Đồ án công nghệ chế tạo máy 1

ĐAMH công nghệ chế tạo máy ĐAMH công nghệ chế tạo máy MỤC LỤC ĐAMH công nghệ chế tạo máy LỜI NÓI ĐẦU Để phục vụ cho việc cải tiến nâng cao chất lượng sản phẩm khí, việc đề quy trình cơng nghệ thích hợp có hiệu vấn đề quan trọng Ngoài ra, để đảm bảo yêu cầu thiết kế, đạt tính cơng nghệ cao, việc đề quy trình cơng nghệ thích hợp cơng việc phải ưu tiên hàng đầu Việc thiết kế quy trình cơng nghệ thích hợp cịn giúp người cơng nhân giảm thời gian gia công, tăng suất.v.v… làm cho giá thành sản phẩm hạ hơn, đáp ứng nhu cầu thị trường Một chi tiết máy có nhiều quy trình cơng nghệ khác nhau, việc thiết kế quy trình cơng nghệ chọn đồ án chọn cho hợp lý đồng thời đảm bảo yêu cầu chất lượng, giá thành, thời gian Các số liệu thơng số tính tốn thầy hướng dẫn từ tài liệu kinh nghiệm Tuy vậy, đồ án công nghệ chế tạo máy thực lần đầu tiên, nên tránh khỏi sai sót q trình tính tốn, thiết kế Chúng em cảm ơn hướng dẫn nhiệt tình từ thầy Huỳnh Hữu Nghị, thầy mơn góp ý giúp chúng em hồn thành đồ án Chúng em mong Thầy, Cơ góp ý, bổ sung kiến thức bảo cho chúng em để kiến thức chúng em ngày phong phú Nhóm thực ĐAMH công nghệ chế tạo máy CHƯƠNG 1: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 1.1 Sản lượng chế tạo - Sản lượng chi tiết chế tạo năm , (chiếc/năm) [ 1, trang 23, cơng thức 2.1] Trong đó: No = 10000 số sản phẩm năm theo kế hoạch m=1 số lượng chi tiết sản phẩm α = 10 số phần trăm dự trữ cho chi tiết máy nói β=3 số phần trăm chi tiết phế phẩm quá trình chế tạo Suy ra: chiếc/năm 1.2 Khối lượng chi tiết Bằng cách sử dụng phần mềm inventor ta tính thể tích của cần nối - Thể tích cần nối V = 0,065 dm3 - Khối lượng riêng của gang xám: 7,8 kg/dm3 ĐAMH công nghệ chế tạo máy - Khối lượng chi tiết: m = 0,065.7,8 = 0,507 kg (theo vẽ chi tiết) Hình 1: Hình dạng chi tiết 1.3 Xác định dạng sản xuất đặc trưng - Tra bảng 2.1 [3, trang 24], ta xác định dạng sản xuất loạt vừa - Mục đích của việc xác định dạng sản xuất để xác định biện pháp công nghệ tô - chức sản xuất để tạo sản phẩm đạt các chỉ tiêu kinh tế – kỹ thuật Đặc trưng của dạng sản xuất có tính ôn định lặp lại, sử dụng máy vặn trang bị công nghệ chuyên dùng (đồ gá chun dùng) thành lập quy trình cơng nghệ cách tỉ mỉ mới đem lại hiệu kinh tế - kỹ thuật ĐAMH công nghệ chế tạo máy ĐAMH công nghệ chế tạo máy CHƯƠNG 2: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CƠNG 2.1 Cơng dụng - Cần nối chi tiết có dạng càng, phận nối trục điều khiển các bánh di trượt nhằm điều chỉnh ăn khớp của các cặp bánh (khi cần thay đôi - tỷ số truyền hộp tốc độ) Điều kiện làm việc không khắc nghiệt, chi tiết chỉ chịu mômen xoắn nhỏ làm việc (gạt cho các bánh ăn khớp với nhau) chi tiết thường xuyên không chịu tải, không mài mịn, có va đập làm việc, nhiệt độ làm việc không cao 2.2 Các yêu cầu kỹ thuật - Các góc lượn bán kính ÷ mm - Các kích thước không ghi chế tạo ghi theo cấp chính xác IT14, H14, h14 - Phôi sau đúc xong ủ hoặc thường hoá để tránh xảy hiện tượng biến - cứng, rô khí, rỗ xỉ… Độ nhám các bề mặt khơng gia cơng: Rz = 80µm 2.3 Vật liệu - Vật liệu gang xám 21-40 có tính tương đối cao, thường có nền kim loại peclitferit với các graphit nhỏ mịn, chịu tải cao chịu mài mòn Theo [7, trang - 237, bảng 11] ta có các thơng số sau: • Giới hạn bền uốn: 210 N/mm2 • Độ giãn dài: δ ≈ 0,5% • Giới hạn bền kéo: 400 N/mm2 • Độ cứng 170-241 HB, chọn HB=190 • Dạng grafit: nhỏ mịn Tính hoá lý đáp ứng đủ chức phục vụ cơng nghệ chế tạo 2.4 Tính cơng nghệ chi tiết - Khi thiết kế nên chú ý tới kết cấu của cần nối như: • Đảm bảo độ cứng vững • Chiều dài các lỡ nên bằng các mặt đầu của chúng cùng nằm hai mặt phẳng song song với tốt ĐAMH cơng nghệ chế tạo máy • Kết cấu nên đối xứng qua mặt phẳng Các lỡ vng góc phải tính toán cho dễ gia cơng • Kết cấu phải tḥn lợi cho việc gia cơng nhiều chi tiết cùng lúc • Hình dáng thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô chuẩn tinh thống 2.5 Chọn phương pháp kiểm tra các yêu cầu kỹ thuật chi tiết Để kiểm tra các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết như: dung sai, độ nhám, độ vng góc, độ song song, vv ta có thể dùng các biện pháp sau: - Kiểm tra dung sai: dùng thước cặp, panme,… - Kiểm tra độ nhám: dùng tay rà trực tiếp, so sánh với mẫu chuẩn,… - Kiểm tra độ song song, vng góc: dùng đồng hồ so kết hợp với dùng khối V ĐAMH công nghệ chế tạo máy CHƯƠNG 3: CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI 3.1 Chọn dạng phôi - Đối với chi tiết ta gia công ở với các yêu cầu kỹ thuật sau: • Vật liệu gang xám GX 21-40 • Dạng sản xuất hàng loạt vừa - Do ta chọn phơi dạng phơi đúc: • Về tính: gang vật liệu có độ bền kéo thấp, độ dòn cao, dễ dàng tạo vết nứt chịu lực tác động lớn khơng thể chế tạo phơi bằng phương pháp rèn, dập, cán… • Về cơng nghệ: gang có nhiệt độ chảy thấp, độ chảy loãng cao thuận tiên cho việc đúc 3.2 Chọn phương pháp chế tạo phơi Trong đúc phơi có các phương pháp sau: 3.2.1 Đúc khuôn cát mẫu gỗ Chất lượng bề mặt đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc hoặc hàng loạt nhỏ • Loại phơi tạo có cấp chính xác IT16→IT17 • Độ nhám bề mặt có thể đạt được: Rz=160μm 3.2.2 Đúc khn cát mẫu kim loại Nếu công việc làm khuôn thực hiện bằng máy đạt độ chính xác khá cao, giá thành cao so với đúc khn cát mẫu gỡ, giá thành tạo khn cao • Cấp chính xác của phơi tạo thành : IT15 → IT16 • Độ nhám bề mặt có thể đạt được: Rz=80μm 3.2.3 Đúc khuôn kim loại Độ chính xác cao, giá thành đầu tư cho thiết bị lớn, phơi có hình dáng gần giống với chi tiết nên lượng dư nhỏ, tiết kiệm vật liệu giá thành sản phẩm cao • Cấp chính xác phơi : IT14→IT15 • Độ nhám bề mặt có thể đạt được: Rz=40 μm 3.2.4 Đúc áp lực ĐAMH công nghệ chế tạo máy Dùng áp lực để điền đầy kim loại vào lịng khn Hợp kim thường dùng đúc áp lực là: nhôm, thiếc, kẽm, magie, đồng Đúc dưới áp lực thường phương pháp áp dụng để chế tạo các chi tiết phức tạp : vỏ bơm xăng-dầu, nắp buồng ép, van dẫn khí Cần phải đầu tư trang thiết bị đắt tiền nên giá thành phẩm cao, đặc tính kĩ thuật tốt với sản xuất hàng loạt vừa hiệu kinh tế không cao 3.2.5 Đúc khuôn vỏ mỏng Là dạng đúc khuôn cát, thành khuôn thường có độ dầy khoảng 6-8mm Có thể đúc gang, thép, kim loại màu khuôn cát, khối lượng vật đúc đến 100kg, thường áp dụng sản xuất hàng loạt lớn hàng khối 3.2.6 Đúc liên tục Là quá trình rót kim loại lỏng đều liên tục vào khuôn đúc bằng kim loại, xung quanh hoặc bên khn có nước (dung dịch) làm nguội lưu thơng (cịn gọi bình kết tinh) Nhờ trùn nhiệt nhanh nên kim loại lỏng rót vào lịng khn kết tinh ngay, vật đúc hình thành kéo khỏi lịng khn liên tục bằng các cấu đặc biệt như: lăn, Đúc liên tục thường dùng : đúc ống, đúc tấm, đúc thỏi - Cấp chính xác chế tạo phôi sản xuất hàng loạt: cấp II - Cấp chính xác cấp II ứng với phôi đúc khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy xử lý bề mặt khuôn tốt (dùng thêm số chất làm bóng bề mặt số biện pháp xử lý khn) Loại phơi có cấp chính xác kích thước IT14 – IT15, độ nhám Rz = 80µm Kết luận: Với yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế dạng sản xuất ta chọn phương pháp: Đúc bằng khuôn cát mẫu kim loại, làm khn bằng máy • Phơi đúc đạt độ chính xác II 10 ĐAMH công nghệ chế tạo máy d) Số vòng quay trục chính Khoan thường: Khoan mở rộng: Khoét : Doa: e) Xác định thời gian cắt ( tất các công thức xác định theo bảng 5.4 [5]) Khi khoan: (phút) = Trong đó: L2=(13)mm =2mm L: chiều sâu khoan =45mm S: lượng chạy dao dọc trục mm/vòng =0,37mm/v n-số vòng quay trục chính vịng/phút =621v/phút Khi khoan rộng lỡ: Trong đó: L2=(13)mm =2mm L: chiều sâu khoan =45mm S: lượng chạy dao dọc trục mm/vòng =0,54mm/v n-số vòng quay trục chính vòng/phút =374v/phút d: đường kính trước khoan D:đường kính sau khoan Khi khoét: Trong đó: L2=(13)mm =2mm L: chiều sâu khoan =45mm S: lượng chạy dao dọc trục mm/vòng =0,9mm/v n-số vòng quay trục chính vòng/phút =289v/phút d: đường kính trước khoét 39 ĐAMH công nghệ chế tạo máy D:đường kính sau khoét Doa: Trong đó: L2=(13)mm =2mm L: chiều sâu khoan =45mm S: lượng chạy dao dọc trục mm/vòng =2,08mm/v n-số vòng quay trục chính vòng/phút =102v/phút d: đường kính trước doa D:đường kính sau doa 7.2 Tính tớc độ cắt phay mặt đầu Tớc độ cắt phay thơ: Trong đó: Cv;m;x;y;u;q;p các hệ số mũ tra ở bảng 5-39 (II) T: chu kì bền tra bảng 5-40 (II) Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt phụ thuộc vào các điều kiện cắt cụ thể: Kv=kMV.knv.kuv Trong đó: kMV: hệ số phục thuộc vào chất lượng của vật liệu gia công (bảng 5-1 đến 54)(II) Knv: hệ số phục thuộc vào trạng thái bề mặt của phôi (bảng 5-5) (II) Kuv: hệ số phục thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt (bảng 5-6) (II) Cv=40 ; q=0,25;x=0,1;y=0,4;u=0,15;p=0;m=0,2;Sz>0,1 , t khơng có D=100,Z=10; T=180 phút, Sz=0,18mm/rang KMV= (tra bảng 5-1,5-2) [2] Kuv=1 (tra bảng 5-6) [2] Klv =1 (tra bảng 5-7) [2] Số vòng dụng cụ cắt:  Chọn n = 150 vong/phut 40 ĐAMH công nghệ chế tạo máy  Vật tốc tính lại: v=47,1 m/phut Thời gian gia công : (bảng 5.7 [8]) L1=L2=12mm khoảng cách từ dao đến chi tiết L=144mm chiều dài chi tiết cần phay Sn : lượng chạy dao dọc trục chi tiết Tốc độ cắt phay tinh: Trong đó: Cv;m;x;y;u;q;p các hệ số mũ tra ở bảng 5-39 (II) T: chu kì bền tra bảng 5-40 (II) Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt phụ thuộc vào các điều kiện cắt cụ thể: Kv=kMV.knv.kuv Trong đó: kMV: hệ số phục thuộc vào chất lượng của vật liệu gia công (bảng 5-1 đến 54)(II) Knv: hệ số phục thuộc vào trạng thái bề mặt của phôi (bảng 5-5) (II) Kuv: hệ số phục thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt (bảng 5-6) (II) Cv=40 ; q=0,25;x=0,1;y=0,4;u=0,15;p=0;m=0,2;Sz