5 N73682 Y-391.5 N73683 Y-388.5 N73684 Y-385.5 N73685 Y-383.397 N73686 Z-1.481 N73687 G0 Z40 N73688 M30  ... hành thực đề tài ? ?Thiết kế lập quy trình chế tạo khn ép nhựa cánh quạt điện 91? ?? Nhằm mục đích thiết kế lập quy trình cơng nghệ chế tạo chi tiết khuôn ép nhựa cánh quạt điện 91 đảm bảo yêu cầu... thiết kế cánh quạt điện cần thiết Xuất phát từ thực tế nêu trên, em tiến hành thực khóa luận: với tiêu đề ? ?Thiết kế lập quy trình chế tạo khn ép nhựa cánh quạt điện 91? ??nhằm mục đích thiết kế. .. tiêu nghiên cứu Mục tiêu tìm hiểu cơng nghệ khuôn mẫu công nghệ ép nhựa để thiết kế lập quy trình cơng nghệ chế tạo chi tiết khuôn ép nhựa cánh quạt điện 91 đảm bảo yêu cầu kỹ thuật, an toàn sử