Tài liệu Giáo trình công nghệ chế tạo máy bay chương 6-2 docx

Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy Lu đức bình Chơng gia công bề mặt Chi tiết máy Chi tiết máy có hình dạng, chủng loại, kích thớc phong phú Tuy nhiên, xét cách tổng quát chi tiết máy tổng hợp bề mặt nh: tròn xoay (trong, ngoài), mặt phẳng, mặt xoắn vít, mặt định hình Chơng này, nghiên cứu phơng pháp để gia công bề mặt (gia công cắt gọt) 6.1- gia công bề mặt trụ Bề mặt trụ có nhiều dạng khác vỊ kÕt cÊu nh: trơc (trơc tr¬n, trơc bËc, trục ngắn, trục dài, trục đặc, trục rỗng); ống (dày, mỏng); đĩa (dày, mỏng); côn Do vậy, tùy theo loại kết cấu mà ta có cách gá kẹp nh phơng pháp gia công thích hợp Để đảm bảo tính sử dụng, chế tạo trục cần đảm bảo yêu cầu kỹ thuật chủ yếu sau: - Độ xác kích thớc đờng kính cổ trục để lắp ghép đạt cấp xác 8, tới cấp 6; sai số hình dáng hình học nh độ côn, độ ôvan nằm dung sai đờng kính - Độ xác kích thớc chiều dài bậc trục khoảng 0,05 2mm.mm - Độ xác vị trí tơng quan nh độ đảo cổ trục, độ không thẳng góc đờng tâm mặt đầu vai trục sai lệch giới hạn khoảng 0,01 0,05mm - Độ nhám bề mặt cổ trục lắp ghép Ra = 1,2mm.5 0,16 tùy theo yêu cầu làm việc cụ thể Phôi để chế tạo trục phôi cán theo tiêu chuẩn (gia công trục trơn, trục bậc có chênh lệch đờng kính bậc không lớn); phôi rèn khuôn, dập khuôn dùng cho trục có yêu cầu tính cao sản xuất hàng loạt lớn, hàng khối; phôi đúc gang có độ bền cao dùng cho trục lớn để giảm nhẹ trọng lợng, giảm lợng d thời gian gia công 6.1.1- Gia công trớc nhiệt luyện a) Tiện mặt trụ Phơng pháp gá đặt chi tiết: Bề mặt trụ chủ yếu đợc gia công phơng pháp tiện Chuẩn công nghệ tiện bề mặt trụ mặt ngoài, mặt trong, hai lỗ tâm, kết hợp mặt (mặt ngoài) với lỗ tâm Tùy theo việc chọn chuẩn mà gia công mặt ta có nhiều cách gá đặt chi tiết khác nhau: - Gá mâm cặp ba chấu tự định tâm (chuẩn mặt trong, mặt ngoài) - Gá mâm cặp bốn chấu (chuẩn mặt trong, mặt ngoài) - Gá mâm cặp chống tâm [chuẩn mặt (ngoài) lỗ tâm] - Gá hai mũi tâm (chuẩn hai lỗ tâm) - Gá ống kẹp đàn hồi (chuẩn mặt trong, mặt ngoài) - Gá loại trục gá (chuẩn mặt trong) - Gá đồ gá chuyên dùng Ngoài ra, chi tiết trục dài (l/D > 12mm.) ngời ta phải dùng thêm luynet Luynet chi tiết không tham gia vào định vị mà để tăng thêm độ cứng vững cho chi tiết gia công Luynet tĩnh loại luynet đợc gá cố định băng máy Loại có độ cứng vững cao nhng đòi hỏi phải điều chỉnh vấu luynet cẩn thận Bề mặt chi tiết gia Khoa Cơ khí - Trờng Đại học Bách khoa 63 Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy Lu đức bình công tiếp xúc với vấu phải đợc gia công trớc cho tâm trùng với đờng tâm hai lỗ tâm hay đờng tâm đoạn cặp mâm cặp lỗ tâm Luynet động loại luynet đợc gá cố định bàn dao, luôn nằm gần vị trí dao cắt, có tác dụng đỡ tốt luynet tĩnh Luynet động có độ cứng vững luynet tĩnh thờng đợc dùng gia công trục trơn Vấu luynet động chạy trớc sau vị trí dao cắt Khi gia công tinh vấu luynet động chạy trớc vị trí dao cắt chạy sau làm xớc bề mặt vừa gia công, trờng hợp khác vấu luynet động chạy trớc vị trí dao cắt a) b) Phơng pháp cắt biện pháp nâng cao suất: Hình 6.1- Tiện trục dùng luynet * Phơng pháp cắt: a) Dùng luynet cố định; b) Dùng luynet di động pháp cắt sau đây: Khi tiện thô ta dùng phơng - Cắt theo lớp: Cắt lớp phơng pháp cắt mà việc cắt gọt thực theo lớp 2mm Phơng pháp có độ cứng vững tốt, lực cắt nhỏ nên đạt độ xác cao nhng suất không cao - Cắt đoạn: Cắt đoạn phơng pháp cắt để đạt kích thớc yêu cầu theo đoạn 2mm Đoạn đầu trục có lợng d lớn nên phải chia thành 2mm lớp để cắt cho hết lợng d, cắt tiếp đoạn cuối đoạn cuối Phơng pháp có suất cao nhng lợng d lớn không nhau, lực cắt lớn độ cứng vững bị giảm xuống - Cắt phối hợp: Đây phơng pháp cắt phối hợp hai phơng pháp trên, điều hòa đợc 2mm nhợc điểm hai phơng pháp Lúc đầu ta cắt lớp 1, sau cắt đoạn 2mm Khi tiện tinh, việc chọn phơng pháp cắt phụ thuộc vào cách ghi kích thớc, cách chọn chuẩn độ xác yêu cầu * Biện pháp nâng cao suất: Khoa Cơ khí - Trờng Đại học Bách khoa 64 Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy Lu đức bình Nâng cao đợc suất lao động, giảm giá thành sản phẩm mục tiêu hàng đầu tất xí nghiệp sản xuất Có nhiều cách để nâng cao suất sản xuất nh khí hóa tự động hoá quy trình công nghệ, sử dụng máy tự động, máy điều khiển theo chơng trình số, dùng đồ gá chuyên dùng, cấu kẹp nhanh khí nén đây, ta xét đến ta xét đến biện pháp nâng cao suất cách rút ngắn thời gian gia c«ng trùc tiÕp T0: T0  L i n s đó, L: chiều dài tiến dao, L = L0 + lav + lvq víi: L0 lµ chiếu dài tiến dao thực lav khoảng chừa để dao ăn vào lvq khoảng chừa để dao vợt i: số lần cắt hết lợng d, i Z t với; Z lợng d t chiều sâu cắt n: số vòng quay trục s: lợng chạy dao dọc Nh vậy, để rút ngắn thời gian gia công trực tiếp, ta phải giảm chiều đờng cắt L, giảm số lần cắt, tăng số vòng quay, lợng chạy dao Sau biện pháp để nâng cao suất dùng cho phơng pháp tiện - Sử dụng nhiều dao cắt lúc: Thay dao cắt thông thờng tổ hợp gồm nhiều dao Khi gia công, dao cắt phần chiều dài chi tiết đạt đợc suất cao - Sử dụng máy có hai bàn dao (máy bán tự động): Ngời ta thờng sử dụng phơng pháp sản xuất lớn lợng d gia công lớn Ss S St - Tăng Nhiều daochế cắt độ mộtcắt: lúc Dùng máy tiện bán tự động Nếu điều kiện kỹ thuật cho phép nh máy đủ công suất, gá kẹp chi tiết tốt, dao cụ đảm bảo tăng chế độ cắt lên cao để nâng cao suất Ngoài ra, gia công nên tới dung dịch trơn nguội để kéo dài tuổi thọ dao giảm thời gian phụ b) Phay thô mặt trụ Mặt trụ gia công dao phay trụ máy phay chuyên dùng có suất cao Máy loại có hai trục dao lắp dao phay trục để gá lắp chi tiết Khi gia công thực theo hai cách: - Khi gia công trục có kết cấu đơn giản, bậc trục đợc gia công lúc hai dao phay lắp hai trục dao (hình 6.2mm.a) Chi tiết sau tiến vào Khoa Cơ khí - Trờng Đại học Bách khoa 65 Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy Lu đức bình vùng gia công phải quay quay góc 1850 để gia công hết toàn chu vi bề mặt - Cách hai dùng gia công trục có kết cấu phức tạp hơn, bề mặt đợc gia công dao riêng chi tiết phải quay 3700 để cắt hết chu vi bề mặt a) b) 6.1.2- Gia công lần cuối gia công sau nhiƯt lun a) TiƯn máng H×nh 6.2- Phay trơc máy phay chuyên dùng Để gia công lần cuối, dùng phơng pháp tiện mỏng dao hợp kim cứng dao kim cơng có lỡi cắt đợc mài cẩn thận để độ thẳng độ bóng lỡi cắt cao Chế độ cắt tiện mỏng có lợng chạy dao chiều sâu cắt nhỏ vận tốc cắt lớn Khi gia công hợp kim nhôm, tốc độ cắt đạt 1000 1500 m/ ph; với hợp kim đồng V = 300 450 m/ph; kim loại khác V = 2mm.00 2mm.50 m/ph Khi tiện mỏng dao kim cơng không cần dung dịch trơn nguội nhng dùng dao hợp kim cứng cần thiết phải có khả chịu nhiệt Máy trang bị công nghệ để tiện mỏng phải có độ xác cứng vững cao Tiện mỏng cho phép tạo bề mặt có cấp xác 6, độ nhám R a = 0,1 0,4; hạt mài bám vào bề mặt gia công, suất cao Đây phơng pháp gia công vật liệu hợp kim màu với vật liệu mài đợc phoi mài dính bết vào bề mặt làm việc đá mài làm khả cắt gọt chúng b) Mài Sau nhiệt luyện, chi tiết bị biến dạng so với trớc nhiệt luyện nh cong vênh, lỗ tâm bị hỏng Để gia công sau nhiệt luyện, ngời ta dùng phơng pháp mài Hạt mài dạng liên kết cứng (đá mài), tự (mài nghiền), liên kết đàn hồi (dùng từ trờng để liên kết) Khi gia công thô, chọn đá cứng với chất dính kết gốm, độ hạt lớn; gia công tinh, chọn đá mềm, chất dính kết hữu cơ, độ hạt nhỏ Khi gia công thép cứng, chọn đá mềm so với gia công thép mềm Mài đá mài: * Phơng pháp mài có tâm: Chi tiết mài có tâm thờng đợc gá hai lỗ tâm mâm cặp kết hợp lỗ tâm Do đó, trớc mài ta phải sửa lại lỗ tâm nắn thẳng lại chi tiết (nếu cong) Sn nd nct z KhoaSC¬ d khÝ - Trêng Đại học Bách khoa 66 Hình 6.3- Mài có tâm Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy Lu đức bình Chuyển động cắt chuyển động quay đá mài tạo nên, vận tốc cắt thờng khoảng v = 2mm.5  50 (m/s) Chi tiÕt cịng quay víi chiỊu ngợc lại với đá mài nhng vận tốc quay nhỏ, khoảng: vct = (1 3%)v.)v Khi mài có tâm, thờng dùng hai phơng pháp ăn dao: dọc ngang - Mài ăn dao dọc: Phơng pháp chạy dao dọc thờng dùng mài bề mặt có chiều dài lớn so với chiều rộng đá mài Sau hành trình chạy dao dọc, đá mài tiến sâu vào lSd nd ợng chạy dao ngang Phơng pháp thông dụng, đạt độ xác cao, độ sâu cắt nhỏ (cắt thô t = 0,01 0,04 mm; c¾t tinh t = 0,01 nct  0,04 mm) nên lực mài bé Hình tiến 6.4- dao Chạydọc daođợc dọc Lợng chọn theo chiều rộng đá B, mài thô thờng lấy Sd = (0,3 0,7)B; mài tinh lÊy Sd = (0,2mm  0,3)B Khi mµi tinh, lần chạy dao cuối ta không cho đá tiến sâu vào mà cho tiếp tục mài đến tắt hoa lửa - Mài ăn dao ngang: Thờng dùng phơng pháp mài chi tiết có đờng kính lớn, chiều dài bề mặt cần mài ngắn chiều rộng đá mài, sản lợng lớn Cách mài đòi hỏi độ cứng vững chi tiết tốt, máy khỏe, đá rộng nd sửa đá thật tốt Sn Ưu điểm cách mài đạt suất cao, kết hợp mài mặt bậc ngỗng trục đồng thời mài bề mặt định hình Tuy nhiên độ xác đạt đợc không cao phụ nct thuộc vào chế độ sửa đá Hình Chạy daocơ ngang Tính6.5thời gian bản: + Khi mài ăn dao dọc: T0 L a K (ph ) n ct S d S n ®ã: L: chiều dài hành trình dọc: L = L0 - (0,4 0,6)B; với B chiều rộng đá mài; L0 chiều dài bề mặt cần mài nct: Sè vßng quay chi tiÕt mét phót, v/ph Sd: Là lợng chạy dao dọc, mm/ vòng chi tiết Đợc xác định .B/ vòng chi tiết Khi mài thô,  = 0,5  0,8; mµi tinh,  = 0,2mm  0,5 K : HƯ sè liªn quan víi độ xác mài (mài tắt hoa lửa) Khi yêu cầu đạt độ xác đến 0,02mm 0,03 mm, K = 1,7; đạt độ xác đến 0,04 0,06mm, K = 1,4; đạt độ xác đến 0,07 0,09 mm, K = 1,2mm.5; đạt độ xác đến 0,1 0,15 mm, K = 1,1 a :lợng d mài tính cho phía, mm Sn :lợng ăn dao ngang, mm/htk Khoa Cơ khí - Trờng Đại học Bách khoa 67 Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy Lu đức bình + Khi mài ¨n dao ngang: T0  a K n ct S n (ph) Các giá trị a, nct, K đợc xác định nh Sn: lợng tiến dao ngang, mm/ vòng chi tiết * Phơng pháp mài không tâm: Mài không tâm có đặc điểm chuẩn định vị chi tiết gia công bề mặt gia công Chi tiết mài đợc đặt tự lên đỡ mà không cần định vị, kẹp chặt Đối với chi tiết ngắn, đặt nối tiếp máng dẫn Do suất gia công cao, thích hợp với dạng sản xuất loạt lớn hàng khối Chi tiết nằm hai đá mài, đá cắt đá dẫn Đá dẫn dùng để tạo chuyển động quay (ngợc chiều với đá cắt) tịnh tiến dọc trục cho chi tiết Tốc độ cắt đá mài khoảng v = 30 50 m/s, tốc độ đá dẫn nhỏ tốc độ đá cắt khoảng 75 80 lần, ma sát vật mài với đá dẫn lớn nhiều so với đá cắt vct vđá vdẫn h Đồ gá chi tiết mài không tâm đỡ Mặt đỡ phải đặt song song với trục đá mài Góc nghiêng cănĐáđỡdẫn 30 (khi chi tiÕt cã kÝch th0 íc lín d > 30 mm Đá mài góc nghiêng khoảng 2mm.0 2mm.5 ) Mặt vát đỡ phải hớng vào phía đá dẫn với đá dẫn hình thành nên khối V định vị chi tiết Dao tiết tâm có ảnh hởng đến chất lợng gia Chiều cao gá đặt chi tiếtđỡkhi màiChi không công nhiều Thông thờng, ngời ta phải đặt đỡ cho tâm chi tiết cao không tâm tâm đá mài đá dẫn (để không bịHình méo)6.6mộtMài khoảng (0,5  1) b¸n kÝnh) b¸n kÝnh chi tiÕt nhng nhỏ 1) bán kính4 mm Mài không tâm có u điểm suất gia công cao, thích hợp cho dạng sản xuất hàng loạt, khối, mài đợc chi tiết mà mài có tâm nh chi tiết nhỏ, ngắn nh chốt xích, viên bi kim tạo nên lỗ tâm để gá đặt đá mài cắt vào mũi tâm đồ gá máy Tuy nhiên lại có nhợc điểm không đảm bảo độ đồng tâm cổ trục, không gia công đợc bề mặt không liên tục (nh có rÃnh then) nên chủ yếu để gia công trục trơn Có 2mm phơng pháp mài vô tâm: Mài ăn dao dọc mài ăn dao ngang - Mài ăn dao dọc: Bánh mài Bánh dẫn Mài không tâm chạy dao dọc tính chất chuyển động giống nh mài có tâm nhng khác chỗ đá dẫn làm nhiệm vụ cung cấp cho chi tiết chuyển động quay tịnh tiến Đá dẫn có dạng hypecbôlôit tròn xoay đợc Khoa Cơ khí - Trờng Đại học Bách khoa Căn đỡ Hình 6.7- Chạy dao dọc 68 Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy Lu đức bình đặt nghiêng ®i mét gãc  = (1  40) Tèc ®é quay Vct tốc độ chạy dọc Sd chi tiết phụ thuộc vào tốc độ đá dẫn Vđ.dẫn  Vct = V®.dÉn cos. (m/ph) Sd = V®.dÉn sin./ 1000 (mm/ph) đó, hệ số trợt chi tiết đá dẫn, =0,95 0,98 Khi biết đờng kính Dd.dẫn tốc độ quay nđ.dẫn đá dẫn, xác định Vct Sd theo c«ng thøc sau: .D d.dan n d.dan cos . (m / ph ) 1000 S d .D d.dan n d.dan sin  . (mm / ph ) Vct  Khi mµi tinh,  thêng chän tõ  2mm.0 ; mài thô chọn từ 2mm.030 40 Phơng pháp cho phép đạt độ xác hình dạng hình học bề mặt cao - Mài ăn dao ngang: Mài không tâm ăn dao ngang tơng tự nh mài có tâm ăn dao ngang Nó gia công đợc trục bậc, sửa đá xác mài đợc mặt côn, mặt định hình nhng yêu cầu độ cứng vững chi tiết phải tốt mặt gia công phải ngắn Bánh dẫn không cần có dạng hypecbôlôit mà hình trụ trục đặt song song với trục đá mài ( = 0) Trong trờng hợp đó, ta thấy Sd Việc ăn dao ngang Sn đợc thực cách tiến đá dẫn hớng vào phía đá mài Thông thờng Sn = 0,003 - 0,01mm/vòng chi tiết Trờng hợp mài bề mặt côn, trục đá dẫn đợc quay góc so với trục đá mài góc côn chi tiết cần mài Khi cần thêm chốt tỳ chống vào mặt đầu côn lớn để tránh trờng hợp chi tiết bị đẩy lùi mài, làm độ xác Tính thời gian bản: + Khi mài ăn dao dọc: T0 l m B K S d m  ph  ®ã: lo: chiều dài chi tiết đợc mài, mm m: số lợng chi tiết loạt đợc mài liên tục theo dây chuyền B: chiều rộng đá mài, mm Sd: lợng tiến dao dọc, đợc xác định nh (mm/ph) K: hệ số tính đến độ xác mài + Khi mài ăn dao ngang: T0 a K n S n ph đó: a: lợng d mét phÝa, mm n: sè vßng quay chi tiÕt phút, v/ph Sn: lợng ăn dao ngang đá dẫn, mm/vòng chi tiết K: hệ số xác hoá Mài nghiền: Mài nghiền trình sử dụng hạt mài có độ hạt nhỏ dạng tự do, trộn với loại dung dịch (dầu nhờn, mỡ bò, paraphin số axit hữu cơ), sau phủ lên bề mặt làm việc dụng cụ nghiền Khi đa dụng cụ nghiền vào tiếp xúc với bề mặt chi tiết gia công phải tạo cho áp lực cần thiết (không lớn lắm), nhờ áp lực Khoa Cơ khí - Trờng Đại học Bách khoa 69 Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy Lu đức bình chuyển động tơng đối, hạt mài cắt lớp tế vi bề mặt chi tiết gia công làm tăng độ bóng bề mặt Độ xác kích thớc đạt đợc cấp - nhám bề mặt đạt đến Rz = 0,04 0,63 Tuy nhiên, phôi trớc mài nghiền phải đợc gia công xác (đến cấp nhám bề mặt phải đạt Ra = 0,63 2mm.,5) mài nghiền không sửa đợc sai lệch vị trí tơng quan lợng d mài nghiền không lớn 0,02mm mm Dụng cụ nghiền đợc chế tạo vật liệu mềm so với chi tiết đợc nghiền, thông thờng đợc chế tạo gang Peclit, Ferit, đồng Tùy theo bề mặt gia công mà dụng cụ nghiền bạc chữ C hay phẳng nhng phải đảm bảo điều chỉnh đợc áp suất nghiền theo giá trị yêu cầu cần thiết áp suất nghiền thờng chọn khoảng từ 2mm Kg/cm2mm.; giá trị lớn dùng cho nghiền thô, giá trị nhỏ cho nghiền tinh Tốc độ cắt thờng đợc chọn thấp, từ 10 12mm m/ph Độ hạt nghiền thờng chọn từ M3 đến M2mm.0, độ hạt M3 dùng nghiền lần cuối hay chạy rà, M2mm.0 dùng nghiền thô Các chuyển động cắt nghiền gồm: Tịnh tiến quay tròn Tuỳ theo trờng hợp cụ thể mà chuyển động nµy cã thĨ chi tiÕt hay dơng thùc Nguyên lý làm việc mài Đĩa đỡ chi tiết nghiền với dụng cụ nghiền phẳng: Một ®Üa nghiỊn cã chun ®éng quay trßn, ®Üa nghiỊn đứng yên quay tròn (ngợc chiều với đĩa kia) Chi tiết đợc đặt hai đĩa nghiền đĩa cách (không hớng tâm vào Đĩa nghiền Chi tiết đĩa cách) Đĩa cách có tâm quay lệch so với tâm quay hai đĩa nghiền có xẻ rÃnh, chi tiết gia công quay Hình 6.8- Mài nghiền mặt trụ quanh tâm đĩa nghiền, quay quanh tâm chuyển động qua lại theo phơng dọc trục (chạy rÃnh đĩa cách) Mài nghiền nói chung có suất thấp hạt mài có kích thớc nhỏ, vận tốc nghiền áp lực nghiền thấp Bề mặt sau mài nghiền đạt độ xác cấp 6, độ nhám bề mặt Ra = 0,2mm 0,01 (vì lớp kim loại đợc cắt mỏng, lực cắt không lớn, nhiệt cắt không cao) Mài siêu tinh: Mài siêu tinh phơng pháp gia công lần cuối, đạt cấp xác R z = 0,05 0,8 Dụng cụ mài đầu mang thỏi ®¸ Chi tiÕt cã chun ®éng quay víi vËn tèc v = 30 m/ph, đá mài tịnh tiÕn theo ph¬ng däc trơc cđa chi tiÕt víi tèc độ 0,1 mm/vg Đặc biệt, đầu đá mài có thêm chuyển động lắc ngắn dọc trục với tần số cao (500 2mm.000 hành trình kép/phút), nhng hành trình rÊt ng¾n (2mm  mm) Sd f n Khi mài siêu tinh, áp lực đá mài nhỏ, tốc độ cắt tơng đối thấp Do có Hình 6.9- Mài siêu tinh Khoa Cơ khí - Trờng Đại học Bách khoa 70 Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy Lu đức bình chuyển động cắt phức tạp nên vết cắt xóa lên làm cho độ nhẵn bóng cao (Rz = 0,05 0,1 m) thời gian mài ngắn Tuy nhiên, nh mài nghiền, mài siêu tinh không sửa đợc sai lệch hình dáng vị trí tơng quan nên lợng d gia công nhá (5  m) Do vËy, tríc mµi siêu tinh phải gia công trớc để đạt đợc kích thớc giới hạn vẽ Đánh bóng: Đánh bóng phơng pháp làm tăng độ bóng bề mặt, thờng dùng cho trớc mạ chi tiết trang trí với lợng d gia công không lớn 5m Đánh bóng dùng hạt mài nhỏ trộn với dầu nhờn đặc bôi lên bánh đánh bóng đàn hồi (bằng gỗ, vải, da ép, dây đai) quay víi tèc ®é rÊt cao (2mm.0  40 m/s) Tríc đánh bóng, chi tiết phải qua mài phơng pháp gia công tinh khác Khi đánh bóng, áp chi tiết vào bánh mài tay máy Đánh bóng đạt Rz = 0,05 0,1, nhng sửa đợc sai lệch hình dáng, vị trí tơng quan, khuyết tật để lại bề mặt (rỗ, lõm) 6.2- gia công bề mặt trụ Cũng giống nh bề mặt trụ ngoài, bề mặt trụ (lỗ) có nhiều loại nh lỗ trơn, lỗ bậc, lỗ côn, lỗ định hình Tùy thuộc vào loại mà ta có biện pháp công nghệ khác để gia công bề mặt Để thuận tiện việc xác định giải pháp công nghệ gia công lỗ, ngời ta tiến hành phân loại lỗ theo tỷ lệ chiều sâu lỗ l đờng kính lỗ d nh sau: - Lỗ ngắn: l/d < 0,5 - Lỗ thờng: 0,5 < l/d < - Lỗ dài: < l/d < 10 - Lỗ sâu: l/d > 10 6.2.1- Gia công trớc nhiệt luyện a- Khoan lỗ Khoan phơng pháp phổ biến để gia công lỗ vật liệu đặc Khoan đợc thực máy khoan mà thực rộng rÃi thờng xuyên máy tiện, máy phay, máy doa Khoan gia công đợc loại lỗ thông không thông với đờng kính từ 0,2mm.5 80 mm; độ xác gia công thấp, đạt cấp 10, 11 (cao khoan nòng súng); độ nhám bề mặt Ra = 2mm.0  40 m Do vËy, khoan chØ dïng ®Ĩ gia công lỗ bắt bulông, lỗ làm ren, lỗ có yêu cầu không cao nguyên công thô cho nguyên công tinh sau Kích thớc lỗ gia công phơng pháp khoan phụ thuộc vào kích thớc mũi khoan Đối với lỗ thông nhỏ, trung bình thờng dùng mũi khoan ruột gà; lỗ lớn, chiều dày nhỏ thông dùng mũi khoan vành; lỗ sâu (l/d > 10 12mm.) dùng mũi khoan nòng súng Sở dĩ khoan đạt độ xác thấp vì: - Kết cấu mũi khoan cha hoàn thiện Luôn phải tồn lỡi cắt ngang (vì chế tạo mũi khoan có đờng kính lõi không), lỡi cắt ngang góc trớc < 0, lỡi cắt ngang dài lực dọc trục lớn, mũi khoan nhanh mòn Ngày nay, ngời ta cố gắng chế tạo mũi khoan cho lỡi cắt ngang ngắn tốt - Các sai số chế tạo mài mũi khoan sinh (độ không đồng tâm phần cắt chuôi côn) làm cho lỗ khoan bị lay rộng Trên mũi khoan, phần cắt có độ côn ngợc, mũi khoan mài lại nhiều kích thớc lỗ nhỏ 2mm. = 116 12mm.00 a) Khoa Cơ b) khí - Trờng Đại học Bách khoa 71mũi khoan Hình 6.10- Các loại a) Mũi khoan ruột gà; b) Mũi khoan vành; c) Mũi khoan nòng súng c) Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy Lu đức bình * Các sai số xảy khoan: Lỗ khoan bị cong Lỗ khoan bị lay rộng Lỗ khoan bị tóp, loe - Lỗ khoan bịHình cong:6.11sai Các số haikhoan lỡi cắt không đều, lực dọc trục loạido saimài số mũi khoan không làm cho lỗ khoan bị cong, loại hay gặp khoan máy khoan hay máy phay (chi tiết đứng yên) Ngoài ra, khoan vật liệu mà lỗ khoan gặp phải rỗ khí hay pha cứng bị sai số - Lỗ khoan bị lay rộng: tâm quay tâm phần cắt mũi khoan không trùng làm cho lỗ khoan bị rộng - Lỗ khoan bị tóp, loe: ăn dao không tâm, độ cứng vững mũi khoan làm cho tâm quay tâm mũi khoan bị lệch góc - Lỗ bị thu hẹp: Trên mũi khoan, phần cắt có độ côn ngợc, mòn ta mài lại, mũi khoan mài lại nhiều kích thớc mũi khoan nhỏ so với ban đầu, lỗ gia công nhỏ * Biện pháp khắc phục: Ngoài biện pháp đảm bảo độ cứng vững độ xác hệ thống công nghệ nh độ xác máy, dao, đồ gá; kết cấu hợp lý chi tiết; phải ý đến biện pháp công nghệ sau đây: - Giảm bớt lực chiều trục mômen cắt cách giảm bớt chiều dài lỡi cắt ngang mài sắc mũi khoan - Khi khoan lỗ sâu, nên cho chi tiết quay tạo chuyển động cắt, mũi khoan thực chuyển động tịnh tiến, chọn lợng chạy dao nhỏ để lực cắt bé, không ảnh hởng đến trình cắt gọt (vì mũi khoan cứng vững nên vừa quay, vừa tịnh tiến dễ bị nghiêng lệch) - Dùng bạc dẫn hớng để đảm bảo độ xác - Khoan lỗ nhỏ phải khoan mồi trớc để định tâm mũi khoan ngắn - Dùng pointu để lấy dấu trớc khoan - Sử dụng dung dịch trơn nguội đủ b) Khoét Khoét nguyên công để mở rộng lỗ, nâng cao độ xác sau khoan thực với lỗ có sẵn (lỗ đúc, dập, khoan) Khoét nguyên công chuẩn bị cho nguyên công doa, mài Khoét đạt độ xác cấp 8, 9; độ nhám bề mặt Ra = 2mm.,5 1,2mm.5 Khoa Cơ khí - Trờng Đại học Bách khoa 72mm ... chuốt đắt tiền, khó chế tạo Lực chuốt lớn nên máy phải có Khoa Cơ khí - Trờng Đại học Bách khoa 75 Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy Lu đức bình công suất lớn; chi tiết, dao, máy phải có độ cứng... 65 Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy Lu đức bình vùng gia công phải quay quay góc 1850 để gia công hết toàn chu vi bề mặt - Cách hai dùng gia công trục có kết cấu phức tạp hơn, bề mặt đợc gia công. .. có chuẩn công nghệ mặt ngoài, nên trớc mài phải gia công bán tinh tinh mặt Cách dùng máy mài vô tâm Mài nghiền: Khoa Cơ khí - Trờng Đại học Bách khoa 77 Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy Lu đức