Công nghệ chế tạo khuôn mẫu - P6

Công nghệ chế tạo khuôn mẫu

quá trình đùn ép nhôm. Nguyên tắc cơ bản của đùn ép nhôm hoàn toàn đơn giản: một thỏi hình trụ đã qua xử lý gia nhiệt trớc đợc đặt trong máy đùn ép thuỷ lực và đợc ép ở áp suất cao qua một khuôn ép bằng thép để mà khi thỏi đùn ra khỏi máy ép sẽ có hình dạng theo ý muốn. Bản vẽ biểu đồ của một chu trình sản xuất đợc chỉ ra ở hình 1.: trọng tâm của chu trình là khuôn . Kiểu khuôn đơn giản nhất là loại khuôn thép đợc qua xử lý nóng, có một lỗ, đợc gia công cơ khí đặc biệt, có hình dạng theo thiết kế. Cùng với các phụ kiện khác, khuôn đợc giữ trong một trợt khuôn - một bộ phận của máy ép. Gắn chặt với trợt khuôn là một container (buồng ép). Trong buồng ép là một Billet đ-ợc chèn vào sau khi nó đã đợc nung nóng ở nhiệt độ khoảng 5000C. Buồng ép cũng đợc gia nhiệt bằng một dụng cụ chống điện tốt, nhằm đảm bảo Billet luôn đợc giữ ở nhiệt độ đồng nhất. Ram (pittông) sẽ tạo áp lực lên Billet và đầu của Ram (dummy block: chày ép) phải đợc thay định kỳ, bởi vì chức năng của nó là hấp thụ mài mòn do sự tiếp xúc với kim loại nóng gây ra. áp lực đợc thực hiện bởi Main piston (pitông chính) vận hành bằng dầu thuỷ lực. Dầu thủy lực sinh ra dới áp lực của bơm dầu. áp lực này sẽ làm thanh nhôm đợc ép qua lỗ trong khuôn, tạo thành thanh có hình dạng giống với hình của lỗ trong khuôn.Chu trình phải dừng trớc khi mũi Ram chạm khuôn. Container quay trở lại xilanh nhả khuôn còn giữ phần còn lại của Billet; Ram cũng sẽ lùi lại và mẩu Billet sẽ bị tách ra khỏi khuôn bởi một lỡi cắt từ trên. Công suất lớn nhất mà pitông chính thực hiện đợc gọi là công suất ép. Công suất ép đợc đo bằng tấn. Các máy ép công nghiệp có công suất từ 500 đến 20.000 tấn, nhng hầu hết nằm trong khoảng 1.200 - 3.500 tấn. I. Các kiểu máy ép Về ứng dụng thực tế, các kiểu cơ bản của máy đùn ép đợc chỉ ra ở hình 2.A. Máy đùn ép trực tiếp loại đơn giản (bản vẽ A, hình 2)Đây là kỹ thuật cơ bản.B. Máy đùn ép trực tiếp có lõi rỗng (bản vẽ B, hình 2)Kiểu này đợc sử dụng để đùn ép các thanh rỗng vì nó không thể sử dụng các khuôn truyền thống.Các bớc cơ bản của máy ép này đợc thực hiện nh sau: Pitông và thiết bị rỗng cùng tiến lên cho đến khi Ram chạm đến Billet Lõi rỗng trung tâm tiến trong khi Ram dừng lại, tạo đờng qua Billet và xuyên qua nó (nhng thờng thì Billet đợc khoan trớc) và dừng lại khi đầu của nó đã vào lỗ khuôn. Lúc này thiết bị rỗng dừng trong khi Ram tiến và Billet đợc đùn qua khoảng hình khuyên giữa khuôn và lõi rỗng.C. Máy đùn ép gián tiếp hoặc máy ép ngợc (bản vẽ C, hình 2)Trong quá trình đùn ép gián tiếp, lực máy ép tạo ra một áp lực rất cao trong buồng ép. lực ép này làm bề mặt của billet dính chặt vào thành buồng ép. Khi Billet tiến vào buồng ép, các tầng bên trong buống ép di chuyển dễ dàng hơn các tầng gần bè mặt. Điều này do phản ứng ma sát đáng kể tạo ra.Các phản ứng này có thể hấp thụ hơn 20% lực ép khi vận hành trên các hợp kim cứng. Điều này làm hạn chế khả năng đùn ép, đặc biệt với các thanh mỏng. Đối với loại máy ép ngợc, buồng ép đợc làm để di chuyển cùng tốc độ và cùng hớng với Ram , để mà không có sự di chuyển tơng ứng giữa Billet và buồng ép , 1 không có các phản ứng ma sát và toàn bộ lực ép sẽ đợc tận dụng để đùn ép Billet. Vì có cùng lực ép, do đó, có thể đạt đợc tốc độ ép cao hơn: ví dụ đối với các máy ép có vách mỏng hơn. Một thuận lợi khác đối với loại máy ép nghịch này là với hệ thống này thì có thể tránh đợc điểm làm việc cứng và hạn chế đợc hiện tợng tạo ra thớ kết tinh ở phía cuối khi sử dụng hợp kim cứng, giảm số các thanh bị khuyết tật. Tuy nhiên, cùng với các thuận lợi trên thì kiểu máy ép này cũng có những bất lợi đáng kể. Một trong những bất lợi chính là, đối với loại máy ép trực tiếp, vỏ của Billet có chứa nhiều oxit và chất kết tủa còn nằm ở trên vách buồng ép và đợc Ram thu lại sẽ đợc chuyển đến khu thải. Quá trình này lại không xảy ra với máy ép nghịch nơi mà vỏ Billet hình thành trực tiếp trên bề mặt của thanh ép, gồm cả các khuyết tật bề mặt. Một hạn chế quan trọng khác của máy ép nghịch là các sản phẩm đợc đùn ép phải đi qua bên trong trục giữ khuôn và điều này làm hạn chế các thanh đạt đợc. II. Hợp kim đúc Có hàng trăm loại nhôm hợp kim đúc. Tuy nhiên, đa số thanh đùn ép liên quan đến một số thành phần dới đây (Bảng 1 và 2). Nhómkí hiệuSi Fe Cu Mn Mg Cr Ni Zn Ga Vthành phần khácTiTạp chấtMỗiTPTổngNhôm10001050A 0.25 0.40 0.05 0.05 0.05 - - 0.05 - 0.05 - 0.03 0.03 - 99.501350 0.10 0.40 0.05 0.01 - 0.01 - 0.05 0.030.05B0.02V+TiNhómkí hiệuSi Fe Cu Mn Mg Cr Ni Zn Ga Vthành phần khácTiTạp chấtMỗiTPTổng200020140.05-1.20.73.9-5.00.04-1.20.2-0.80.10 - 0.25 - - - 0.15 0.050.152017A0.2-0.80.73.5-4.50.04-10.100.4-1.0- 0.25 - -0.25Zr+Ti- 0.050.1530003003 0.6 0.70.05-0.21-1.5- - - 0.1 - - - - 0.050.155052 0.25 0.4 0.1 0.12.2-2.80.15-0.35- 0.1 - - - 0.2 0.050.155154 0.25 0.4 0.1 0.13.1-3.90.15-0.35- 0.2 - - - 0.2 0.050.155454 0.25 0.4 0.10.5-12.4-30.05-0.2- 0.25 - - - 0.15 0.050.152 Hợp kim Al-MgSi: Các hợp kim có seri Al- Mg-Si chứng minh các đặc tính kinh tế và kĩ thuật nhất đối với loại kiểu ứng dụng này, cho thấy khả năng làm việc và tốc độ ép cao, sự đơn giản của xử lý nhiệt, tính dẫn điện tốt, các đặc tính cơ khí hoàn hảo, khả năng da ra các thành phẩm có bề mặt tốt, độ chịu mài mòn cao và tính dễ hàn.Ước tính rằng vài triệu tấn hợp kim loại này đợc đùn ép hàng năm, đôi khi có hình dáng phức tạp, đợc sử dụng cho cửa và khung cửa, trang trí xe hơi, cấu trúc nhà cao tầng, thanh dẫn điện, máy trao đổi nhiệt, v.v Những hợp kim nhôm đại diện nhất và nổi tiếng nhất trong seri này, bao gồm một số thành phần tiêu chuẩn hoá ở một số quốc gia đợc chi tiết ở hình dới. 6060 và 6063: nổi tiếng dới cái tên Al-Mg-Si 0.5. Những hợp kim này là những vật liệu có khả năng đùn ép tốt nhất và chúng đợc đùn ép ở tốc độ rất cao (hình 3).Chúng chịu mòn trong điều kiện mạnh và có thể dùng cho việc đánh bóng bề mặt, anod và sơn. Có những thành phẩm dùng cho trang trí, ví dụ nh trang trí ô tô, hay sử dụng loại 6463 hoặc 6763. Các loại này có nhôm nguyên chất đạt treen 99.8% và hàm lợng Fe cực thấp. Al-Mg-Si 0.7 (6005): Hợp kim này , với các biến thể 6005 A, 6105 v.v .là một trong những công thức phổ biến nhất trong số các hợp kim Al-Mg-Si có độ mạnh cơ khí trung bình. Mức độ cao hơn của hợp kim khi đợc so sánh với 6060 cho thấy có sự gia tăng cờng độ cơ khí mà cho phép nó đợc sử dụng cho các mục đích xây dựng và bán xây dựng. Việc thuận lợi khi làm việc với hợp kim này là một nền tảng tốt đối với sự phát triển rộng rãi hơn các ứng dụng. Al-Mg-Si-Cu (6061) và Al-Mg-Si-Mn (6082): Các hợp kim này có các đặc tính cơ khí rất tốt trong số các hợp kim đang đợc sử dụng rộng rãi dãy 6000, và đặc biệt là 6082.6061 đa ra đặc tính bền, dai rất tốt. Đây là một nhân tố có tính quan trọng trong việc quyết định chính xác đúng đắn những hợp kim cho các mục đích xây dựng. Hợp kim này cũng đợc a chuộng bởi vì tính nhạy đối với khả năng tôi trong các hoạt động hàn, cho thấy đặc tính cơ khí cực tốt trong vùng hàn chỉ thông qua bằng hoá già mà không cần giải pháp xử lý nhiệt. Không có sự khác biệt trong khả năng chịu mòn và trong đặc tính sản phẩm giữa hai hợp kim 6061 và 6068. Tóm lại, Cả hai loại hợp kim này đều phù hợp cho luyện kim. Các hợp kim dãy 7000 Al-Zn-Mg với cờng độ trung bình. Trong vòng 30 năm qua đã có sự quan tâm đáng kể đến bộ ba hợp kim Al-Zn-Mg (7020, 7005, 7003 và các loại tơng tự) mà có ứng dụng đặc biệt trong thanh cuốn đờng ray và các kết cấu 3 hàn nói chung. Các hợp kim đợc xử lý nhiệt này cho thấy khả năng tự tôi cực tốt và khả năng phục hồi các đặc tính cơ khí trong vùng luyện kim bị thay đổi do hàn mà không cần xử lý nhiệt toàn bộ. Các hợp kim này có cờng độ cơ khí tốt. Về khía cạnh kỹ thuật thì có khả năng cạnh tranh với thép ở các cấu trúc hàn. Chúng có độ bền tốt. Điều này có nghĩa rằng chúng có thể đợc dùng cho các thanh không phức tạp và khép kín. trong một số tr-ờng hợp, nếu không đợc sử dụng hợp lý, chúng có thể bị tróc và ăn mòn. Các hợp kim dãy 2000 Al-Cu và các hợp kim dãy 7000 Al-Zn-Mg-Cu với cờng độ cao. Lớp hợp kim này bao gồm các hợp kim của dãy Al-Cu (loại 2014, 2024, 2017) và của dãy Al-Zn-Mg-Cu (loại 7075 và 7021). Những hợp kim này là những hợp kim yếu, có xử lý nhiệt, có độ mạnh cơ khí cao nhất, với giá trị chịu căng cao bằng 700 N/mm2 hoặc hơn thế. Khả năng làm việc của chúng hạn chế, ví dụ, chúng có thể đợc sử dụng cho các thanh đùn ép mặt cắt hở nếu hình dạng không quá phức tạp và các thanh mặt cắt kín bằng cách sử dụng một lõi rỗng. Các chất liệu này hoặc là không thể đợc hàn hoặc có thể đợc hàn nhng rất khó khăn. Thậm chí khi hàn đợc thì cũng có thể gây ra những thay đổi kết cấu với đặc tính cơ khí bị giảm mạnh. Bất lợi này làm cho chúng ít đợc lựa chọn trong hàn.Tất cả các hợp kim này phải đợc bảo vệ chống ăn mòn. Các hợp kim của dãy 2000 và 7000 thờng đợc sử dụng cho kết cấu máy bay, và nói chung, chúng đợc sử dụng trong các trờng hợp có tỉ lệ cờng độ/trọng lợng là một trong những mục tiêu cơ bản của thiết kế. Hợp kim không xử lý nhiệt dãy 3000 Al-Mn và các hợp kim đùn ép dãy 5000 Al-Mg. Hợp kim Al-Mn dãy 3000 rất thích hợp cho nhà máy hoá chất và các ống trao đổi nhiệt, bản vẽ sâu và cho đùn ép va đập.Khả năng chịu mài mòn cao, tốt nh nhôm nguyên chất. Các hợp kim nhôm tốt nhất mà không thể bị làm cứng bằng xử lý nhiệt là những loại thuộc seri 5000 Al-Mg. Tăng lợng Mg (Tỉ lệ cao nhất trong nhôm thơng mại là 5%) nâng cao đặc tính cơ khí nhng lại giảm khả năng làm việc, mà thậm chí trong những trờng hợp tốt nhất cũng không bao giờ cao. Vì lí do này mà các thanh ép trong 5000 hợp kim luôn có những hình dạng đơn giản hoặc chỉ hơi phức tạp một chút. Các hợp kim Al-Mg chịu mài mòn cao. Những sử dụng cơ bản đối với 5000 hợp kim bao gồm các ứng dụng trang trí , kiến trúc, các biển chỉ đờng, tàu thuyền và bình đông lạnh.III. Các đặc tính kỹ thuật và đặc tính cơ khí của các hợp kim đợc chọn cho đùn épĐể tổng kết bức tranh các chất liệu này, bảng 3 và bảng 4, chỉ ra các đặc tính kỹ thuật và cơ khí của một số hợp kim đợc dùng biến phổ nhất. Những dữ liệu trong bảng đề cập đến các giá trị chỉ thị thờng đợc ứng dụng cho nhiều loại hợp kim khác nhau. Những con số trong bảng đợc đa ra không phải để đinh nghĩa mà là đợc dùng để so sánh. 1. Dây chuyền đùn ép.(Xem phác hoạ hình 4) Trớc khi đợc đa vào máy ép, các billet phải đợc nung nhiệt trớc trong một lò hợp lý. Nói chung độ dài của billet đã đợc tiêu chuẩn hoá. Và do đó, trong thực tế 4 không thể đa ra độ dài chính xác của thanh theo yêu cầu. Để khắc phục khó khăn này, lò phải đợc thiết kế phù hợp với toàn bộ chiều dài thanh billet, và chiều dài thanh sau đó đợc cắt nóng theo yêu cầu bằng máy cắt tại đầu ra của lò, do đó cho phép chiều dài billet đợc nạp vào trong máy ép vừa với chiều dài của thanh đùn ép đặc biệt đợc chế tạo. Không những Billet mà còn cả khuôn cũng phải đợc nung trong một lò nung khuôn đặc biệt trớc khi cho vào máy. Tại cửa ra của máy, các thanh profile phải qua chu trình press-quenching (tôi-ép) bằng cách qua nớc, sau đó chuyển lên bàn dẫn ra, để tránh bị xớc và mòn. Phơng pháp thay thế là xử lý nhiệt truyền thống trong lò, theo đó là làm mát nhanh trong nớc hoặc trong một số dụng cụ tôi khác. Xử lý nhiệt truyền thống chắc chắn là an toàn nhất, và là phơng pháp duy nhất phù hợp với các hợp kim nhất định. Tuy nhiên, một bất lợi là nó có thể gây ra biến dạng ở các thanh vách mỏng. Vấn đề của tôi không phát sinh với đại đa số các thanh đùn ép, đợc làm từ hợp kim 6060/6063 hoặc các hợp kim tơng tự. Đối với các sản phẩm nh thế này, làm mát cẩn thận bằng quạt trên máy ép đủ để đảm bảo rằng các thanh ép có thể đợc làm cứng bằng hoá già. Thậm chí đối với các hợp kim mà khá nhạy cảm với tỉ lệ tôi, nh 6082, 6061 và 6005 thì làm mát ở máy ép cũng đủ miễn là phải sử dụng phun nớc tán nhỏ. Chỉ đối với các hợp kim cơ bản có chứa đồng là 2000 và 7000 thì luôn cần thiết phải sử dụng các lò đặc biệt để xử lý trớc khi tôi.Quay trở lại quy trình vận hành, trong đùn ép thì các thanh profile sẽ đợc kéo bằng một máy kéo có lực kéo thấp nhất là 0.25kg/mm2 của thanh sản phẩm. chức năng của máy kéo là giữ các thanh trong điều kiện hợp lý và loại bỏ xoắn, cong, và các khuyết tật khác trong giới hạn nhất định. Máy kéo còn có chức năng quan trọng khác là kẹp giữ các thanh khi chúng lòi ra từ khuôn. Một máy ca nóng sẽ cắt các thanh đùn ép ở cuối mỗi billet.Sau khi cắt xong, thanh ép đợc chuyển đến máy kéo căng thông qua một loạt các băng đai đợc làm mát bằng quạt phía dới. Trong thực tế, rất quan trọng rằng các thanh ép cần đợc làm mát khi đa tới máy kéo căng bởi vì nếu không làm nh vậy thì việc kéo căng sẽ tạo ra trên bề mặt thanh cái gọi là vỏ cam. Kéo căng có mục đích loại bỏ biến dạng chính trên thanh và đợc thực hiện bằng cách áp dụng lực kéo cần thiết để gây ra độ kéo ổn định 2-3%. Nếu vợt quá tỉ lệ này, thì hiện tợng vỏ cam có thể xuất hiện thậm chí đối với cả các thanh đã qua làm mát lạnh.Từ máy kéo căng, sản phẩm đợc chuyển tới bàn cắt. Tại đây, sản phẩm đợc cắt với chiều dài phù hợp bởi một máy ca tự động. Sau đó, chúng đợc nạp vào giỏ để chuyển đến lò hoá già. Việc vận chuyển từ một bộ phận này đến một bộ phận khác của nhà máy đợc thực hiện bằng các giá di chuyển đợc hoặc bằng các đai, nhng nếu sự xắp xếp không hợp lý thì các sản phẩm có thể bị h hại, đặc biệt là trong khi chúng vẫn còn rất nóng. H hỏng sẽ nằm ở dạng mài mòn, mà xảy ra chủ yếu khi bắt đầu vận chuyển từ bàn dẫn ra. Một h hại khác gây ra bởi việc dỡ xếp không tốt các sản phẩm lên giá , hoặc xử lý bất cẩn khi giá chứa sản phẩm di chuyển.Một khuyết tật rất phổ biền khác có thể xảy ra trên các băng đai chuyển là làm mát không đồng đều bởi vì các quạt vận hành từ bên dới hoặc một số bộ phận bị che chắn bởi các tấm của chính băng đai.Cấu trúc luyện kim của các thanh đùn ép có thể gây ra các sự cố trong sử dụng hoặc trong các giai đoạn sản xuất, ví dụ nh: màu bị loang lổ khi anod hoá.5 Một dây chuyền đùn ép yêu cầu có các thiết bị phụ kiện quan trọng dới đây.Thiết bị lò cho xử lý dung dịch và tôi các thanh đùn ép (vận hành ở nhiệt độ làm việc khoảng 500 0C ) dùng cho các sản phẩm không thể đợc tôi tại máy ép. Việc tôi đợc thực hiện bằng cách nhúng các sản phẩm vào nớc hoặc vào môi trờng tôi khác. Việc làm mát nh vậy cũng có thể gây ra biến dạng ở thanh. Có thể sử dụng một lò kiểu tháp dọc và quenching để hạn chế nhợc điểm này, khi trọng lợng của chính sản phẩm có khuynh hớng giữ cho chúng thẳng. Nhng rất quan trọng khi phải luôn nhớ rằng tôi bằng nhúng nớc các sản phẩm vách mỏng hoặc các sản phẩm có dạng kéo dài bất thờng luôn luôn là một vấn đề khó khăn, đôi ki không thể giải quyết đợc.Một máy kéo căng độc lập cho việc kéo căng các thanh sau khi tôi.Một lò hoá già nhân tạo có nhiệt độ làm việc khoảng 200 0CMột lò tôi nếu các sản phẩm đợc tôi đợc sản xuất, có nhiệt độ làm việc từ 300 đến 500 0C.Một máy cuốn để sửa đờng nét hình dạng (nh các góc )Một máy ca độc lập để cắt các thanh đùn ép hoặc cắt cấc đầu thừa của thanh mà đợc kéo căng trên máy kéo căng hoặc dùng cho các lý do khác.Một nhà xởng để sản xuất dụng cụ và khuôn, để bảo dỡng và sửa chữa.2. Khuôn épCác tiêu chí thiết kế cơ bản cho việc chế tạo khuôn phải theo các nhân tố nền tảng dới đây: Khuôn là một kết cấu cơ khí phức tạp, đợc làm bằng chất liệu cứng và bền.Do đó, khuôn càng nhỏ càng tốt vì lí do chi phí và lí do làm việc. Khuôn phải qua áp lực cao và phải chịu đợc áp lực ép của máy ép mà không bị nứt gãy.Từ hai nguyên tắc cơ bản đơn giản này, khuôn cần có các thiết bị phụ kiện cụ thể để trợ giúp nó thực hiện đúng chức năng. Cũng có các tiêu chí quan trọng mà có nhiều hoặc ít ảnh hởng đến dạng khuôn tơng ứng kiểu máy ép đợc sử dụng. Khuôn ép có thể đợc chia thành 3 loại cơ bản dựa trên những nhân tố trên:Khuôn đặc: Đây là loại khuôn dùng cho đùn ép các thanh lộ thiên, và hình 5 chỉ cách lắp ráp khuôn loại kiểu này. Đầu tiên, một vòng kẹp khuôn (die ring), đủ lớn cho phép việc lắp đặt đợc chèn vào phần trợt đỡ khuôn(die holder slide), đợc hỗ trợ bởi một Die Backer có miệng rộng hơn một chút so với khuôn và các vòng đệm đồng bộ cho sự hỗ trợ và làm kín khoảng cách trên phần trợt. Các bộ phận này (khuôn, vòng khuôn, backer và đệm khuôn) tạo thành cái gọi là bộ trọn gói của sự lắp ráp dụng cụ đùn ép.Khuôn porhole : dùng cho đùn ép các thanh rỗng. Dễ dàng thấy rằng vấn đề liên quan ở đây là việc tạo ra một lỗ và hình 6 đã chỉ ra cách giải quyết vấn đề này bằng một ống có mặt cắt hình tròn.Một khuôn sau tạo ra hình dáng bên ngoài của thanh và một lỗ trục (mandrel) tạo hình dáng bên trong. Mandrel đợc gắn với khuôn trớc, và dới sức ép của Ram áp lực, billet đợc chia thành 4 luồng tơng ứng với các kênh nạp hoặc các lỗ ABCD của khuôn trớc. Sau đó, bởi vì có áp lực cao, 4 luồng này tự gắn với nhau lần nữa, và kim loại đợc ép qua một khoảng giữa miệng của Mandrel và miệng khuôn sau, tạo thành thanh ép rỗng đơn.6 Khuôn kiểu spider cho các thanh rỗng (hình 7): Đợc sử dụng theo cách tơng tự với kiểu porhole. Tuy nhiên khác biệt ở chỗ Mandrel hoàn toàn mở, với cả Mandrel và khuôn đợc thiết lập theo bề mặt hình nón. Điều đó có nghĩa là vòng kẹp khuôn phải đợc làm có vỏ bên trong hình nón. Cái tên spider-con nhện xuất phát từ dạng của Mandrel tức là có các chân.Công nghệ tiên tiến có khuynh hớng sử dụng loại khuôn kiểu spider bởi vì kiểu dạng của Mandrel làm cho chúng dễ bôi trơn hơn và giảm chi phí và vì có thể đạt đ-ợc tốc độ ép cao hơn với dụng cụ này. Tuy nhiên, do sự hỗ trợ tơng đối yếu, điều này có nghiã là các loại khuôn kiểu này sẽ có độ chịu thấp đối với lu lợng kim loại khi đùn ép, và do đó chúng phù hợp nhất đối với các profile đối xứng.Từ quan điểm này thì loại khuôn porthole sẽ phù hợp với các profile không đối xứng và phức tạp.Rõ ràng rằng, mỗi hệ thống có thuận lợi và hạn chế riêng. Và các nhà thiết kế khuôn phải dựa nhiều vào kinh nghiệm của mình và khả năng trực giác trong việc chọn kiểu khuôn phù hợp cho các thanh đùn ép rỗng, đồng thời xem xét loại kiểu thanh, hợp kim đợc sử dụng cũng nh chi phí và độ bền của chúng. Đánh giá cuối cùng phải đợc đa ra về các profile rỗng.Trong những trờng hợp này, không có sự lựa chọn nào tốt hơn việc sử dụng một Bore Mandrel mà cho phép các thanh đùn ép hình ống đợc sản xuất mà không phải phân chia kim loại. Tất nhiên thờng thì khi một Bore Mandrel đợc sử dụng thì Billet phải đợc khoan trớc. Và trong thực tế, khoét lỗ trên máy ép có thể dẫn tới sự chệch hớng của Mandrel, đặc biệt là khi làm việc với các hợp kim cứng hoặc trong mọi tr-ờng hợp có thể tạo nên một lỗ đợc khoét không đồng đều dẫn đến hình dạng nghèo nàn bên trong ống.Mặc dầu việc sử dụng một Bore Mandrel sẽ giải quyết vấn đề này, tuy nhiên luôn phải nhớ rằng kỹ thuật này cũng có những hạn chế của nó cho nên tốt hơn hết là chỉ sử dụng cho các thanh rắn chắc, đơn giản và đối xứng.Không đối xứng dẫn tới sức ép không đối xứng trên Mandrel, gây ra sự lệch tâm của lỗ hoặc thậm chí gây ra rạn nứt của chính Mandrel.Khuôn là trung tâm của qui trình ép và ngay cả máy ép tinh vi nhất cũng sẽ không thể sản xuất ra các sản phẩmtốt mà không có khuôn phù hợp. Vì lý do này, để cải thiện quy trình ép cần có những nỗ lực cho các tiêu chí thiết kế và các phơng pháp chế tạo khuôn. Kích thớc thanh đùn ép Nh đã đợc trình bày, kim loại Billet bị ép mạnh bởi các tấm vách của buồng ép, và do đó các điểm hở của khuôn mà ở xa trung tâm nhất sẽ không bị ảnh hởng bởi hiện tợng này.Tất nhiên, điều này có nghĩa rằng có một hạn chế khách quan đối với kích cỡ thanh ép mà đợc chế tạo trên bất kì máy ép đặc biệt nào.Theo cách này, thì khả năng đùn ép một thanh từ một buồng ép (container) có đờng kính cụ thể sẽ phụ thuộc vào quy luật kích cỡ đờng tròn tơng ứng, nghĩa là: thanh lớn nhất có thể đợc đùn ép với một buồng ép mà có vòng tròn ngoại tiếp với đờng kính khoảng 40 mm nhỏ hơn đờng kính lỗ trong container.Đây là một quy luật đợc quyết định bởi các kinh nghiệm và hơn nữa là đợc tạo thành công thức theo các thuật ngữ hình học vì trong thực tế, đã tiến hành tham khảo đối với đờng tròn nhỏ nhất có khả năng chứa thanh ngang mà đờng kính của nó luôn trùng khớp với khoảng cách nằm ngang lớn nhất ngang với thanh.7 Nếu kích thớc của Profile không lớn hơn nhiều so với kích thớc có thể chấp nhận đ-ợc, thì một Spreader có thể đợc sử dụng mặc dầu hệ thống này khi sử dụng phải bắt buộc có lời khuyến cáo bởi vì thiết bị phụ trợ rất dễ gãy vỡ và có liên quan đén công nghẹ đặc biệt.Khi kích thớc là quá lớn cho các khả năng kỹ thuật của máy thì không có sự lựa chọn nào khác ngoại trừ doubling (to gấp đôi) nghĩa là ở đây là sự phân chia của một thanh thành hai hay nhiều thanh đùn ép. Tup nhiên doubling cũng yêu cầu có sự nghiên cứu sơ bộ tỉ mỉ để quyết định vị trí thuận tiện nhất cho sự phân chia và cách nối hợp lý nhất các thanh ép khác nhau để tạo ra hình dạng cuối cùng.Hiện tợng đối lập có thể xảy ra khi thanh profile quá nhỏ đợc đùn ép với một container cụ thể.Các hình dạng đùn ép mọi thanh ép mà không phải là thanh, thỏi hoặc ốngcác thanh ép mọi hình dạng mà không gồm rỗng or nửa rỗngThanh các thanh đặc có mặt cắt tròn có đờng kính không dới 10mm. Dới mức cỡ này nó sẽ trở thành dây.Thỏi Các thỏi đặc dới dạng hình chữ nhật hoặc vuông, có góc cắt hoặc tròn, hoặc dạng 6 cạnh, 8 cạnh, có mặt cắt không nhỏ hơn 10 mm.Hình dạng bán rỗng các dạng mà các thanh ngang của chúng bao gồm một hay nhiều kẽ hở đã khép kín, nơi có tỉ lệ giữa khu vực kẽ hở và diện tích kẽ hở lớn hơn giá trị trong bảng phân loại các hình dạng bán rỗng cho mỗi kiểu hợp kim và mỗi lớp, nh định nghĩa dới đây:Hình dạng lớp A không có nhiều hơn hai khe hở, với sự phân chia diện tích rỗng và độ dày kim loại khép kín cân đối về phần trung tâm của khe hở.Hình dạng lớp B có sự bố trí của các thanh rỗng và độ dày vách khác với lớp trớc.Hình dạng rỗng Mọi hình dạng có bề mặt ngang hoàn toàn khép kín khe hởLớp 1) hình dạng rỗng với một khe hở tròn có đờng kính lớn hơn 25 mm và trọng lợng phân bổ đồng đều quanh một hoặc nhiều trục đối xứng.Lớp 2) hình dạng rỗng có một dạng khác với dạng đợc miêu tả ở trớc,một thanh rỗng đơn có diện tích không nhỏ hơn 0.280 cm2.Lớp 3) Mọi thanh dạng rỗng có mẫu khác với mẫu đợc miêu tả ống đùn ép Mọi thanh dạng rỗng biểu hiện dới dạng hình tròn, vuông, chữ nhật, lục giác, bát giác hoặc elip. Chúng có góc vát hoặc tròn và có độ dày vách ổn định ngoại trừ gần các góc8 Chú ý: Các ống chế tạo với billet đợc khoan hoặc bằng đùn ép với một Mandrel đợc gọi là các ống seamless (đúc, không có mối hàn) để phân biệt chúng với các ống mà sử dụng loại khuôn Porthole (khuôn lỗ) mà có thể đợc miêu tả nh seamles (đúc) Profile của thanh đợc đùn ép càng nhỏ thì lực mà máy ép sử dụng để đùn ép nó càng lớn cho đến khi không thể đợc nữa.Hiện tợng này có thể đợc phân tích với Tỉ Lệ Đùn ép, E, tên tỉ lệ giữa diện tích chứa thanh của container và diện tích của profile. Khi đề cập các giá trị cao hơn của E, thì có một luật lệ chung là không vợt quá giá trị 50, trong khi phần đối diện của tỉ lệ E không dới 10. Nói chung, khi E quá thấp thì công việc đợc chuyển sang một container lớn hơn, trong khi nếu quá cao thì phải sử dụng hoặc là một container nhỏ hơn hoặc là một khuôn nhiều lỗ đợc sử dụng. Hệ thống thứ hai có vẻ kinh tế hơn, bởi vì ít nhất theo lý thuyết thì sẽ đạt đợc năng xuất cao hơn; nhng trong thực tế thì điều này không phải luôn đúng và sự lựa chọn biện pháp tốt hơn yêu cầu sự đánh giá cẩn thận chính xác tình trạng kỹ thuật (các độ phức tạp liên quan đến khuôn và xử lý) và sự đánh giá chi phí. Một nhân tố khác đáng đợc lu tâm là cùng với kích thớc của profile là áp lực cụ thể. áp lực này đ-ợc tạo ra bên trong container khi máy ép đang làm việc với lực lớn nhất. Nó đợc biểu hiện bằng N/mm2 và đợc tính toán bằng cách chia lực của máy ép (biểu hiện bằng N) cho profile thanh của container (biểu hiện bằng mm2). Dễ dàng nhận thấy rằng đối với một hợp kim cho trớc, áp lực cụ thể càng lớn thì thanh đợc đùn ép càng nhỏ và vách càng mỏng. Trong khi đối với cùng kiểu sản phẩm, một hợp kim cứng sẽ cần một áp lực cụ thể cao hơn một hợp kim dẻo. Đối với các thanh Profile bình thờng cần một áp lực khoảng 500 N/mm2, trong khi làm việc với các hợp kim cứng chẳng hạn kiểu 2000 hoặc 7000 thì cần áp lực khoảng 1000 N/mm2. Các hình dạng thanh đùn ép Việc sử dụng các sản phẩm ra tăng bởi vì, khi xét về khía cạnh kinh tế, là khả năng chế tạo đa dạng nhiều kiểu dáng. Khi xem xét về kích cỡ và ở một khía cạnh nào đó là các hợp kim nhôm mà có thể đợc sử dụng, không nên quá vội vàng khi đánh giá rằng những hạn chế duy nhất của hình dạng, kiểu dáng là những hạn chế về sự thông minh và trí tởng tợng của các nhà thiết kế trong việc tạo ra các mẫu hình học mới.Tính đa dạng trong thiết kế, khi đợc kết hợp với sự tính toán các con số hợp lý, thì có thể đạt đợc một mức độ tối u cao về hình dạng thanh, cả từ quan điểm chức năng lẫn tính thẩm mỹ. Các bớc lắp ráp cũng có thể đợc đơn giản hoá và rất kinh tế thông qua sự nghiên cứu chi tiết kết cấu đặc biệt.Phân loại sản phẩm đùn ép: Không dễ dàng gì khi muốn xây dựng một sự phân loại 9 . 0.70.0 5-0 .2 1-1 . 5- - - 0.1 - - - - 0.050.155052 0.25 0.4 0.1 0.12. 2-2 .80.1 5-0 .3 5- 0.1 - - - 0.2 0.050.155154 0.25 0.4 0.1 0.13. 1-3 .90.1 5-0 .3 5- 0.2 - - - 0.2 0.050.155454. chấtMỗiTPTổng200020140.0 5-1 .20.73. 9-5 .00.0 4-1 .20. 2-0 .80.10 - 0.25 - - - 0.15 0.050.152017A0. 2-0 .80.73. 5-4 .50.0 4-1 0.100. 4-1 . 0- 0.25 - -0 .25Zr+Ti- 0.050.1530003003 0.6 0.70.0 5-0 .2 1-1 .5-