Tài liệu Nhà máy xi măng Hải Phòng (mới) docx

PHẦN 2: NHÀ MÁY XI MĂNG HẢI PHÒNG (MỚI) Giới thiệu: Nhà máy xi măng Hải Phòng với công suất 1,4triệu tấn/năm, xây dựng xã Tràng Kênh, huyện Thủy Nguyên, thành phố Hải Phòng Chủ đầu tư tổng công ty xi măng Việt Nam thông qua cơng ty xi măng Hải Phịng với tư vấn thiết kế cung cấp thiết bị công ty FLSmith (Đan Mạch) tư vấn giám sát công ty CCID (Việt Nam) Nhà máy Xi măng Hải Phòng bao gồm hạng mục sau: 131: hệ thống nạp đập đá vôi 132: hệ thống nạp đập đá sét 133: hệ thống nạp đập chất phụ gia 141: hệ thống vận chuyển đá vôi 151: kho chứa đá vôi 152: kho chứa Silica, Pyrite, Đất sét 153: kho chứa than, chất phụ gia 191: trạm điện cho hệ thống nghiền đá vôi 231: hệ thống nạp đập than 251: hệ thống vận chuyển than 291: trạm điện cho hệ thống nghiền sét 331: hệ thống tiếp liệu nghiền thô 341: hệ thống nghiền thô 361: Si lô chứa nghiền thô tiếp liệu thô 391: trạm điện cho hệ thống nghiền thô 421: Cyclone sấy sơ 431: lò nung 441: hệ thống làm nguội clinke 461: hệ thống nghiền than 471: hệ thống vận chuyển clinke 481: kho chứa clinke 491: trạm điện cho hệ thống làm nguội 531: hệ thống nghiền phụ gia 541: hệ thống nghiền xi măng 551: hệ thống vận chuyển xi măng 591: trạm điện cho hệ thống nghiền xi măng 621: si lô chứa xi măng chất phụ gia 641: hệ thống đóng bao xi măng chất phụ gia 661: hệ thống vận chuyển xi măng rời xi măng đóng bao xuống tàu 691: trạm điện cho hệ thống đóng bao 731: hệ thống xử lý nước thải 741: phịng khí nén I 742: phịng khí né II én 751: hệ thống cấp dầu nhiên liệu n 761: hệ thống xử lý nước l 791: trạ điện cho hệ thống xử lý nướ ạm o g ớc 811: trạ điện chí 110Kv ạm ính v 831: phòng điều khiển/nghiê cứu k ên 891: trạ điện khu điều hàn ạm u nh 951: cấu khí Các hạn mục đượ bố trí tr ng ợc rong nhà m tro hình vẽ (Trang sa máy ong ẽ au) Nhà má xi măng Hải Phòng sản xuất xi mă theo ph áy g g ăng hương pháp khơ, lị p quay Lưu đồ sản xuất xi măng theo phư t g ương pháp khơ, lị quay( hìn vẽ) p nh q trình sản xuất xi măng nhà máy xi măng Hải Phòng sau: Nguyên liệu đầu vào để sản xuất xi măng bao gồm: đá vôi chiếm 75% - 80%, đá sét chiếm 20% - 25%, silica, pyrite chất phụ gia như: khoáng, thạch cao, tro bay - đá vôi khai thác từ núi đá vôi, vận chuyển ô tô hệ thống nạp đập đá vôi 131 Tại đây, sau qua máy đập búa hệ thống vận chuyển 141, đá vôi đưa vào kho chứa 151 Sau đá vơi vận chuyển băng tải từ kho đến phễu trạm cân định lượng hệ thống tiếp liệu nghiền thô 331 - đá sét, pyrite, silica vận chuyển đường sông đến hệ thống nạp đập đá sét 132 Qua hệ thống băng tải nguyên liệu vận chuyển vào kho chứa 152, thông qua hệ thống băng tải chúng vận chuyển từ kho 152 tới phễu chứa trạm cân định lượng hệ thống tiếp liệu nghiền thô 331 - thạch cao, khống, tro bay vận chuyển theo đường sơng đến hệ thống nạp đập chất phụ gia 133 Qua hệ thống băng tải chúng vận chuyển vào kho chứa 153 Tại trạm cân định lượng hệ thống tiếp liệu nghiền thô 331 nguyên liệu: đá vôi, sét, pyrite, silica trộn lẫn với theo tỷ lệ định đưa vào hệ thống nghiền thô 341 thông qua máy nghiền đứng Các hạt liệu mịn qua hệ thống phân ly, cyclone, băng tải trượt khí (air slide), gầu tải vận chuyển vào si lô chứa nghiền thô tiếp liệu thô 361 vào cyclone sấy sơ 421 Tại cyclone dịng liệu từ xuống, dịng khí nóng từ làm nguội clinke qua ống hồi khí calciner từ lên trao đổi nhiệt làm nhiệt độ dòng liệu tăng lên đến giá trị định trước vào lị quay, nhiệt độ dịng khí giảm thơng qua tháp điều hòa đưa sử dụng máy nghiền đứng hệ thống nghiền thô 341 Sau qua cyclone sấy sơ dòng liệu đưa vào lò quay 431 để tạo clinker Ra khỏi lò quay 431 clinker đưa vào hệ thống làm nguội clinker 441 khí nén thổi từ lên phun nước dạng sương từ xuống Cuối hệ thống làm nguội clinker đập sơ máy đập búa thông qua hệ thống vận chuyển 471 clinker đưa vào kho chứa 481 Phụ gia, thạch cao, khoáng, tro bay qua hệ thống băng tải vận chuyển đến hệ thống nghiền phụ gia 531 Khoáng tro bay qua máy nghiền bi hệ thống vận chuyển xi măng 551 đưa vào silo 621 Tại kho chứa 481 clinker chuyển sang hệ thống nghiền xi măng 541 Tại clinker trộn thêm thạch cao phụ gia trước đưa vào máy nghiền bi thành xi măng Qua hệ thống vận chuyển 551 Xi măng đưa vào silo 621 Tại xi măng tạo mác xi măng trộn thêm với khoáng tro bay tạo mác xi măng khác Xi măng đưa vào đóng bao 641 đưa xuống tàu hệ thống vận chuyển xi măng rời xi măng đóng bao 661 Để đốt lò quay calciner, nhà máy sử dụng nguyên liệu đốt than dầu HFO Than vận chuyển theo đường sông đến hệ thống nạp đập than 231, qua hệ thống băng tải than vận chuyển vào kho chứa 251 từ kho chứa 251 đến hệ thống nghiền than 461, cấp để đốt calciner Dầu vận chuyển theo đường sông đến nhà máy qua hệ thống cấp dầu 751 cung cấp để đốt lò quay, calciner buồng đốt phụ máy nghiền liệu thơ, nghiền than Ngồi ra, nhà máy cịn có hệ thống khí nén 741,742; hệ thống xử lý nước thải 731 hệ thống xử lý nước 761 Hệ thống chuẩn bị nguyên liệu nhiên liệu Nguyên - nhiên liệu sử dụng cho NM xi măng + Ngun liệu: - Đá vơi, ngun liệu NM, chiếm khoảng 75% - 80% - Đất sét - Quặng sắt - Silica - Khoáng phụ gia khác + Nhiên liệu: - Than - Dầu HFO Các nguyên liệu trộn với theo tỷ lệ sau đưa vào lị quay để nung tạo clinker Để tạo xi măng với mác khác clinker nghiền với phụ gia khống Nhà máy xi măng Hải Phịng xây dựng địa hình có nhiều núi đá vơi, gần sơng lên thuận tiện cho việc nhập nguyên liệu xuất xi măng theo đường biển a Khu chuẩn bị nguyên liệu đá vôi Đá vôi khai thác từ núi đá vơi sẵn có gần nơi đặt nhà máy Tại chân núi nơi khai thác có trạm đập sơ bộ, thông qua hệ thống băng tải nguyên liệu chuyển kho chứa PhƠu tiÕp liƯu Läc bơi túi Cấp liệu Máy đập búa Lọc bụi túi Läc bơi tói Máy dánh d?ng Đá vơi Hệ Thống cấp dá vôi Đá vôi Hệ thống si lô dịnh lu ợng Đá vôi khai thác từ bãi đá, đổ vào phễu qua hệ thống xích tải cào, đá đưa xuống máy đập Thơng số hệ thống xích tải: min: 291T/h max: 871T/h ρ: 1,34t/m3 t = 40°C H20 = 3% Sau đá vôi dập từ máy đập búa, sau chuyển xuống hệ thống băng tải gồm cấp băng tải Tại nơi chuyển tiếp băng tải có bố trí lọc bụi túi Thông qua lọc bụi khử bụi sinh ra, phần liệu đưa trở lại thông qua van quay đặt cuối lọc bụi.Đá vôi nhập vào kho thông qua máy đánh đống tạo thành đống dài, sau máy dỡ liệu chuyển lên băng tải để vào hệ thống si lô định lượng Thông số băng tải: nom: 773T/h max: 1005T/h t = 400C H20 = 3% b Khu chuẩn bị phụ gia nhiên liệu Phụ gia bao gồm: thạch cao, khoáng, tro xỉ Phụ gia than chứa nhà kho chia thành khoang nối tiếp Kho chứa xây dựng gần bờ sông thuận tiện cho việc nhập liệu Läc bơi tói Kho¸ ng thạ ch cao Than tro xỉ Lọc bụi túi Má y đập búa Lọc bụi túi Lọc bụi túi Khoá ng Tro than Thạ ch cao Than H? th?ng si lô d?nh lu?ng Kho chia thành khoang chứa nối tiếp để chứa phụ gia than Khoáng than vận chuyển theo đường phễu, than đá tro sỉ đưa theo đường phễu khác Tất bắt đầu bốc dỡ từ cảng qua cần cẩu từ tàu thuyền chở đến Khoáng, thạch cao sau bốc dỡ từ cảng đổ vào phễu, qua hệ thống xích tải đưa đến máy đập búa sơ bộ, sau nguyên liệu vận chuyển vào kho qua cấp băng tải Tại kho nguyên liệu đánh đống máy đánh đống Than, tro, sỉ chuyển từ cảng vào kho qua cấp băng tải Ở cấp cuối chúng chung đường băng tải với đường vận chuyển khoáng thạch cao Tất đánh đống theo khoang chứa nguyên liệu chạy dọc suốt chiều dài kho chứa Trong kho có máy dỡ liệu, máy dành riêng cho khoang chứa than, dành cho khoang chứa phụ gia thông số băng tải cấp 2: nom: 122t/h max: 159t/h ρ: 1,34t/m3 t = 400 H20 = 18% Thông số băng tải cấp nom: 244t/h max: 317t/h ρ: 0,98/m3 t = 400C H20 = 8% c Khu chuẩn bị nguyên liệu phụ khác nguyên liệu khác để nung clinker là: - Silica - Sét - Pyrite Nhà máy xi măng hải phịng xây dựng ngun liệu có sẵn đá vơi, ngun liệu cịn lại phải nhập từ nơi khác thông qua đường sông, giông than phụ gia Läc bôi tói Silica, Đ?t sét, qu?ng s?t Läc bơi tói Läc bơi tói Silic Đ?t sét Qu?ng s?t H? th?ng si lô d?nh lu?ng Từ tàu thuyền, nguyên liệu cẩu xúc đưa vào phễu chứa, thơng qua hệ thống xích tải dòng liệu đưa vào máy đập sơ bộ, sau qua hệ thống băng tải đưa vào hệ thống kho chứa Tại vị trí chuyển tiếp dịng liệu có bố trí hệ thống tú lọc bụi Liệu từ kh đưa lên hệ thống băn tải vận c L ho ệ ng chuyển đến hệ n thống si lô định lư i ượng d Hệ th hống cung cấp dầu đố ốt Dầu D sử dụn để làm n ng nhiên liệu đ dầu F dầu đư dùng v mụ đốt FO, ược với ục đích sau u: - Cấp nh liệu cho vòi đốt nung clink hiên ker - Cấp nh liệu cho vịi đốt tạo khí xấy tha khu ng hiên óng an ghiền than Khi mơi n khởi độ nhà má trư ộng áy ường hợp k nóng sấ than khơ đủ nhiệ khí ông ệt - Cấp nh liệu cho vòi đốt gia nhiệt d hiên dịng khí n nóng trước đưa tháp sấy y - Cấp nh liệu đốt tạo khí nóng để sấ tro, sỉ, k hiên đ khoáng trướ đưa vào máy ớc a nghiền t xi măn tạo ng Dầu đượ đưa từ xà lan đưa vào bồn ch Từ bồn ch này, dầu FO đượ ợc x hứa hứa ợc gia nhiệ để tránh đông đặc Thông qua hệ thống bơm, dầu chuy tới bồn ệt a g yển n cấp Từ dầu trao đ nhiệt vớ nước qua bình trao đổi nh giảm đ đ đổi ới c hiệt độ nhớt tới mức cần thiết đư bơm tớ hệ thống vòi đốt N i t ược ới g Nhiệt gia cho dầu thông qua hệ thống nước cục e Công nghệ biện pháp lắp lị nung: Cơng nghệ: Khí Li?u vào D?u (700C) Than (400C) 10 11 14 15 13 16 Lò truyền động bánh nghiêng, bánh lắp với thân lị hệ thống nhíp Do q trình nung nóng lị bị dãn nở vành ngồi bánh chịu dãn nở phải dùng nhíp để đảm bảo ăn khớp Hình vẽ - Đi dọc chiều dài lị có hệ thống quạt làm mát cục bộ, gối đỡ quạt gắn cố định cịn chỗ khác quạt làm mát di động dọc theo thân lị Lị ln giám sát hệ thống camera hồng ngoại, hệ thống camera phát chỗ mà gạch chịu lửa bị bắn khỏi thân lị phát chỗ nóng cục lị từ điều khiển hệ thống quạt làm mát bên - Giữa phần tĩnh phần động lị có độ hở hai đầu lị phải có hệ thống chèn khí, mục đích hệ thống nhằm trì áp suất để dịng liệu clanke khơng bị phì Hệ thống làm mát clanke chia làm khoang, khoang có hệ thống khí nén thổi từ lên để làm mát phần đầu clanke đổ xuống có hệ thống khí nén xung quanh để thổi trực tiếp vào đống clanke để tránh tượng clanke bị chất đống đầu lị Khoang cuối q trình làm mát có hệ thống phun nước, hệ thống hoạt động nhiệt độ clanke cao mức cho phép trước máy đập sơ Tại đầu (khi làm mát) lắp máy đập búa để đập sơ clanke trước đưa xuống băng tải Khí nóng sau làm nguội clanke lấy theo hai công đoạn: công đoạn đầu lấy từ khoang thứ sau clanke khỏi lị, khí có nhiệt độ cao Dịng khí đưa đến tháp sấy để sấy sơ ngun liệu Dịng khí thứ hai lấy từ khoang cuối hệ thống làm mát, có đặt máy đập nên dịng khí nóng có bụi clanke Dịng khí dẫn qua lọc bụi - Khu lò quay gồm khu : Khu tháp sấy, khu lị nung, khu làm mát clanke - Khu tháp sấy bao gồm thiết bị sau: 1,2,3,4,5 cyclone gia nhiệt 6, 7, 8, 9, 11, 12, 13 van mở tự động theo khối lượng 11: Van ba ngả điều khiển khí nén 15: Lị nung trung gian 16: Lò quay 14: Vòi đốt phụ cho calciner 17: Vòi đốt phụ cho lò nung 18: Hệ thống làm mát 19: Ống khói 20: Lọc bụi 21, 22: Xích tải 23, 24: Vít tải 25: Nước làm mát 26: Máy đập búa sơ 27: Băng tải Đá vôi, đất sét, silica, pyrite nghiền mịn theo tỷ lệ định trước Việc xác định tỷ lệ thực trạm cân gồm silo định lượng Sau nghiền mịn đưa đến air slide 230, từ bột liệu đưa đến tháp sấy Việc sấy bột liệu thực nhờ khí nóng lấy từ khu làm mát clanke bột liệu tạo thành dịng từ xuống cịn dịng khí nóng di từ lên Trong cyclone sấy dòng bột liệu theo hình xốy trơn ốc điều làm cho thời gian sấy cyclone tăng lên nhiều đảm bảo nhiệt độ cần thiết bột liệu trước đưa vào lò Dưới cyclone có van mở tự động theo trọng lượng (khi bột liệu xuống cyclone lượng định van tự động mở ra) Nguồn khí nóng cấp cho tháp sấy chủ yếu lấy từ khí làm mát clanke phải có vịi đốt phụ làm nhiệm vụ sấy nóng khơng khí trường hợp cần thiết, nhiệt độ khí làm mát clanke khơng đảm bảo, hay trường hợp vận hành nhà máy Vòi đột phụ đặt calciner Thực chất calciner buồng đốt, trường hợp nhiệt độ bột liệu không đảm bảo van ngả đặt cyclone đóng dịng bột liệu xuống lị (điều khiển khí nén) mở cửa để dòng liệu qua cyclone, dòng khí nóng qua calciner cấp thêm nhiệt nhờ vịi đốt Khí nóng sau bột liệu đưa đến tháp điều hòa conditioning tower Tại tháp điều hòa nhiệt độ dịng khí điều chỉnh hợp lý đưa tới mày nghiền nguyên liệu làm nhiệm vụ sấy q trình nghiền Lị nung thiết bị quan trọng nhà máy, lị có chiều dài 64m đường kính 4,1m, chiều dày lị khoảng 25mm, chiều dày lớp gạch cách nhiệt 250mm Lò đỡ gối đặt nghiêng 4% so với phương ngang Trong gối gối dùng để đỡ chặn Kết cấu gối sau: III II Móng t?m I Móng t?m G?i d? Bản vẽ lị quay Thân lò Vành Con lăn Bánh tỳ Do lị đặt nghiêng nên q trình quay lị có xu hướng bị trơi xuống, để khắc phục dùng hệ thống bánh ma sát gối (phía cấp liệu) để định vị Cịn hai gối sau có kết cấu giống Dịng khí thứ hai sau qua lọc bụi, phần lại rơi xuống chuyển đến Aplan conveyor 010 thơng qua hệ thống xích cào vít tải Dịng khí nóng sau qua lọc bụi dẫn tới máy nghiền Biện pháp lắp đặt lị nung A Giới thiệu chung Lị nung cơng trình XMHP có đường kính φ4150, tổng chiều dài 64000, độ dốc lị 4%, động 450kw, tốc độ quay 5v/p, suất 3300t/ngày bao gồm thiết bị sau: Bệ lị NoI: 01 trọng lượng 4,90 NoII: 01 trọng lượng 5,8 NoIII: 01 trọng lượng 6,6 Rulơ lị NoI: 02 có φ1400x2390 = 22,1 NoII: 02 có φ1800x2855 = 40,5 NoIII: 02 có φ1400x2390 = 22,1 Vành lò 01 21,04 Vành lăn lò NoI: φ5060/4380x700 = 27,12 NoII: φ5080/4380x870 = 35,5 NoIII: φ5060/4830x650 = 27,0 Vỏ lò φ4150x L 64m chia làm đoạn gồm có đoạn có kích thước chiều dài trọng lượng sau: L1xM1 = 5250x15,455T; L2xM2 = 10100x48,8T L3xM3 = 8400x22,145T; L4xM4 = 8400x22,145T L5xM5 = 7000x38,955T; L6xM6 = 7600x24,03T L7xM7 = 7500x23,72T; L8xM8 = 9400x50,045T Các móng lị có độ cao từ 11~12m Tổng trọng lượng lị gồm thiết bị nói thiết bị khác là: 544 B Biện pháp lắp đặt Kiểm tra toàn mặt xây dựng máy tim, máy cos, thước cuộn - Kiểm tra tim, cos móng - Đánh dấu tim, cos móng - Kiểm tra kích thước lỗ bulơng, khoảng cách lỗ bulông Sau kiểm tra xong tiến hành lắp theo trình tự: Lắp bệ đỡ I, II, III Lắp bệ đỡ theo thứ tự bệ đỡ III, II, I theo trình tự sau: + Đổ bết bệ đỡ bê tông mác cao vữa khơng co ngót + Cẩu lắp bệ đỡ lên móng Dùng cần cẩu Kato 300E để cẩu lắp + Sử dụng máy đo tim, cos để chỉnh bệ đỡ, theo vẽ thiết kế tài liệu hướng dẫn FLSmith Sau chỉnh xong tiến hành: + Đổ bê tông đợt I lỗ bu lơng móng + Căn chỉnh đợt II + Đổ bê tơng đợt II chân móng bệ móng 2 Lắp lăn Lắp lăn đỡ lò theo thứ tự bệ đỡ III, II, I theo trình tự sau: + Cạo rà bạc theo hướng dẫn FLSmith trường + Cẩu lắp lên vị trí lắp cần cẩu + Điều chỉnh vị trí kích, bu lơng vít thiết bị Lắp vỏ lị, vành lị, vành lăn III II Móng t?m I Móng t?m G? i d? Phương án 1: Sử dụng cần cẩu KOBELKO 7150 Bước 1: Lắp vỏ lò đoạn + Vỏ lò đoạn tổ hợp giá đỡ mặt đất cos 4,2m + Cẩu lắp vỏ lò lên vị trí làm việc Bước 2: Lắp vành lăn III + Kích vỏ lị phía đầu thấp lên độ cao cho khoảng cách từ guốc vỏ lị đến mặt tỳ rulơ lớn chiều dầy vành lăn lò khoảng 10 mm + Cẩu vành lăn lên vị trí lắp vỏ lị 1+2 sau lồng vào vỏ lị + Cố định vành lăn lị với vỏ lị sau tháo cáp + Hạ kích vành lăn lị tỳ lên ru lơ Bước 3: Lắp (Sơ vành lị) + Tổ hợp hai nửa vành lò mặt đất cao 4,2m + Cẩu vành lò lên vị trí lắp đặt lồng vào vỏ lị + Cố định tạm vành vào vỏ lò để ổn định vành trình lắp đặt Bước 4: Lắp đoạn vỏ lò 3+4 + Gia cố đặt giá đỡ tạm thời số giá đỡ tạm thời số + Đoạn vỏ lò 3+4 tổ hợp với độ cao 4,2m + Vận chuyển bu lông nối, gỗ giàn giáo, dụng cụ cầm tay, mỏ hàn vào đoạn lị 3+4 + Móc cáp vào vỏ lò tạo độ dốc ~ 4% + Lắp vỏ 3+4 lên cao độ cần thiết tổ hợp với đoạn 1+2 liên kết bu lơng móc hãm Bước 5: Lắp đoạn vỏ lò + Lắp giá đỡ gỗ tà vẹt trụ bê tông NoII phía tháp sấy đến cao độ lắp đặt vỏ lò số + Các bước lắp đoạn vỏ lị 3+4 + Kích nâng đoạn vỏ lị lên vượt độ cao thiết kế 10mm cố định vị trí mục đích để lồng vành lăn vào dễ dàng Bước 6: Lắp vành lăn số II + Cẩu lật vành lăn, lót cao su để tránh hỏng cáp + Cẩu vành lăn II lồng vào vỏ lị đến vị trí lắp đặt + Kích hạ lò xuống độ cao lắp đặt Bước 7: Lắp đoạn vỏ lò vành lăn I + Cẩu lắp vỏ lị lên vị trí lùi phía buồng đốt 200mm kê đỡ giá đỡ gỗ đặt bệ đỡ + Cẩu vành lăn lồng vào đoạn vỏ lò Bước 8: Lắp đoạn vỏ lò 6+7 3+4 Bước 9: Lắp lại vỏ lị + Dùng kích đưa vỏ lị vào vị trí tổ hợp với 6+7 Phương án 2: Phương án tương tự phương án dùng cẩu KOBELK 73005 C: Biện pháp hàn lị Hàn mối nối vỏ lị phía phía ngồi Các mối nối hàn vị trí hàn phẳng hàn, đục tẩy phía vỏ lò phải quay Bước 1: Hàn lớp tăng cường phía vỏ lị (để ngun lị khơng quay, hàn chế khoảng trống khơng hàn dưỡng tổ hợp) Bước 2: Hàn mối nối vỏ lị phía ngồi: Trước hàn phải xử lý hoàn toàn chất bẩn sơn, rỉ, dầu, chất ẩm ướt mài, lau Phải tránh ngày có độ ẩm cao mùa mưa gây cố Phải gia nhiệt hàn cho lò hàn với nhiệt độ xung quanh mối hàn 100oC Hàn vị trí phẳng đỉnh lị Điểm hàn đầu lớp hàn sau cách hàn đầu lớp trước 90o Số lượng lớp hàn phụ thuộc chiều dầy lò, áp dụng quy trình hàn phẳng tránh thao tác hàn gợn sóng Độ dầy lớp hàn từ 2,5 ~ 3mm Tại chỗ vát mép yêu cầu phải làm Bước 3: Đục tẩy Sau đảm bảo độ cứng cho phần nối việc hàn phía ngồi với chiều dầy mối hàn từ 12mm đến 15m tiến hành đục tẩy bên vỏ lò - Thao tác dưỡng tổ hợp Đục tẩy mối hàn tăng cứng phía mối nối vỏ lị - Việc đục tẩy thực máy hàn, máy nén khí máy mài làm vết bẩn thấy rõ phần kim loại kết lắng lớp bên ngoài, khuyết tật hư hại thẩm thấu khơng hồn tồn xử lý hết Bước 4: Hàn phía mối nối vỏ lị - Khi hồn tất việc đục, kht, chỉnh tiến hành hàn đầu phía - Chiều cao phần nhô bề mặt mối hàn không 1,5mm (Nếu phải sửa máy mài) - Trình tự, phương pháp máy hàn que hàn hàn mối nối phía ngồi vỏ lị Bước 5: Kiểm tra mối hàn nối vỏ lò Sau lớp hàn phía trong, ngồi làm tạp chất kiểm tra mắt thường xem có khuyết tật (Rỗ, cắt chân, hay chồng phủ mối hàn) phải xử lý Khi việc hàn kết thúc làm tạp chất tiến hành siêu âm kiểm tra mối hàn Dụng cụ phục vụ cho việc hàn a Máy hàn phục vụ cho hàn phía ngồi máy hàn điện xoay chiều với dòng thử 500A b Que hàn cung cấp gồm φ 3,2mm, φ 4mm, φ 8mm Que sấy sơ từ 80oC ~ 120oC c Máy hàn, máy nén khí d Máy mài, búa gõ rỉ, chổi sắt, dẻ lau e Điện ánh sáng f Khu nghiền xi măng - Xuất xi măng thiết bị phụ trợ Khu nghiền xi măng Sơ đồ công nghệ cảu khu nghiền xi măng thể vẽ 500A, 500B 500C - Nguyên liệu chuẩn bị cho nghiền xi măng chứa silo gồm: Silo chứa clinker, Silo chứa khoáng, Silo chứa phụ gia, Silo chứa thạch cao, Silo chứa tro bay (xi măng nghiền mịn) - Clinker sau lò, làm nguội phần đưa trực tiếp tới khu nghiền xi măng vào Silo chứa clinker, qua hệ thống băng tải, phần lại đưa vào Silo riêng, clinker đưa trở lại kho nghiền xi măng qua gầu tải băng tải đưa bán cho nhà máy ximăng khác - Khoáng, phụ gia, thạch cao, xỉ (tro bay) đưa từ cảng, tập kết vào kho, sau qua hệ thống băng tải đưa vào khu nghiền xi măng chứa silo - Các thành phần nguyên liệu silo định lượng cho trường hợp cụ thể ứng với mác xi măng khác - Trước hết clinker, thạch cao, phụ gia từ silo, cân định lượng chuyển vào băng tải để chuyển tới máy nghiền (máy nghiền bi) Trong trường hợp cần tăng suất nghiền xi măng clinker từ silo qua cân định lượng chuyển vào băng tải tới máy nghiền sơ trước (rawmill) sau chuyển qua băng tải vào máy nghiền xi măng khoáng tro bay (xỉ) từ silo qua cân định lượng chuyển vào băng tải đến máy nghiền riêng khác (Ballmill) * Quy trình nghiền xi măng sau: (500B) - Clinker, thạch cao (gypsum), phụ gia (additve) từ silo chứa, qua cân định lượng (weigh belt feeder) đến băng tải chuyển vào máy nghiền bi, hỗn hợp sau nghiền qua gầu tải vào hệ thống phân ly (separater), hỗn hợp thô theo hệ thống băng tải quay trở lại máy nghiền hỗn hợp liệu mịn quạt hút hút qua hệ thống lọc bụi túi, liệu mịn giữ lại cịn khơng nóng đẩy tuần hoàn trở lại phận phân ly Liệu mịn sau giữ lại rơi xuống vào vít tải tiếp tục vít tải chuyển tới kho lưu trữ bảo quản xi măng (600A) Phần khơng khí nóng thổi vào máy nghiền sau quạt hút hút qua lọc bụi tĩnh điện để giữ lại phần liệu mịn, cịn khơng khí thải ngồi trời thơng qua đường ống khói - Phần thứ khống xỉ (fly ash) từ silo chứa qua cân định tỷ lệ đến băng tải chuyển vào khoang sấy máy sấy sau vào máy nghiền bi (ballmill) Phần hỗn hợp mịn sau qua máng trượt tới gầu tải đưa vào hệ thống phân ly Tại phần hỗn hợp cịn thơ đưa trở lại máy nghiền, phần liệu mịn quạt hút hút qua lọc bụi túi để giữ lắng xuống sau vít tải đẩy vào thùng chứa, liệu mịn bơm khí nén bơm qua kho chứa bảo quản, liệu mịn tiếp tục định tỷ lệ hỗn hợp để đưa sản phẩm xi măng cuối với mác khác - Như để xi măng phải trải qua công đoạn chính: định tỷ lệ thành phần phối liệu đưa tới máy nghiền gồm clinker, thạch cao, phụ gia khoáng + xỉ Kết hợp đồng thành phần phối liệu sau nghiền đưa đống bao - Mác sản phẩm xi măng đưa phụ thuộc vào tỷ lệ trộn thành phần chính: hỗn hợp clinker, thạch cao, phụ gia hỗn hợp khoáng tro bay - Hỗn hợp sau nghiền đưa đóng bao theo sơ đồ hình 600A 600B Hỗn hợp clinker, additive, gypsum hỗn hợp diatomite, fly ash chuyển vào ngăn chứa silo Tại khơng khí nóng ln thổi vào để làm tơi hỗn hợp mịn Sau hỗn hợp mịn khoang xả qua thùng chứa qua van xả tỷ lệ (rotary scale) đưa vào máy trộn đưa đóng bao - Việc đóng bao thực kho tàu lượng xi măng xuất với khối lượng lớn Xi măng đóng lưu kho theo đường băng tải vận chuyển qua trạm chuyển tới xe (đường bộ) đến tàu (đường thủy) * Các thiết bị khu nghiền xi măng - Máy nghiền sơ clinker (máy nghiền đứng) + Hệ thống truyền động + Hệ thống bơi trơn + Hệ thống khí nén + Quạt hút quạt đẩy + Lọc bụi túi (bag filter) - Máy nghiền bi (Ball mill) dùng nghiền hỗn hợp (clinker + thạch cao + phụ gia) hỗn hợp (khoáng + xỉ) + Hệ thống truyền động + Hệ thống bơi trơn + Hệ thống làm mát nước tuần hoàn + Hệ thống quạt hút quạt đẩy + Hệ thống lọc bụi tĩnh điện (Electrostatic pricippitator) - Lò sấy phối liệu thơ ( khống + xỉ) + Vịi đốt (hệ thống cấp khí nóng) + Cyclone + Quạt hút - Hệ thống lọc bụi túi (Bag filter) đặt vị trí chuyển tiếp đường vận chuyển nguyên liệu (băng tải, vít tải, cầu trượt, gầu tải ) - Hệ thống silo chứa - Các cầu trục, tời điện dùng sửa chữa lắp đặt dự phòng vị trí lắp đặt máy nghiền bi - Hệ thống cân băng tải nguyên liệu đầu vào  ... vào máy nghiền bi thành xi măng Qua hệ thống vận chuyển 551 Xi măng đưa vào silo 621 Tại xi măng tạo mác xi măng trộn thêm với khoáng tro bay tạo mác xi măng khác Xi măng đưa vào đóng bao 641... t g ương pháp khơ, lị quay( hìn vẽ) p nh q trình sản xuất xi măng nhà máy xi măng Hải Phòng sau: Nguyên liệu đầu vào để sản xuất xi măng bao gồm: đá vôi chiếm 75% - 80%, đá sét chiếm 20% - 25%,... Khu chuẩn bị nguyên liệu phụ khác nguyên liệu khác để nung clinker là: - Silica - Sét - Pyrite Nhà máy xi măng hải phòng xây dựng nguyên liệu có sẵn đá vơi, ngun liệu cịn lại phải nhập từ nơi khác