Tiêu chuẩn Quốc gia TCVN 11684-1:2016

Tiêu chuẩn Quốc gia TCVN 11684-1:2016 quy định các yêu cầu tính năng cơ bản đối với chất kết dính được sử dụng để dán dính các cấu kiện gỗ kết cấu. Các yêu cầu này phụ thuộc vào điều kiện sử dụng theo loại sử dụng 1, 2 và 3 theo định nghĩa trong tiêu chuẩn này.

TIÊU CHUẨN QUỐC GIA TCVN 11684-1:2016 ISO 20152-1:2010 KẾT CẤU GỖ - TÍNH NĂNG DÁN DÍNH CỦA CHẤT KẾT DÍNH - PHẦN 1: YÊU CẦU CƠ BẢN Timber structures - Bond performance of adhesives - Part 1: Basic requirements Lời nói đầu TCVN 11684-1:2016 hồn tồn tương đương với ISO 20152-1:2010 TCVN 11684-1:2016 Ban kỹ thuật tiêu chuẩn quốc gia TCVN/TC89 Ván gỗ nhân tạo biên soạn, Tổng dục Tiêu chuẩn Đo lường Chất lượng đề nghị, Bộ Khoa học Công nghệ công bố TCVN 11684 (ISO 20152), Kết cấu gỗ - Tính dán dính chất kết dính, gồm tiêu chuẩn sau: - TCVN 11684-1:2016 (ISO 12122-1:2010), Phần 1: Yêu cầu Bộ ISO 20152, Timber structures - Bond performance of adhesives, phần sau ISO 12122-2:2011, Part 2: Additional requirements ISO 12122-3:2013, Part 3: Use of alternative species for bond tests Lời giới thiệu Bộ TCVN 11684 (ISO 20152) xây dựng nhằm đưa yêu cầu tính mạch keo chất kết dính hình thành sản phẩm gỗ kết cấu Tiêu chuẩn có tham khảo CSA 0112.9[1] CSA 0112.10[2] Hiệp hội tiêu chuẩn Canada Phương pháp A đưa phép thử để xác định tiêu độ bền trượt trạng thái khô ẩm ướt, độ bền tách mạch keo tiếp xúc điều kiện khô ẩm ướt, khả chịu dão tác động tải trọng trượt tĩnh tiếp xúc môi trường độ ẩm cao, nóng kết hợp nóng với ẩm Trong tiêu chuẩn giới thiệu phương pháp B CEN (Ủy ban tiêu chuẩn hóa Châu Âu) KẾT CẤU GỖ - TÍNH NĂNG DÁN DÍNH CỦA CHẤT KẾT DÍNH - PHẦN 1: YÊU CẦU CƠ BẢN Timber structures - Bond performance of adhesives - Part 1: Basic requirements Phạm vi áp dụng Tiêu chuẩn quy định yêu cầu tính chất kết dính sử dụng để dán dính cấu kiện gỗ kết cấu Các yêu cầu phụ thuộc vào điều kiện sử dụng theo loại sử dụng 1, theo định nghĩa tiêu chuẩn Tài liệu viện dẫn Các tài liệu viện dẫn sau cần thiết để áp dụng tiêu chuẩn Đối với tài liệu viện dẫn ghi năm cơng bố áp dụng nêu Đối với tài liệu viện dẫn không ghi năm công bố áp dụng phiên nhất, bao gồm sửa đổi, bổ sung (nếu có) TCVN 8048-1 (ISO 3130), Gỗ - Phương pháp thử lý - Phần 1: Xác định độ ẩm cho phép thử lý EN 301, Adhesives, phenolic and aminoplastic, for load-bearing timber structures - Classification and performance requirements (Chất kết dính, phenolic aminoplastic dùng cho kết cấu gỗ chịu tải Phân loại yêu cầu tính năng) EN 302-1, Adhesives for load-bearing timber structures - Test methods - Part 1: Determination of bond strength in longitudinal tensile shear strength (Chất kết dính dùng cho kết cấu gỗ chịu tải Phương pháp thử - Phần 1: Xác định độ bền bám dính độ bền trượt kéo dọc thớ) EN 302-2, Adhesives for load-bearing timber structures - Test methods - Part 2: Determination of resistance to delamination (Chất kết dính dùng cho kết cấu gỗ chịu tải - Phương pháp thử - Phần 2: Xác định độ bền tách) EN 302-3, Adhesives for load-bearing timber structures - Test methods - Part 3: Determination of the effect of acid damage to wood fibres by temperature and humidity cycling on the transverse tensile strength (Chất kết dính dùng cho kết cấu gỗ chịu tải - Phương pháp thử - Phần 3: Xác định ảnh hưởng hư hại axit tác dụng lên sợi gỗ thông qua chu kỳ nhiệt ẩm lên độ bền kéo ngang) EN 15416-2, Adhesives for load bearing timber structures other than phenolic and aminoplastic,- Test methods - Part 2: Static load test of multiple bondline specimens in compression shear (Chất kết dính khơng phải phenolic aminoplastic dùng cho kết cấu gỗ chịu tải - Phương pháp thử - Phần 2: Thử nghiệm tải trọng tĩnh mẫu thử chứa nhiều lớp màng keo trượt nén) EN 15425, Adhesives - One component polyurethane, for load bearing timber structures - Classification and performance requirements (Chất kết dính - Polyurethan thành phần dùng cho kết cấu gỗ chịu tải - Phân loại yêu cầu tính năng) ASTM D1583, Standard test method for hydrogen ion concentration of dry adhesive films (Tiêu chuẩn phương pháp xác định nồng độ ion hydro màng kết dính khơ) ASTM D3535, Standard test method for resistance to creep under static loading for structura wood laminating adhesives used under exterior exposure conditions (Tiêu chuẩn phương pháp xác định khả chống tràn mạch keo tải trọng tĩnh gỗ kết cấu chứa nhiều lớp mỏng kết dính dùng điều kiện phơi nhiễm trời) ASTM D4300, Standard test method for ability of adhesive films to support or resist the growth of fungi (Tiêu chuẩn phương pháp thử tính màng kết dính việc hỗ trợ ngăn cản phát triển nấm) Thuật ngữ định nghĩa Trong tiêu chuẩn áp dụng thuật ngữ định nghĩa sau: 3.1 Loại sử dụng (service class 1) Loại sử dụng đặc trưng độ ẩm nguyên liệu tương ứng với nhiệt độ 20 °C độ ẩm tương đối khơng khí xung quanh vượt 65% vài tuần năm CHÚ THÍCH: Ở loại sử dụng 1, độ ẩm thăng trung bình hầu hết gỗ kim không vượt 12% 3.2 Loại sử dụng (service class 2) Loại sử dụng đặc trưng độ ẩm nguyên liệu tương ứng với nhiệt độ 20 °C độ ẩm tương đối khơng khí xung quanh vượt q 85% vài tuần năm CHÚ THÍCH: Ở loại sử dụng 2, độ ẩm thăng trung bình hầu hết gỗ kim không vượt 20% Các điều kiện bao gồm khả chịu tác động độ ẩm kết cấu sử dụng chậm trễ thi công điều kiện khác có khắc nghiệt 3.3 Loại sử dụng (service class 3) Loại sử dụng đặc trưng điều kiện khí hậu dẫn đến độ ẩm cao loại sử dụng ví dụ cấu kiện tiếp xúc hoàn hoàn với thời tiết 3.4 Tỷ trọng (specific gravity) Tỷ số khối lượng mẫu khơ tuyệt đối khối lượng thể tích nước mà mẫu chiếm chỗ độ ẩm quy định 3.5 Tỷ trọng khô tuyệt đối (oven-dry specific gravity) Tỷ số khối lượng gỗ khô tuyệt đối mẫu thử thể tích khơ tuyệt đối nước sau sấy đến khối lượng không đổi tủ sấy có thơng gió nhiệt độ từ 100 °C đến 105 °C 3.6 Xẻ suốt (flat-sawn timber/back-sawn timber) Gỗ có tiếp tuyến vòng năm tạo với cạnh dài mặt cắt ngang góc nhỏ 45° 3.7 Tỷ lệ phần trăm gỗ bị phá hủy (wood failure percentage) Tỷ lệ phần trăm sợi gỗ bị đứt trình tách bề mặt bám dính sử dụng để đánh giá hiệu chất lượng dán dính chất kết dính Áp dụng Các yêu cầu dán dính chất kết dính đưa tiêu chuẩn dựa tính chất kết dính xác định qua tiêu sau: a) khả chống phân hủy sinh học (xem 5.2); b) hư hại axit tác dụng lên sợi gỗ (xem 5.3); c) độ bền trượt trạng thái khô ẩm (xem 5.4); d) độ bền tách trình tiếp xúc với môi trường khô ẩm (xem 5.5); e) khả chịu dão tải trọng trượt tĩnh tiếp xúc độ ẩm cao, nóng có kết hợp ẩm nóng (xem 5.6); Trong trường hợp c), d) e), hai phương pháp thử để lựa chọn đưa Phương pháp A có tham khảo CSA O112[1] phương pháp B tương đương với phương pháp thử Châu Âu Các nhà cung cấp chất kết dính phải lựa chọn thử nghiệm theo phương pháp A phương pháp B xác định độ bền trượt, độ bền tách khả chịu dão Không kết hợp phương pháp A với phương pháp B (ví dụ, sử dụng phương pháp A để xác định độ bền trượt sử dụng phương pháp B để xác định độ bền tách) không cần phải thực thử nghiệm lại loại chất kết dính chọn phương pháp để thử (A B) Yêu cầu 5.1 Mô tả chi tiết chất kết dính, trộn sử dụng Chất kết dính phải trộn tráng lên gỗ theo dẫn kỹ thuật nhà sản xuất chất kết dính Hỗn hợp chất kết dính đánh giá bao gồm tất thành phần, gồm có chất độn, chất xúc tác, chất đóng rắn, chất xúc tiến, chất biến tính, chất gây ức chế chất phụ gia cần thiết khác để: - tạo đóng rắn hỗn hợp; - đưa tiêu cụ thể trạng thái lỏng (độ nhớt thích hợp, thời gian tráng để keo khô, v.v ,), - thay đổi đặc tính liên quan đến trạng thái đóng rắn cuối giá trị thấp độ bền khả chịu dão Loại lượng chất độn và/hoặc chất bổ sung dùng chất kết dính phải tuân theo yêu cầu nhà sản xuất chất kết dính Khi nhà cung cấp chất kết dính quy định chất kết dính chất đóng rắn phải tách riêng, tất mẫu thử phải chuẩn bị theo cách khơng phải hỗn hợp dạng keo 5.2 Tính chống nấm Nếu chất kết dính có chứa thành phần có nguồn gốc từ tinh bột và/hoặc protein, thử nghiệm theo 6.1, chất kết dính phải có đầy đủ đặc tính chống nấm để ức chế tăng trưởng loài nấm lựa chọn theo cấp OC, OM NG theo quy định ASTM D4300 5.3 Hư hại axit tác dụng lên sợi gỗ Khi thử theo 6.2, pH hỗn hợp chất kết dính hoặc, trường hợp chất kết dính chất đóng rắn tách riêng, thành phần hỗn hợp chất kết dính có pH nhỏ 3, chất kết dính phải thử nghiệm theo EN 302-3 phải đáp ứng yêu cầu EN 301 5.4 Độ bền trượt phá hủy gỗ 5.4.1 Quy định chung Tùy thuộc vào việc sử dụng phương pháp A phương pháp B, độ bền trượt kết phá hủy gỗ (nếu có) phải đáp ứng vượt yêu cầu đưa 5.4.2 5.4.3 5.4.2 Phương pháp A (trượt khối) 5.4.2.1 Quy định chung Khi tiến hành thử nghiệm theo 6.5, kết trượt khối phải đáp ứng vượt yêu cầu độ bền trượt đưa 5.4.2.2 tỷ lệ phần trăm gỗ bị phá hủy đưa 5.4.2.3 5.4.2.2 Yêu cầu độ bền trượt Các yêu cầu độ bền trượt trung bình mẫu thử xử lý theo quy định 6.5.1.3.2 đến 6.5.1.3.6 phải đáp ứng vượt yêu cầu nêu Bảng Bảng - Yêu cầu độ bền trượt trung bình (MPa) Cách xử lý điều kiện thời điểm thử nghiệm Loại sử dụng Gỗ rộng a Loại sử dụng Gỗ kim b Chỉ gỗ kim 6.5.1.3.2 - Trạng thái khô 19 10 10 6.5.1.3.3 - Trạng thái ẩm (thử nghiệm áp lực - chân không) 11 5,6 6,5 6.5.1.3.5 - Trạng thái ẩm (thử nghiệm luộcsấy khô - làm lạnh) 6,9 3,5 3,7 a Tỷ trọng khô tuyệt đối không nhỏ 0,65 b Tỷ trọng khô tuyệt đối không nhỏ 0,49 5.4.2.3 Sự phá hủy gỗ Chỉ mẫu thử trượt khối sử dụng việc phân tích độ bền kết hợp với yêu cầu 5.4.2.2 để xác định yêu cầu tỷ lệ phần trăm gỗ bị phá hủy phần đáp ứng Tỷ lệ phần trăm gỗ bị phá hủy mẫu thử trượt khối với lần xử lý phải đáp ứng vượt giá trị nêu Bảng Bảng - Các yêu cầu tỷ lệ gỗ bị phá hủy (%) Điều kiện thử nghiệm Loại sử dụng Gỗ rộng a Loại sử dụng Gỗ kim b Chỉ gỗ kim Phân vị chuẩn thứ thấp Trung vị Phân vị chuẩn thứ thấp Trung vị Phân vị chuẩn thứ thấp Trung vị Trạng thái khô 15 60 75 85 75 85 Trạng thái ẩm 35 80 75 85 75 85 - a Tỷ trọng khô tuyệt đối không nhỏ 0,65 b Tỷ trọng khô tuyệt đối không nhỏ 0,49 5.4.2.4 Giải thích kết 5.4.2.4.1 Nếu mẫu thử bị phá hủy có độ bền trượt nhỏ giá trị trung bình quy định Bảng 1, tỷ lệ gỗ bị phá hủy vượt giá trị nêu Bảng 3, loại bỏ mẫu thử xác định độ bền trượt ứng với phân vị chuẩn thứ thấp độ bền trượt trung bình Vì lý này, điều kiện thử nghiệm có nhiều phần ba số mẫu thử bị loại bỏ, phép thử phải thực lại điều kiện 5.4.2.4.2 Nếu độ bền trượt tất điều kiện thử đáp ứng yêu cầu Bảng 1, phá hủy gỗ mẫu không đáp ứng yêu cầu Bảng 2, đánh giá lại tỷ lệ phần trăm gỗ bị phá hủy mẫu thử trượt, miễn tỷ lệ phần trăm gỗ bị phá hủy 30 mẫu đánh giá điều kiện thử nghiệm đáp ứng yêu cầu Bảng Quy trình đánh giá lại thực sau Khơng nên lấy thêm q ba phịng thử nghiệm tổ chức thử nghiệm độc lập công nhận để đánh giá lại giá trị phá hủy gỗ Các phòng thử nghiệm tổ chức thử nghiệm phải ghi lại báo cáo thử nghiệm Tất mẫu thử trượt khối từ phép thử phải gửi đến phòng thử nghiệm tổ chức thử nghiệm thay để xác định mức độ phá hủy gỗ ứng với phân vị chuẩn thứ thấp mức độ phá hủy gỗ ứng với trung vị theo tiêu chuẩn Tên phòng thử nghiệm tổ chức thử nghiệm bổ sung quy trình sử dụng phải ghi lại đóng dấu báo cáo thử nghiệm Nếu chất kết dính đáp ứng yêu cầu Bảng coi đạt yêu cầu phá hủy gỗ đưa tiêu chuẩn Bảng - Ngưỡng tỷ lệ gỗ bị phá hủy (%) để loại bỏ mẫu thử trượt khối Điều kiện thử nghiệm Gỗ rộng Gỗ kim Trạng thái khô 60 85 Trạng thái ướt 80 85 Bảng - Các yêu cầu tỷ lệ tối thiểu gỗ bị phá hủy để đánh giá lại Điều kiện thử nghiệm Gỗ rộng Gỗ kim Phân vị chuẩn thứ thấp Trung vị Phân vị chuẩn thứ thấp Trung vị Trạng thái khô 10 50 65 75 Trạng thái ướt 50 70 65 75 5.4.3 Phương pháp B (phép thử trượt kéo) Khi sử dụng phương pháp B, phải áp dụng phép thử trượt kéo quy định EN 302-1, với yêu cầu đưa EN 301 5.5 Độ bền tách 5.5.1 Quy định chung Phải tiến hành phép thử tách theo phương pháp A phương pháp B phải tương ứng thỏa mãn với 5.5.2 5.5.3 5.5.2 Phương pháp A 5.5.2.1 Các yêu cầu gỗ rộng 5.5.2.1.1 Loại sử dụng Đối với chất kết dính dự định dùng cho loại sử dụng 3, tổng chiều dài tách mạch keo không vượt 1,6% tổng chiều dài mạch keo mẫu ghép thử nghiệm theo 6.6.1 Để chất kết dính chấp nhận, ba bốn mẫu ghép thử nghiệm theo 6.6.1 phải đáp ứng yêu cầu 5.5.2.1.2 Loại sử dụng Gỗ rộng không đưa yêu cầu loại sử dụng 5.5.2.2 Các yêu cầu gỗ kim - Loại sử dụng 1, Đối với chất kết dính dự định dùng cho loại sử dụng 1, 3, tổng chiều dài tách mạch keo không vượt 1% tổng chiều dài mạch keo mẫu ghép thử nghiệm theo 6.6.1 Để chất kết dính chấp nhận, ba bốn mẫu ghép thử nghiệm theo 6.6.1 phải đáp ứng yêu cầu 5.5.3 Phương pháp B Khi sử dụng phương pháp B, phải áp dụng phép thử tách quy định EN 302-1, với yêu cầu đưa EN 301 5.6 Khả chịu dão 5.6.1 Quy định chung Phép thử khả chịu dão cho ba loại sử dụng phải tiến hành theo phương pháp A phương pháp B phải tương ứng thỏa mãn yêu cầu nêu 5.6.2 5.6.3 5.6.2 Phương pháp A Khi thử nghiệm theo 6.7.1 điều kiện môi trường thử nghiệm A, B C (xem Bảng Bảng 6), giá trị chuyển vị trung bình độ chịu dão tất mạch keo bám mặt cắt ngang (xem Hình Phụ lục B) sáu mẫu thử (mẫu nguyên mẫu cắt ngắn cắt từ mẫu nguyên) không 0,05 mm; giá trị chuyển vị trung bình độ chịu dão lớn mặt cắt ngang bị bám dính không 0,25 mm sau khoảng thời gian gia tải quy định Để chất kết dính chấp nhận, hai ba mẫu thử nguyên, bảy mẫu thử cắt ngắn cắt từ hai mẫu thử nguyên, thử nghiệm điều kiện môi trường thử nghiệm theo 6.6.1 phải đáp ứng yêu cầu Nếu mặt cắt bám dính mẫu thử bị phá hủy lúc thử nghiệm chuyển vị độ chịu dão không đáp ứng yêu cầu, cho phép thực thử nghiệm lại, với điều kiện tỷ lệ phần trăm gỗ phá hủy mặt cắt bị bám dính mẫu thử khơng thấp 95% Bảng - Các điều kiện môi trường thử nghiệm áp dụng chất kết dính dùng loại sử dụng 1, Loại sử dụng Các điều kiện mơi trường thử nghiệm cho chất kết dính A, B, C A, B 5.6.3 Phương pháp B Khi sử dụng phương pháp B, phải áp dụng phép thử trượt nén quy định EN 15416-2, với yêu cầu đưa EN 15425 Chuẩn bị mẫu phương pháp thử 6.1 Tính chống nấm Phép thử phải tiến hành phù hợp với ASTM D4300 6.2 Hư hại axit tác dụng lên sợi gỗ Độ pH hỗn hợp chất kết dính phải xác định theo ASTM D1583 Nếu yêu cầu theo 5.3, phép thử mức độ hư hại axit tác dụng lên sợi gỗ tiến hành theo EN 302-3 6.3 Các yêu cầu mẫu thử 6.3.1 Đánh giá gỗ rộng Khi chất kết dính sử dụng cho gỗ rộng thử nghiệm phù hợp với 6.5 đến 6.7, phép thử phải tiến hành gỗ phong cứng (acer saccharum acer nigrum) loài quy định tiêu chuẩn CEN có liên quan 6.3.2 Đánh giá gỗ kim Khi chất kết dính sử dụng cho gỗ kim thử nghiệm phù hợp với 6.5 đến 6.7, phép thử phải tiến hành loài sau đây, tùy vào phương pháp thử lựa chọn a) Phương pháp A 1) Gỗ thông Lodgepole (pinus contorta latifolia); 2) Gỗ vân sam đen (picea mariana); 3) Gỗ linh sam Douglas (psuedotsuga menziesii) b) Phương pháp B Các loài quy định tiêu chuẩn CEN có liên quan CHÚ THÍCH Việc bổ sung lồi thử nghiệm thêm xem xét liệu thử nghiệm bổ sung khả thi tương lai 6.3.3 Tỷ trọng gỗ 6.3.3.1 Một đoạn dài 25 mm có mặt cắt ngang hồn chỉnh phải cắt cách 150 mm tính từ đầu sử dụng làm mẫu gỗ cho phép thử quy định 6.5 đến 6.7 6.3.3.2 Tỷ trọng khơ hồn tồn phải a) khơng nhỏ 0,65 gỗ rộng; b) không nhỏ 0,49 gỗ kim 6.4 Độ ẩm gỗ 6.4.1 Độ ẩm gỗ xác định theo TCVN 8048-1 (ISO 3130) 6.4.2 Độ ẩm mẫu gỗ thời điểm ghép phải thực theo quy định nhà sản xuất chất kết dính 6.4.3 Khi mẫu chất kết dính định phù hợp để dán dính gỗ chặt hạ, độ ẩm thử dán dính phải lớn 30% thời điểm dán dính 6.5 Thử nghiệm trượt đánh giá phá hủy gỗ 6.5.1 Phương pháp A - Trượt khối 6.5.1.1 Chuẩn bị mẫu ghép 6.5.1.1.1 Chuẩn bị sáu mẫu ghép riêng rẽ cho phép thử đưa 6.5.1.3.2 đến 6.5.1.3.6: ba mẫu có thời gian ghép ngắn ba mẫu có thời gian ghép dài theo khuyến nghị nhà sản xuất chất kết dính Tổng cộng 18 mẫu ghép yêu cầu cho tất thử nghiệm nằm hoàn toàn phần 6.5.1.1.2 Phải chuẩn bị có chiều dày khoảng 20 mm x chiều rộng khoảng 65 mm x chiều dài dọc thớ khoảng 350 mm từ gỗ có chiều dài phù hợp bào phẳng Gỗ phải đủ dày để tồn bề mặt dán dính bào Bề mặt dán dính khơng cần đánh nhẵn không bị nhiễm bẩn 6.5.1.1.3 Độ nghiêng thớ mặt theo chiều rộng mặt theo chiều dày không lớn phần 15 Các khơng chứa mắt gỗ có đường kính lớn mm Các không chứa khuyết tật mục, ruột cây, túi nhựa/vệt, biến màu bất thường vùng trượt, khuyết tật gia công (rách thớ, vết bóng q trình cán, vết dao gồ ghề, vết hằn trình cán), khuyết tật trình sấy (trường hợp gây đóng rắn, co rút, vết nứt hở vết nứt kín) Chỉ sử dụng gỗ xẻ suốt 6.5.1.1.4 Gỗ phải cắt thành có chiều dài theo quy định Cân ghép thành hai cột để có khối lượng xấp xỉ dán dính lại với Hướng vòng năm phải xoay, cho quan sát đầu mẫu ghép, cho mặt lõm hướng xa mạch keo 6.5.1.1.5 Q trình dán dính phải thực 24 h sau gỗ bào Mẫu ghép chuẩn bị tùy thuộc điều kiện mơi trường cho đạt thời gian ghép ngắn dài theo quy định Nếu cần thiết, điều kiện môi trường phải điều chỉnh kiểm sốt để đạt thời gian ghép khuyến nghị Các điều kiện môi trường chuẩn bị cho việc ghép mẫu phải báo cáo lại 6.5.1.1.6 Chất kết dính thử nghiệm phải trộn phủ lên bề mặt tiếp xúc theo hướng dẫn nhà sản xuất chất kết dính Tại thời điểm cuối thời gian ghép ngắn nhất, ba mẫu ghép ép lại và, thời điểm cuối thời gian ghép dài nhất, ba mẫu ghép khác ép lại, quan hệ thời gian - nhiệt độ mức áp lực phải phù hợp với khuyến nghị nhà sản xuất chất kết dính 6.5.1.1.7 Áp lực phải trì suốt q trình đóng rắn 6.5.1.2 Chuẩn bị mẫu thử 6.5.1.2.1 Mẫu ghép dán dính phải ổn định nhiệt độ (20±2) °C độ ẩm tương đối (65 ±5)% hai ngày trước gia công mẫu thử trượt khối 6.5.1.2.2 Sau ổn định, mẫu ghép lấy khỏi môi trường ổn định để gia công mẫu thử Chiều rộng mẫu ghép phải giảm đến 50 ± mm cách cắt dọc hai bên cạnh dài, sau mẫu ghép cắt đến chiều dài khoảng 300 mm cách bỏ khoảng 50 mm từ đầu mẫu ghép Tiếp đó, cắt năm mẫu thử, mẫu dài 50 mm, phải cắt từ đầu cắt mẫu ghép đưa Hình Hình Mẫu thử cắt phải có hướng thớ song song với hướng gia tải thử nghiệm Bề mặt chịu tải phải nhẵn song song với vng góc với chiều cao Để tạo khấc đầu mẫu thử, mạch cắt phải hết chiều dày lớp chạm tới mạch keo Phải thực cẩn thận để đảm bảo mạch cắt không vượt mạch keo Kích thước tính milimet a rãnh xẻ Hình - Kích thước mẫu ghép khối trượt Kích thước tính milimet Hình - Kích thước khối trượt 6.5.1.3 Điều kiện thử nghiệm 6.5.1.3.1 Quy định chung Các mẫu thử phải thực ba phép thử: thử nghiệm điều kiện khô, thử nghiệm điều kiện áp lực - chân không thử nghiệm điều kiện luộc - sấy khô - làm lạnh Mỗi phép thử có tổng cộng 30 mẫu thử: 15 mẫu lấy từ mẫu ghép chuẩn bị với thời gian ghép ngắn 15 mẫu lấy từ mẫu ghép chuẩn bị với thời gian ghép dài 6.5.1.3.2 Thử nghiệm điều kiện khô Các mẫu thử khô phải ổn định nhiệt độ (20 ±2) °C độ ẩm tương đối (65±5)% đạt khối lượng không đổi thực tế Các mẫu thử phải trì điều kiện thử nghiệm CHÚ THÍCH “Khối lượng khơng đổi" định nghĩa chênh lệch khối lượng mẫu thử hai lần cân liên tiếp cách 24 h không vượt 0,05% Vẽ lại đồ thị thay đổi khối lượng theo thời gian giúp xác định thời điểm cuối q trình ổn định Khối lượng khơng đổi thực tế đạt đường cong tiệm cận với trục thời gian 6.5.1.3.3 Thử nghiệm điều kiện áp lực - chân không loại sử dụng Các mẫu thử đặt vào bình chịu áp lực, tách giấy dán, lưới thép dụng cụ khác tương tự cho tất bề mặt đầu thớ gỗ tiếp xúc tự với nước bị dìm ngập Một lượng nước vừa đủ nhiệt độ (22 ± 5) °C đổ vào để mẫu thử ngập hồn tồn Rút chân khơng (75 ± 10) kPa giữ 30 min, nhả chân không tạo áp lực (540 ± 20) kPa khoảng thời gian 2h Nếu tất mẫu thử khơng ngập hồn tồn giai đoạn này, phải thực lại chu kỳ áp lực - chân không thêm lần Lấy mẫu thử khỏi nước phải thử nghiệm điều kiện ẩm Tất mức áp lực chân không quy định phải thực so với điều kiện khí 6.5.1.3.4 Thử nghiệm điều kiện áp lực - chân không loại sử dụng Phép thử tiến hành loại sử dụng trừ việc mẫu thử ổn định nhiệt độ (20 ± 2) °C độ ẩm tương đối 65% hai ngày sau cân lại trước tiến hành thử nghiệm trượt 6.5.1.3.5 Thử nghiệm điều kiện luộc - sấy khô - làm lạnh loại sử dụng 6.5.1.3.5.1 Phải ghi lại khối lượng ban đầu mẫu thử sau ổn định trước thực chu kỳ luộc - sấy khô - làm lạnh 6.5.1.3.5.2 Mẫu thử ngâm ngập hồn tồn nước sơi h, sấy khô tủ sấy nhiệt độ (60±3) °C (19±1) h sau đặt vào tủ lạnh trì nhiệt độ -30 °C h Mẫu thử phải tách riêng cho tất bề mặt tự tiếp xúc với điều kiện quy định Trong sấy khơ, q trình tuần hồn khơng khí thích hợp cung cấp để giảm độ ẩm mẫu thử xuống ±3% so với khối lượng ban đầu 6.5.1.3.5.1 6.5.1.3.5.3 Chu kỳ luộc - sấy khơ - làm lạnh phải lặp lại thêm bảy lần Sau kết thúc chu kỳ luộc - sấy khô - làm lạnh, mẫu thử phải dìm ngập hồn tồn nước sơi h trước làm mát nước nhiệt độ (22 ± 5) °C sau tiến hành thử nghiệm lại điều kiện ẩm 6.5.1.3.5.4 Khi chuyển mẫu sang bồn nước mát sau kết thúc trình luộc, phải cẩn thận để giảm thiểu việc mẫu nóng bị khơ cách thay dần nước nóng nồi đun nước mát trước lấy mẫu thử CHÚ THÍCH Phụ lục A đưa hướng dẫn bảo quản mẫu thử xảy gián đoạn trình luộc - sấy khô - làm lạnh 6.5.1.3.6 Thử nghiệm điều kiện luộc - sấy khô - làm lạnh loại sử dụng 6.5.1.3.6.1 Phải ghi lại khối lượng ban đầu mẫu thử sau ổn định trước thực chu kỳ luộc - sấy khô - làm lạnh 6.5.1.3.6.2 Mẫu thử phải dìm ngập hồn tồn nước sơi h, sấy khô tủ sấy nhiệt độ (60 ± 3) °C (19 ± 1) h sau đặt vào tủ lạnh trì nhiệt độ thấp -30 °C trong h Mẫu thử phải tách riêng cho tất bề mặt tự tiếp xúc điều kiện xác định Trong sấy khô, q trình tuần hồn khơng khí thích hợp cung cấp để làm giảm độ ẩm mẫu thử xuống khoảng ±3% so với khối lượng ban đầu 6.5.1.3.6.1 6.5.1.3.6.3 Chu kỳ luộc - sấy khô - làm lạnh phải lặp lại thêm hai lần Sau kết thúc chu kỳ luộc - sấy khô - làm lạnh, mẫu thử phải dìm ngập trở lại nước sơi h trước làm mát nước nhiệt độ (22 ± 5) °C sau tiến hành thử nghiệm lại điều kiện ẩm 6.5.1.3.6.4 Khi chuyển mẫu sang bồn nước mát sau kết thúc trình luộc, phải cẩn thận để giảm thiểu việc mẫu nóng bị khơ cách thay dần nước nóng nồi đun nước mát trước lấy mẫu thử 6.5.1.3.6.5 Mẫu thử phải ổn định nhiệt độ (20 ±2) °C độ ẩm tương đối 65% hai ngày sau cân lại trước tiến hành thử nghiệm trượt CHÚ THÍCH Phụ lục A đưa hướng dẫn bảo quản mẫu thử xảy gián đoạn trình luộc - sấy khơ - làm lạnh 6.5.1.4 Quy trình thử nghiệm 6.5.1.4.1 Tốc độ gia tải phép đo 6.5.1.4.1.1 Máy thử lắp dụng cụ trượt-nén chứa ổ tự chỉnh để đảm bảo tải trọng phân bố đồng theo phương ngang Tải trọng truyền nhờ dịch chuyển liên tục đầu gia tải di động với tốc độ không 15 mm/min Máy thử đặt môi trường cho độ ẩm mẫu thử khơng có thay đổi đáng kể thử nghiệm 6.5.1.4.1.2 Chiều rộng chiều cao mẫu thử chứa mạch keo phép thử đo xác đến 0,1 mm để xác định diện tích trượt Diện tích dùng để tính ứng suất trượt thời điểm mẫu bị phá hủy 6.5.1.5 Đánh giá phá hủy gỗ 6.5.1.5.1 Tỷ lệ phần trăm gỗ bị phá hủy mẫu thử nghiệm điều kiện ẩm ướt xác định sau sấy khô mẫu thử đến độ ẩm 15% với nhiệt độ không vượt (28 ± 2) °C Tỷ lệ phần trăm gỗ bị phá hủy mẫu thử nghiệm điều kiện khô xác định không ổn định thêm 6.5.1.5.2 Tỷ lệ phần trăm gỗ bị phá hủy phải ước tính xác đến 5% tổng diện tích mạch keo 6.5.2 Phương pháp B - Thử nghiệm trượt kéo Thử nghiệm trượt kéo phải tiến hành phù hợp với EN 302-1 6.6 Thử nghiệm độ bền tách 6.6.1 Phương pháp A 6.6.1.1 Quy định chung Loại sử dụng 1, phải áp dụng phương pháp thử 6.6.1.2 Chuẩn bị vật liệu gỗ 6.6.1.2.1 Chuẩn bị bốn mẫu ghép riêng rẽ: hai mẫu có thời gian ghép ngắn hai mẫu có thời gian ghép dài theo khuyến nghị nhà sản xuất chất kết dính 6.6.1.2.2 Phải chuẩn bị mười hai cặp ghép theo mặt cạnh có chiều dày xấp xỉ 20 mm x chiều rộng xấp xỉ 140 mm x chiều dài dọc thớ xấp xỉ 400 mm từ gỗ với chiều rộng 285 mm có chiều dài phù hợp bào phẳng Độ nghiêng thớ mặt theo chiều rộng mặt theo chiều dày không lớn phần 15, không chứa mắt có đường kính lớn mm Thanh không chứa khuyết tật bao gồm mục, lõi xốp bề mặt, túi nhựa/vệt bề mặt, biến màu bất thường vùng chứa mạch keo, khuyết tật gia cơng (rách thớ, vết bóng trình cán, vết dao gồ ghề vết hằn trình cán), khuyết tật q trình sấy (trong trường hợp gây đóng rắn, co rút, tách, nứt) Chỉ sử dụng gỗ xẻ suốt (xem 6.5.1.1.3) 6.6.1.2.3 Mẫu ghép đặt cho mẫu dính keo có thời gian ghép ngắn ghép theo mặt cạnh với mẫu dính keo có thời gian ghép dài Hướng vịng vịng phải hướng xoay, cho quan sát đầu mẫu ghép, cho có xen kẽ Bề mặt không cần đánh nhẵn không chứa lớp phủ khác gây ảnh hưởng đến q trình dán dính 6.6.1.3 Dán dính mẫu ghép 6.6.1.3.1 Dán dính phải thực 24 h sau gỗ bào Mẫu ghép phải chuẩn bị tùy thuộc điều kiện môi trường cho đạt thời gian ghép ngắn dài theo quy định Nếu cần thiết, điều kiện môi trường phải điều chỉnh lại để đạt thời gian ghép theo khuyến nghị Các điều kiện môi trường chuẩn bị cho việc ghép mẫu phải ghi lại báo cáo 6.6.1.3.2 Chất kết dính thử nghiệm phải trộn phủ lên bề mặt tiếp xúc theo hướng dẫn nhà sản xuất chất kết dính Tại thời điểm cuối thời gian ghép ngắn nhất, hai mẫu ghép phải ép và, thời điểm cuối thời gian ghép dài nhất, mẫu khác bị ép, quan hệ nhiệt độ-thời gian mức áp lực phải phù hợp với khuyến nghị nhà sản xuất chất kết dính Áp lực phải trì suốt q trình đóng rắn 6.6.1.3.3 Chỉ có mạch keo thứ ba mẫu ghép sáu lớp dùng loại chất kết dính khác so với loại đánh giá Chất kết dính dùng cho mạch keo phải đáp ứng yêu cầu tách tiêu chuẩn CHÚ THÍCH Mục đích quy định cho phép mẫu ghép sáu lớp với chất kết dính đóng rắn nhiệt độ cao ép lại q trình đóng rắn sử dụng cơng nghệ ép nóng thơng thường Hai, ba lớp mẫu ghép ép nóng bám dính với để tạo nên mẫu ghép sáu lớp sử dụng môi trường nhiệt độ thấp nhiệt độ mơi trường làm đóng rắn chất kết dính mạch keo bên 6.6.1.3.4 Cho phép sử dụng cơng nghệ đóng rắn chất kết dính phù hợp trình ép mẫu ghép 6.6.1.4 Chuẩn bị mẫu thử 6.6.1.4.1 Mẫu ghép ép phải ổn định nhiệt độ (20 ± 2) °C độ ẩm tương đối (65 ± 5)% hai ngày trước chuẩn bị tiến hành tách mẫu thử 6.6.1.4.2 Mẫu ghép sau lấy khỏi mơi trường ổn định để gia công mẫu thử Từng mẫu ghép cắt dọc theo hai cạnh để cắt rời có chiều rộng 130 mm, đầu cắt bỏ khoảng 75 mm, sau loại bỏ phần cắt Ba mẫu thử, mẫu có chiều dài 75 mm dọc theo thớ, phải cắt từ đầu cắt mẫu ghép 6.6.1.4.3 Từng mẫu thử phải đánh dấu để lưu lại vị trí mạch keo bề mặt xác định mẫu ghép thử nghiệm Mục đích việc đánh dấu mạch keo để dễ dàng xác định tỷ lệ phần trăm tách mạch keo mẫu ghép tương tự Ví dụ, mạch keo bề mặt xác định phải giống tất mẫu thử chuẩn bị từ mẫu ghép tương tự 6.6.1.4.4 Mẫu thử ổn định nhiệt độ (20 ± 2) °C độ ẩm tương đối (65 ± 5)% đạt khối lượng không đổi trước thử nghiệm Các yêu cầu mơ tả 6.5.1.3.2 6.6.1.5 Chu trình tách 6.6.1.5.1 Từng mẫu thử phải đặt bình chịu áp lực nén xuống Mẫu tách giấy dán, lưới thép dụng cụ khác cho tất bề mặt đầu thớ tiếp xúc tự với nước Một lượng nước vừa đủ nhiệt độ (22 ± 5) °C đổ vào để mẫu thử ngập hồn tồn rút chân khơng (75 ± 10) kPa giữ nguyên h Sau nhả chân không tạo áp lực (540 ± 20) kPa khoảng h mẫu thử bị ngâm ngập Sau lại rút chân khơng (75 ± 10) kPa giữ nguyên h mẫu thử bị ngâm ngập Sau chân khơng lại nhả tạo áp lực (540 ± 20) kPa khoảng h mẫu thử bị ngâm ngập Sau kết thúc chu kỳ ngâm này, mẫu thử phải sấy thời gian 88 h nhiệt độ (28 ± 2) °C với lưu thơng khơng khí thích hợp để khối lượng thấp khoảng 10% so với khối lượng mẫu thử ban đầu Tồn chu trình thực bốn ngày (chân không, áp lực, ngâm ngập sấy khô) phải thực lặp lại lần hai để thời gian thử tổng cộng 12 ngày Tất mức chân không áp lực quy định phải thực so với điều kiện khí 6.6.1.5.2 Sau kết thúc chu kỳ sấy khô, tổng chiều dài tách (mạch keo hở) hai mặt đầu thớ gỗ tất mẫu thử phải đo xác đến milimet Sự phá hủy gỗ nứt mạch keo hở mắt bị loại bỏ tách Ngồi ra, mức độ tách mạch keo 2,5 mm chiều dài nhiều mm từ lớp tách phải ghi lại 6.6.2 Phương pháp B Khi phương pháp B dùng, thử nghiệm độ bền tách phải tiến hành phù hợp với EN 302-2 6.7 Thử nghiệm khả chịu dão 6.7.1 Phương pháp A 6.7.1.1 Quy định chung Loại sử dụng 1, phải áp dụng phương pháp thử giống 6.7.1.2 Chuẩn bị mẫu ghép 6.7.1.2.1 Chuẩn bị chín mẫu ghép nguyên, tức ba mẫu cho điều kiện thử nghiệm môi trường A, B C (xem Bảng 6) 6.7.1.2.2 Đối với mẫu ghép, phải chuẩn bị hai bên ngồi có chiều dày khoảng 16 mm x chiều rộng khoảng 60 mm x chiều dài dọc thớ khoảng 300 mm tám miếng có chiều dày 16 mm x chiều rộng 60 mm x chiều dài dọc thớ 29 mm từ gỗ có chiều dài phù hợp bào Bề mặt khơng cần đánh nhẵn khơng có thớ vụn thớ rách Độ nghiêng thớ mặt theo chiều rộng mặt theo chiều dày không lớn phần 15 Thanh không chứa mắt có đường kính lớn mm không chứa khuyết tật mục, lõi xốp bề mặt, túi nhựa/vệt bề mặt, biến màu bất thường, khuyết tật gia công (rách thớ, vết bóng q trình cán, vết dao gồ ghề vết hằn trình cán), khuyết tật trình sấy (trong trường hợp gây đóng rắn, co rút, tách, nứt) Chỉ sử dụng gỗ xẻ suốt 6.7.1.2.3 Q trình dán dính phải thực vòng 24 h sau gỗ bào nhẵn 6.7.1.2.4 Mỗi mẫu ghép phải chuẩn bị cách đặt nghiêng xen kẽ miếng đệm kim loại phủ lớp chống dính vật liệu khác khơng dính vào mẫu ghép [ví dụ polytetrafluorethylen (Teflon ®)1], kích thước chiều dày mm x chiều rộng 16 mm x chiều dài 70 mm, áp chặt với miếng gỗ lõi Hướng thớ phần lõi phải song song với chiều dài mẫu thử theo hướng đảm bảo hướng vòng năm phần lõi liền kề nối tiếp Miếng đệm phải mỏng phần gỗ để tác động đủ áp lực lên mạch keo Chất kết dính thử nghiệm phải trộn phủ lên bề mặt tiếp xúc hai bên ngồi khơng dính đến phần lõi Thanh ngồi phải xếp chồng lên đầu mẫu khoảng 10 mm đầu, cho hướng vòng năm quan sát đầu mẫu ghép lồi phía vỏ xoay phía mạch keo 6.7.1.2.5 Trung bình thời gian ghép ngắn dài theo khuyến nghị nhà sản xuất chất kết dính phải sử dụng việc chuẩn bị mẫu ghép Nếu cần thiết, điều kiện môi trường phải điều chỉnh để đáp ứng yêu cầu Phải ghi lại điều kiện trung bình áp dụng cho trình chuẩn bị mẫu ghép 6.7.1.2.6 Toàn mẫu ghép bị ép theo quan hệ nhiệt độ-thời gian trình ép theo khuyến nghị nhà sản xuất chất kết dính Áp lực phải trì suốt q trình đóng rắn 6.7.1.2.7 Đẩy nhẹ miếng đệm ghép mẫu ép sau chất kết dính đóng rắn (khơng đóng ra) phải loại bỏ chất kết dính thừa khe 6.7.1.3 Chuẩn bị mẫu thử 6.7.1.3.1 Các mẫu thử dán phải ổn định nhiệt độ (20 ± 2) °C độ ẩm tương đối (65 ± 5)% hai ngày sau chất kết dính đóng rắn trước tiến hành quy trình Teflon ví dụ sản phẩm phù hợp có sẵn thương mại Thơng tin đưa tiện lợi cho người sử dụng tiêu chuẩn không ấn định sử dụng sản phẩm 6.7.1.3.2 Sau ổn định, mẫu thử cắt dọc theo hai cạnh để lại chiều rộng (50 ± 1) mm Thanh chồng lên hai đầu phải cắt với phần bên trong, xem Hình 6.7.1.3.3 Đánh dấu ngang qua chiều dài tất phần lõi đường vng góc với trục dọc mẫu thử kéo dài đến cạnh mẫu (đường D-D Hình 6) Sau tạo rãnh ngang mẫu thử thể Hình 5, rãnh có bề rộng mm định tâm trực quan đường kẻ nêu Việc tạo rãnh vừa chạm đến mạch keo không vượt mạch keo 6.7.1.3.4 Một đường vng góc với mạch keo lộ ra, ngang qua điểm tất vùng diện tích chồng lấy dấu thước vng lưỡi dao sắc vng, xem Hình 6.7.1.3.5 Rãnh thẳng đứng có độ sâu xấp xỉ 10 mm cắt hai lớp bên ngồi Hình Hình 6.7.1.3.6 Từng mẫu thử nguyên mô tả 6.7.1.2 cắt thành bốn mẫu thử nhỏ, mẫu thử có hai mối nối, để có tổng từ 24 đến 32 mẫu thử cắt ngắn, xem Hình Bốn mẫu thử cắt ngắn phải tạo thành mẫu thử nguyên Kích thước tính milimet CHÚ THÍCH: Tấm gối bao gồm khối cán nguội có kích thước 50 mm x 50 mm x 25 mm có lỗ bi đường kính 14 mm - 16 mm, khoan sâu 7,7 mm - 8,5 mm tâm đỡ Đặt viên bi có đường kính 14 mm - 16 mm vào lỗ khoan toàn cụm đặt xen vào đệm Số thiết bị thử nghiệm khả chịu dão (xem Hình 4) Hình - Khối đệm dùng cho thiết bị thử nghiệm chịu dão Kích thước tính milimet a) Thanh kéo (thép không gỉ, yêu cầu bốn thanh) b) Thanh lồng c) Tấm đệm Số 1, 10 mm (thép không gì, u cầu thanh) (thép khơng gỉ, u cầu thanh) d) Tấm (7), 20 mm e) Tấm đệm Số 2, 10 mm (thép không gỉ, yêu cầu thanh) (thép khơng gỉ, u cầu thanh) Hình - Thiết bị thử dùng cho thử nghiệm khả chịu dão (tiếp theo) Kích thước tính milimet f) Các hình chiếu cụm thiết bị Hình - Thiết bị thử dùng cho thử nghiệm khả chịu dão (tiếp theo) CHÚ DẪN: đệm Số đệm Số lò xo kéo lồng vòng đệm miếng đệm, dày mm, làm thép khơng gỉ Lị xo lắp vào bên khoang, có đường kính ngồi tối đa xấp xỉ 110 mm tổng chiều dài 300 mm Lò xo phải vật liệu chống gỉ (làm thép không gỉ, thép mạ kẽm cadimi), độ cứng lò xo 35000 ± 7000 N/m tải trọng tối đa nén hồn tồn lị xo đạt xấp xỉ 45000 N/m a đầu ren M16 b đường tròn thể vị trí khoan lỗ vùng cột chịu kéo c góc vng bên d thép góc cạnh 40 mm x 40 mm thép không gỉ (gia công thành 15 mm x 15 mm x 304 mm), bốn e lỗ khoan, d = 19 mm (5 lỗ) f lỗ ren M16 (4 lỗ) g lỗ khoan đường kính 19 mm, lỗ h lỗ ren M16, hàn lồng vào i mối hàn ngắt quãng cố định thép góc với miếng đệm miếng đệm vào chịu kéo j mối hàn chịu kéo, miếng đệm mặt thép góc vào Hình - Thiết bị thử dùng cho thử nghiệm khả chống tràn mạch keo (kết thúc) Kích thước tính milimet a vết cắt cưa theo chiều dọc có độ sâu 10 mm: vết lớp bên b vết cắt cưa điển hình xuống đến mạch keo (có độ sâu 16 mm): vết cắt cưa bên ngồi c mặt cắt ngang điển hình để đo độ trượt (1 phần 14).Tính độ trượt trung bình mạch keo mặt d miếng đệm dùng để trì khoảng cách trình chuẩn bị mẫu thử Loại bỏ chất kết dính trào khe Hình - Kích thước mẫu thử khả chịu dão Kích thước tính milimet Xác định chuyển vị trung bình độ chịu dão mặt cắt ngang CHÚ DẪN: vết cắt cưa theo chiều dọc chuyển vị độ chịu dão D = trung bình (D1, D2, D3, D4) D chuyển vị độ chịu dão đường vạch dấu mạch keo Lặp lại phép đo cho mối nối mặt cắt ngang (mối nối 14) a chuyển vị D1 (D3 mặt đối diện) d đo chuyển vị D1 D2 b chuyển vị D2 (D4 mặt đối diện) e đo chuyển vị D3 D4 tịnh tiến với đường lấy dấu dao sắc f c đường lấy dấu lưỡi dao sắc (thể hai đường, D-D E-E) Hình - Mơ tả chi tiết mẫu thử chịu dão kích thước Kích thước tính milimet a) Quan sát theo cạnh a hai mẫu thử nguyên cho điều kiện b cắt mẫu thử nguyên thành bốn mẫu thử cắt ngắn b) Quan sát theo mặt c mẫu thử nguyên, cắt ngang mối nối 4, 8, 11 12 để tạo thành bốn mẫu thử cắt ngắn, mẫu thử có hai mối nối (1-2, 5-6, 9-10 13-14) d tác động tải trọng có độ lớn khơng đổi xác định lên mẫu thử cắt ngắn Phân tích kết đo dão mối nối từ bốn mẫu thử cắt ngắn cách áp dụng quy trình dùng cho mẫu thử ngun Hình - Mơ tả chi tiết mẫu thử chịu dão dạng cắt ngắn Bảng - Các điều kiện môi trường thử nghiệm mẫu thử khả chịu dão Các điều kiện môi trường thử nghiệm a Điều kiện trước gia tải Điều kiện chịu tải Mức ứng suất MPa A Ít bảy ngày nhiệt độ (20 Tại nhiệt độ (20 + 2) °C độ ± 2) °C độ ẩm tương đối tối ẩm tương đối 95% chu kỳ thiểu đạt 95% bảy ngày 2,5 ± 0,1 B Tại nhiệt độ (20 ± 2) °C độ Nhiệt độ tối thiểu (70 ± 2) °C ẩm tương đối (65 ± 5)% độ ẩm tương đối xung quanh đạt khối lượng không chu kỳ bảy ngày đổi (xem CHÚ THÍCH 6.5.1.3.2) 2,5 ± 0,1a C Ngâm nước lạnh áp lực - Bọc mẫu thử để ngăn cản chân không quy định hao hụt độ ẩm trì 6.5.1.3.3 nhiệt độ (50 ± 2) °C chu kỳ 28 ngàyb 2,1 ± 0,1a Tác động tăng dần mức ứng suất đến để bù cho giảm độ cứng lò xo khung thử dão bị gia nhiệt lên 50 °C đến 70 °C Điều xác định cách so sánh hệ số đàn hồi lò xo điều kiện nhiệt độ phòng với điều kiện mức nhiệt độ định b Tấm phủ phải suốt, màng mỏng mềm (như polyvinyliden clorua) đủ dày để không bị thủng Các mối ghép bịt kín cách sử dụng băng keo sản phẩm tương tự có độ đàn hồi khả chịu nhiệt phù hợp Trong chu kỳ gia tải, phải thấy ngưng bên bề mặt bên phủ để đảm bảo độ ẩm mẫu thử cao điểm bão hòa thớ gỗ 6.7.1.4 Ổn định mẫu thử 6.7.1.4.1 Mẫu thử theo điều kiện môi trường thử nghiệm A phải ổn định bảy ngày nhiệt độ (20 ± 2) °C độ ẩm tương đối đạt 95% trước thử nghiệm, theo Bảng 6.7.1.4.2 Mẫu thử theo điều kiện môi trường thử nghiệm B phải ổn định nhiệt độ (20 ± 2) °C độ ẩm tương đối (65 ± 5)% đạt khối lượng không đổi, theo Bảng 6.7.1.4.3 Mẫu thử theo điều kiện môi trường thử nghiệm C phải chịu ngâm nước lạnh áp lực - chân không trước thử nghiệm, quy định 6.5.1.3.3, theo Bảng 6.7.1.5 Quy trình thử nghiệm 6.7.1.5.1 Đưa mẫu thử vào dẫn hướng thiết bị thử nghiệm chịu dão nén mơ tả Hình Một gối, mơ tả Hình 3, chèn vào đầu mẫu thử đệm số (trong trường hợp mẫu thử không nhô chút so với dẫn hướng, phải đặt thêm lót bổ sung đầu mẫu thử) Chèn lò xo vào, đặt đệm Số lên đỉnh lò xo Ép nhẹ nhàng cố định mối nối góc 6.7.1.5.2 Có thể dùng máy thử nghiệm nén để gia tải cho toàn cụm thí nghiệm đến ứng suất theo Bảng sau dùng tay siết chặt mối nối góc để trì lực nén lị xo Đặt ê cu giữ treo vào vị trí vặn xuống đến cách mặt đoạn khoảng 10 mm 6.7.1.5.3 Tồn cụm thí nghiệm phải đặt buồng mơi trường trì điều kiện ổn định khoảng thời gian đưa Bảng 6.7.1.5.4 Sau kết thúc chu kỳ gia tải quy định Bảng 6, phải đo độ chịu dão mẫu thử mẫu thử lấy khỏi buồng môi trường, với mẫu thử chịu tải quy định Bảng 6.7.1.5.5 Đối với mặt cắt ngang mẫu thử (xem Hình 6), phải đo chuyển vị độ chịu dão bốn mạch keo lộ xác đến 0,1 mm phải ghi lại chuyển vị trung bình độ chịu dão CHÚ THÍCH Có thể dùng dụng cụ so cao, đầu đo chuyển vị camera điều khiển máy tính, thiết bị đo khác để đo chuyển vị dão 6.7.1.6 Biểu diễn kết 6.7.1.6.1 Nếu có mặt cắt dán dính mẫu thử bị rạn nứt thời điểm q trình thử nghiệm, khơng thỏa mãn yêu cầu biến dạng theo tiêu chuẩn này, cho phép tiến hành thử nghiệm lại, miễn tỷ lệ phần trăm gỗ bị phá hủy mặt cắt dán dính mẫu thử đạt từ 95% trở lên 6.7.1.6.2 Nếu có hai mẫu thử nguyên điều kiện không đáp ứng yêu cầu tiêu chuẩn này, cho phép chuẩn bị thử nghiệm mẫu thử bổ sung tương tự mẫu không đạt Nếu mẫu bổ sung đáp ứng yêu cầu tiêu chuẩn này, kết thử nghiệm từ mẫu thử ban đầu bị loại bỏ 6.7.1.6.3 Nếu bốn mẫu thử cắt ngắn cắt từ mẫu thử nguyên ban đầu không đáp ứng yêu cầu tiêu chuẩn này, cho phép loại bỏ mẫu thử cắt ngắn Nếu ba mẫu thử cắt ngắn lại cắt từ hai mẫu thử nguyên, với bốn mẫu thử cắt ngắn tạo từ mẫu thử nguyên khác đáp ứng yêu cầu tiêu chuẩn này, chất kết dính coi đáp ứng yêu cầu Các mẫu thử cắt ngắn tạo từ hai mẫu thử nguyên loại cho điều kiện thử nghiệm phải đánh số thứ tự đảm bảo nhận biết mẫu thử nguyên ban đầu, ví dụ 1-1, 1-2, 1-3, 1-4 mẫu 2-1, 2-2, 2-3, 2-4 mẫu 6.7.2 Phương pháp B Khi sử dụng phương pháp B, thử nghiệm khả chống tràn mạch keo phải tiến hành theo EN 15416-2 Mẫu chất kết dính Chất kết dính chất phụ gia cần thiết dùng thử nghiệm phải đại diện cho sản xuất thương mại Sự loại bỏ Chất kết dính khơng đáp ứng u cầu tiêu chuẩn phải bị loại bỏ Không trình lại để thử nghiệm chất kết dính bị loại bỏ, chưa cung cấp thông tin đầy đủ giải pháp liên quan áp dụng để khắc phục nguyên nhân gây loại bỏ trước Báo cáo 9.1 Quy định chung Báo cáo phải bao gồm thông tin quy định 9.2, 9.3.1, 9.4.1 9.3.3, 9.4.3, 9.4.4 áp dụng 9.2 Mô tả sản phẩm Các chi tiết sản phẩm phải đưa ra: a) Mô tả sản phẩm; b) Loại sử dụng định chất kết dính yêu cầu phải làm việc (loại sử dụng 1, 3): c) Mức áp lực thời gian ghép điều kiện môi trường nhà sản xuất chất kết dính khuyến nghị để chế tạo sử dụng keo; d) Khối lượng loại chất độn nhà sản xuất chất kết dính khuyến nghị và/hoặc chất chậm đóng rắn dùng; e) Tỷ lệ phần trăm theo khối lượng thành phần tinh bột và/hoặc gốc protein hỗn hợp chất kết dính; f) Bản mô tả hệ thống nhãn hiệu nhà sản xuất chất kết dính sử dụng để công thức thành phần dựa chất kết dính đánh giá Từ mục c) đến e), khoảng chấp nhận phải quy định, áp dụng 9.3 Chuẩn bị mẫu thử nghiệm 9.3.1 Quy định chung Phải đưa thông tin sau việc chuẩn bị mẫu tiến hành thử nghiệm: a) tên người chuẩn bị mẫu thử thực thử nghiệm; tên phòng thử nghiệm tiến hành thử nghiệm; b) loại gỗ đánh giá; c) loài gỗ làm nền; d) khối lượng riêng trung bình khối lượng riêng tương đối nhỏ mẫu gỗ đại diện (khối lượng thể tích tính độ ẩm 12%) lấy từ dùng trình đánh giá; e) độ ẩm xác định thông qua mẫu sấy khơ hồn tồn mẫu gỗ đại diện thời điểm dán dính; f) thời gian ghép mẫu áp dụng và, có khác biệt so với khoảng thời gian khuyến nghị, phải nêu lý điều chỉnh; g) lượng chất độn và/hoặc chất chậm đóng rắn dùng; h) sơ đồ ép sử dụng; i) quy trình áp dụng thiết bị dụng cụ sử dụng việc ước lượng đánh giá tỷ lệ phần trăm gỗ bị phá hủy; j) áp dụng, nêu danh sách phịng thí nghiệm tổ chức độc lập lựa chọn để thực trình đánh giá lại tỷ lệ phần trăm gỗ bị phá hủy 9.3.2 Kết thử nghiệm trượt khối điều kiện thử Đối với phép thử trượt khối, phải đưa khoảng nhiệt độ để ổn định làm lạnh 9.3.3 Thử nghiệm độ chịu dão Trong thử nghiệm độ chịu dão, phải đưa thông tin việc chuẩn bị mẫu tiến hành thử nghiệm sau: a) ứng suất trượt tác động lên cụm mẫu thử nghiệm chịu dão trước gia nhiệt; b) loại mẫu dùng thử nghiệm chịu dão; c) số lượng mối nối mẫu thử cắt ngắn (nếu có) 9.4 Kết thử nghiệm 9.4.1 Quy định chung Phải đưa thông tin đánh giá đáp ứng chất kết dính yêu cầu sử dụng nêu Điều 9.4.2 Thử nghiệm trượt khối Phải đưa thông tin sau: a) mẫu thử, giá trị thử nghiệm trượt cực hạn, tỷ lệ phần trăm gỗ bị phá hủy, độ ẩm thời điểm thử nghiệm mẫu thử; b) kết mẫu thử bị loại bỏ, bao gồm tỷ lệ phần trăm gỗ bị phá hủy ước tính, lý loại bỏ; c) giá trị trung vị thử nghiệm độ bền trượt giá trị tỷ lệ phần trăm gỗ bị phá hủy ứng với phân vị chuẩn thứ thấp trung vị; d) kết phần trăm gỗ bị phá hủy xác định thơng qua phịng thí nghiệm tổ chức độc lập lựa chọn để thực việc đánh giá lại, đưa mơ tả quy trình áp dụng 9.4.3 Kết thử nghiệm tách mạch keo Các giá trị tách mạch keo riêng rẽ phải biểu thị tỷ lệ phần trăm tổng chiều dài mạch keo tương ứng 9.4.4 Kết thử nghiệm chịu dão Trong thử nghiệm chịu dão, phải đưa thông tin việc chuẩn bị mẫu tiến hành thử nghiệm sau: a) ứng suất trượt tác động lên cụm mẫu thử nghiệm chịu dão trước gia nhiệt; b) chuyển vị trung bình độ chịu dão mặt cắt ngang dán dính mẫu thử (xem Hình 5), chuyển vị trung bình độ chịu dão lớn quan sát tổng chuyển vị trung bình độ chịu dão mẫu thử nghiệm điều kiện môi trường thử nghiệm A, B và/hoặc C (xem Phụ lục B) Phụ lục A (quy định) Sự gián đoạn trình ổn định luộc - sấy khô - làm lạnh Phụ lục nêu thao tác phải thực việc ổn định khối trượt cần gián đoạn (ví dụ phịng thí nghiệm đóng cửa, thiết bị sẵn có, v.v ) Bảng A.1 Bước cần hoàn thành Các thao tác phải thực để bảo quản Bước h luộc cuối Làm mát nước, đưa vào bảo quản túi nhựa Ngâm nước mát nhiệt độ 10 - 15 °C Luộc h khơng tính h cuối Làm mát nước, đưa vào bảo quản túi nhựa Sấy khô 20 h nhiệt độ 10 - 15 °C Sấy khô 20 h Bảo quản buồng môi trường với nhiệt độ 20 °C/độ ẩm tương đối 65% Làm lạnh h Làm lạnh h Để mẫu thử tủ lạnh tiến hành bước Luộc h Ngâm nước mát Để nước lau khơ nước cịn lại bề mặt mẫu Thử nghiệm thử Đưa mẫu vào túi nhựa bảo quản nhiệt độ 10 - 15 °C Trong chu kỳ thử nghiệm không phép gián đoạn Một chu kỳ (ví dụ sấy khơ 20 h luộc h) phải hoàn thành trước trình ổn định bị gián đoạn Phụ lục B (quy định) Phép đo tính độ chịu dão mạch keo thử nghiệm điều kiện môi trường A, B C Mỗi mẫu thử chịu dão phải có 14 mặt cắt ngang dán dính (mối nối đến 14, Hình 5) D chuyển vị độ chịu dão mặt cắt ngang, biểu thị milimet Chuyển vị độ chịu dão mặt cắt ngang bị dán dính, DJnt,n, giá trị trung bình bốn phép đo chuyển vị độ chịu dão D 1, D2, D3, D4 (xem Hình 6) Các yêu cầu mẫu thử chịu dão sau: Tổng độ chịu dão: N 14 n DJnt ,n 0,5mm (với điều kiện môi trường thử nghiệm A, B C) ≤ 0,6 mm (với điều kiện môi trường thử nghiệm B2) n hậu tố giả; N số lượng mặt cắt ngang xem xét việc đánh giá chuyển vị độ chịu dão: N = 14, xem xét mẫu thử nguyên, N = 8, xem xét mẫu thử cắt ngắn, N = 6, mẫu thử chịu dão dạng cắt ngắn bị loại bỏ Độ chịu dão mặt cắt ngang nào: DJnt ,n DJnt ,n D1 D2 D3 D4 0,25mm (với điều kiện môi trường thử nghiệm A, B C) Thư mục tài liệu tham khảo [1] CSA 0112.9, Evaluation of adhesives for structural wood products (exterior exposure) [Đánh giá kết dính sản phẩm gỗ kết cấu (tiếp xúc trời)] [2] CSA 0112.10, Evaluation of adhesives for structural wood products (limited moisture exposure) [Đánh giá kết dính sản phẩm gỗ kết cấu (tiếp xúc ẩm bị giới hạn)] [3] TCVN 8048-2 (ISO 3131), Gỗ - Phương pháp thử lý - Phần 2: Xác định khối lượng thể tích cho phép thử lý MỤC LỤC Lời giới thiệu Phạm vi áp dụng Tài liệu viện dẫn Thuật ngữ định nghĩa Áp dụng Yêu cầu 5.1 Mô tả chi tiết chất kết dính, trộn sử dụng 5.2 Tính chống nấm 5.3 Hư hại axit tác dụng lên sợi gỗ 5.4 Độ bền trượt phá hủy gỗ 5.5 Độ bền tách 5.6 Khả chịu dão Chuẩn bị mẫu phương pháp thử 6.1 Tính chống nấm 6.2 Hư hại axit tác dụng lên sợi gỗ 6.3 Các yêu cầu mẫu thử 6.4 Độ ẩm gỗ 6.5 Thử nghiệm trượt đánh giá phá hủy gỗ 6.6 Thử nghiệm độ bền tách 6.7 Thử nghiệm khả chịu dão Mẫu chất kết dính Sự loại bỏ Báo cáo 9.1 Quy định chung 9.2 Mô tả sản phẩm 9.3 Chuẩn bị mẫu thử nghiệm 9.4 Kết thử nghiệm Phụ lục A (quy định) Sự gián đoạn trình ổn định luộc - sấy khơ - làm lạnh Phụ lục B (quy định) Phép đo tính chịu dão mạch keo thử nghiệm điều kiện môi trường A, B C Thư mục tài liệu tham khảo ... 6.6.1.2 Chuẩn bị vật liệu gỗ 6.6.1.2.1 Chuẩn bị bốn mẫu ghép riêng rẽ: hai mẫu có thời gian ghép ngắn hai mẫu có thời gian ghép dài theo khuyến nghị nhà sản xuất chất kết dính 6.6.1.2.2 Phải chuẩn. .. nguyên điều kiện không đáp ứng yêu cầu tiêu chuẩn này, cho phép chuẩn bị thử nghiệm mẫu thử bổ sung tương tự mẫu không đạt Nếu mẫu bổ sung đáp ứng yêu cầu tiêu chuẩn này, kết thử nghiệm từ mẫu thử... Mỗi phép thử có tổng cộng 30 mẫu thử: 15 mẫu lấy từ mẫu ghép chuẩn bị với thời gian ghép ngắn 15 mẫu lấy từ mẫu ghép chuẩn bị với thời gian ghép dài 6.5.1.3.2 Thử nghiệm điều kiện khô Các mẫu thử