Thiết kế nhà máy đường hiện đại sản xuất đường

Thiết kế nhà máy đường hiện đại sản xuất đường RS năng suất 4500 tấn mía/ngày

MỞ ĐẦU

Từ xưa đến nay, trải qua hàng triệu năm phát triển nhu cầu của con người ngày càng được nâng cao, trong đó nhu cầu dinh dưỡng được chú ý rất nhiều Trong các ngành sản xuất thực phẩm, công nghiệp sản xuất đường rất quan trọng, nó đóng vai trò chủ đạo vì đường là nguyên liệu của rất nhiều loại thực phẩm khác nhau: bánh kẹo, chế biến các sản phẩm từ sữa, nước giải khát, trong công nghiệp dược [6 tr3]

Nước ta thuộc khu vực nhiệt đói gió mùa nên thích hợp với việc trồng và phát triển cây mía Theo hiệp hội mía đường Việt Nam, vụ mía đường 2008-2009, cả nước sản xuất 915 nghìn tấn đường công nghiệp và 100 nghìn tấn đường thủ công Thời gian vừa qua giá đường liên tục tăng và giữ ở mức cao, trong khi giá phân bón giảm, bên cạnh đó là các nguồn vốn kích cầu của chính phủ khiến nông dân thêm phấn khởi và động viên các nhà máy đường [16]

Từ những phân tích trên cho thấy việc xây dựng một nhà máy đường mới, áp dụng công nghệ hiện đại, dự tính hợp lý về vùng mía nguyên liệu thì giá trị sử dụng của nhà máy sẽ hiệu quả hơn, góp phần giải quyết được vấn đề về số lượng và chất lượng đường, đồng thời giải quyết được vấn đề việc làm cho người dân Như vậy, vấn đề thiết kế một nhà máy đường hiện đại là yêu cầu có tính khả thi cao.

Để đáp ứng yêu cầu đó, việc xây dựng nhà máy đường sản xuất đường RS theo phương pháp hiện đại năng suất 4500 tấn mía/ngày là phù hợp tình hình hiện tại của Việt Nam.

Chương 1 LẬP LUẬN KINH TẾ, KỸ THUẬT

Hiện nay nước ta đã có nhiều nhà máy sản xuất đường nhưng vẫn chưa đáp ứng được nhu cầu trong nước cũng như xuất khẩu Do vậy, việc xây dựng một nhà máy đường mới là rất cần thiết để góp phần giải quyết vấn đề thiếu hụt đường hiện nay Quảng Trị là một trong những tỉnh đang phát triển về công nghiệp và nông nghiệp Tỉnh có nhiều điều kiện về vị trí địa lý và vùng khi hậu nóng ẩm, thích hợp cho cây mía phát triển, nhưng trên địa bàn tỉnh vẫn chưa có một nhà máy đường nào Khảo sát tình hình thực tế cho thấy xã Ái Tử, huyên Triệu Phong, tỉnh Quảng Trị có điều kiện tự nhiên và xã hội rất thuận lợi cho việc xây dựng nhà máy đường.

1.1.Đặc điểm tự nhiên:

Thị trấn Ái Tử là trung tâm KT-VHXH của huyện Triệu Phong cách thị xã Đông Hà 7 Km về phía Bắc thị xã Quảng Trị 6 Km về phía Nam, có quốc lộ 1A và đường sắt Bắc Nam đi qua, có đường vận tải đường sông nối với cảng Cửa Việt và các tuyến giao thông quan trọng, có điều kiện khá về cơ sở hạ tầng, phía Nam giáp tỉnh Thừa Thiên Huế, phía Tây gần nước bạn Lào, Bắc giáp tỉnh Quảng Bình Do vậy, vùng nguyên liệu cung cấp nhà máy trong một phạm vi rộng lớn, có thể đảm bảo số lượng và chất lượng mía cung cấp cho các nhà máy.

Hướng gió chính Tây Bắc.

Nhiệt độ trung bình 30oC Độ ẩm trung bình 80-90% [20]

1.2.Vùng nguyên liệu

Nguyên liệu được cung cấp từ các xã trong huyện, tỉnh Thừa Thiên Huế, tỉnh Quảng Bình, tỉnh Nghệ An, ngoài ra còn có thể nhập khẩu từ Lào Với vùng nguyên liệu như vậy sẽ đủ cung cấp cho nhà máy.

Khoảng cách từ các vùng nguyên liệu đến nhà máy không lớn lắm, do đó quá trình vận chuyển nguyên liệu về nhà máy dễ dàng Vận chuyển chủ yếu bằng đường bộ, ngoài ra cũng có thể vận chuyển bằng đường sắt hoặc đường sông đều thuận lợi.

1.3.Hợp tác hóa

Nhà máy có thể hợp tác hóa và liên kết với các nhà máy lân cận như nhà máy rượu Xika (km700, Quốc lộ 1A) trên địa bàn tỉnh nhà, đồng thời có thể hợp tác với các nhà máy ở tỉnh Thừa Thiên Huế như nhà máy rượu Sakê, nhà máy nước khoáng Thanh Tân, nhà máy bánh kẹo, nhà máy sữa chua, nhà máy Bia Huế.

Sản phẩm đường và chế phẩm của nó có thể được tiêu thụ nhanh chóng do tính chất gắn bó giữa các nhà máy nên giải quyết được đầu ra cho sản phẩm.

1.4.Nguồn cung cấp điện

Mạng lưới điện quốc gia 500kV hạ thế xuống 220V/380V do sở điện lực Quảng Trị cấp.

Tuabin phát điện dùng hơi quá nhiệt từ việc tận dụng bã mía cũng là nguồn điện chính cung cấp cho quá trình sản xuất

1.5.Nguồn cung cấp hơi

Nguồn hơi cung cấp được lấy từ lò hơi của nhà máy để cung cấp nhiệt cho các quá trình: đun nóng, bốc hơi, cô đặc Trong quá trình sản xuất ta tận dụng hơi thứ của thiết bị bốc hơi để đưa vào sử dụng trong quá trình đun nóng, nấu nhằm tiết kiệm hơi của nhà máy.

1.6.Nhiên liệu

Dùng bã mía làm nhiên liệu đốt lò hơi nhằm giảm bớt chi phí tăng hiệu suất tổng thu hồi của nhà máy.

Dùng dầu bôi trơn để bôi trơn thiết bị trong sản xuất

1.7.Nguồn cung cấp nước và vấn đề xử lý nước

Tùy theo mục đích sử dụng mà nước phải bảo đảm các chỉ tiêu về hóa lý và sinh học nhất định.

Nhà máy sử dụng nguồn nước chính lấy từ sông Thạch Hãn Cần xử lý nuớc trước khi đưa vào sản xuất đảm bảo các yêu cầu về công nghệ Làm mềm nước bằng các phương pháp hóa học hoặc bằng nhựa trao đổi ion.

Nhà máy sử dụng nguồn nước phụ do các nhà máy nước cung cấp đã qua giai đoạn lắng lọc và khử trùng.

1.8.Thoát nước và khí thải

Do nước thải chứa nhiều chất bẩn nên cần xử lý trước khi đưa ra môi trường xung quanh.

Rác được đem đi xử lý định kì.

Bùn lắng được dùng làm phân vi sinh.

Khí thải nhiều bụi, khói từ lò hơi, lò sấy cần được tách bụi bằng xiclon rồi mới thải ra môi trường

1.9.Giao thông vận tải

Giao thông vận tải đóng vai trò quan trọng đối với các nhà máy đường, nhà máy phải vận chuyển hằng ngày một khối lượng rất lớn nguyên liệu về nhà máy cũng như vận chuyển sản phẩm và phụ phẩm đến nơi tiêu thụ.

Vận chuyển bằng đường bộ, nhà máy gần quốc lộ 1A và xung quanh có một hệ thống đường liên thôn liên xã khá tốt sẽ là lợi thế để giảm chi phí vận chuyển, lưu thông hoạt động dễ dàng.

1.10 Năng suất nhà máy

Dựa vào vị trí địa lí thuận lợi cả về vùng nguyên liệu và khả năng tiêu thụ sản phẩm nên chọn năng suất nhà máy là 4500 tấn mía/ngày.

Khả năng tiêu thụ được lượng đường do nhà máy sản xuất ra là rất lớn do nhà máy nằm ở vị trí rất tốt, phía Nam giáp Thừa Thiên Huế và Đà Nẵng, phía Bắc giáp Quảng Bình, đều là những tỉnh không có nhà máy đường.

1.11 Cung cấp nhân công

Việc xây dựng nhà máy sẽ giải quyết được một phần lao động trong khu vực giúp tỉnh nhà phát triển.

Cán bộ kỹ thuật và công nhân được đào tạo từ các trường đại học, cao đẳng, trung cấp ở khu vực miền trung như Đại học Huế, Đại học Đà Nẵng… Yêu cầu chung là phải đảm bảo vận hành nhà máy ổn định, có thể giải quyết khắc phục khi có sự cố xảy ra.

Kết luận:

Việc thiết kế xây dựng nhà máy đường nâng suất 4500 tấn mía/ ngày tại tỉnh Quảng Trị là cần thiết và hợp lí với nhu cầu sử dụng và tình hình kinh tế của khu vực.

Chương 2 TỔNG QUAN NGUYÊN LIỆU

2.1 Nguồn gốc cây mía

Cây mía có nguồn gốc từ Ấn Độ Cây mía xuất hiện từ một loại lau sậy hoang dại đã trở thành một trong những cây công nghiệp quan trọng trên thế giới Mía trồng nhiều nhất ở châu Mỹ và châu Á.

Ở nước ta mía được trồng từ miền Bắc tới miền Nam.

Cây mía thuộc họ hòa thảo (Graminee), giống Sacarum Theo Penhin, giống Sacarum có thể chia làm 3 nhóm chính:

• Nhóm Saccharum officinarum, là giống thường gặp và bao gồm phần lớn các chủng đang trồng phổ biến trên thế giới.

• Nhóm Saccharum Violaceum, là giống lá màu tím, cây ngắn, cứng và không trổ cờ.

• Nhóm Saccharum Simense, cây nhỏ cứng, thân màu vàng pha nâu nhạt trồng từ lâu ở Trung Quốc [6 tr9]

2.2 Thành phần hóa học trong cây mía

Saccaroza được cấu tạo từ 2 đường đơn là α,d-glucoza và β,d-

fructoza Công thứ cấu tạo của

sacaroza được biểu diễn như sau:

Đường Sacaroza Glucoza Fructoza

Xen luloza Pentozan Chất keo Linhin

5,52,00,52,0Chất chứa Nitơ

Anbumin Amit Axit NH3 Xantin

0,120,070,21Có vếtCó vếtChất vô cơ

SiO2 K2O Na2O CaO MgO Fe2O3 P2O5 SO3 Cl

0,250,120,010,020,01Có vết0,070,02Có vết

Độ hòa tan: Đường rất dễ tan trong nước Độ hòa tan tăng theo nhiệt độ.

Độ hòa tan của đường còn phụ thuộc vào các chất không đường có trong dung dịch đường.

Độ nhớt: độ nhớt của dung dịch đường tăng theo chiều tăng nồng độ va giảm theo chiều tăng nhiệt độ.

Nhiệt dung riêng của đường tính theo công thức:C = 4,18( 0,2387 + 0,00173t) kj/kg độ [3 tr13] Trong đó t là nhiệt độ.

Độ quay cực: dung dịch đường có tính quay phải Độ quay cực riêng của saccaroza rất ít phụ thuộc vào nồng độ và nhiệt độ Do đó, rất thuận tiện cho việc xác định đường bằng phương pháp phân cực.

[α]D20 =66,496 +0,00870c – 0,000235c2Trong đó c : nồng độ saccaroza trong 100ml

2.3.2 Tính chất hóa học của saccaroza

Hỗn hợp glucoza và fructoza có góc quay trái ngược với góc quay phải của saccaroza, do đó phản ứng trên được gọi là phản ứng nghịch đảo và hỗn hợp đó gọi là đường nghịch đảo [3 tr14]

Tác dụng của kiềm:

Phân tử saccaroza không có nhóm hydroxyl gluczit nên không có tính khử.

Saccaroza có tính chất như một axit yếu, kết hợp với kiềm (vôi) tạo thành saccarat, với CaO tạo thành canxi-monosaccarat, canxi-disaccarat, canxi-triasaccarat

Hai dạng monocanxi và dicanxi dễ hòa tan trong nước, trong khi đó tricanxi rất ít hòa tan trong nước nên được ứng dụng lấy đường ra khỏi rỉ đường củ cải.

Ở môi trường kiềm loãng và dung dịch đường lạnh, hầu như không có tác dụng gì.Nếu kiềm đậm đặc, dù ở nhiệt độ thấp đường cũng bị phân giải.

Ở pH từ 8 đến 9 và đun nóng trong một thời gian dài, saccaroza bị phân hủy tạo ra các axit và các chất màu.v.v.v… Tốc độ phân hủy tăng theo độ pH Ở nhiệt độ sôi ( trong 1 giờ) và pH =8-9, saccaroza chỉ bị phân hủy 0,05% Nếu cùng nhiệt độ nhưng với pH = 12 thì sự phân hủy đó tăng 0,5%.

Sự phân hủy và tạo thành các sản phẩm có màu thường do các phản ứng sau:C12H22011 -H20 C12H20O10 -H20 C12H18O9 -2H2O C36H50O25 -H2O

Saccaroza Izosaccaran Caramenlan Caramelan( không màu) ( không màu) (màu đậm)

C36H48O24 -H20 C96H102O50 -H20 (C12H8O4)n hoặc (C3H2O)x Caramelin Humin

Chất màu caramen được coi như là hợp chất humin Đó là sự polyme hóa ở mức độ khác nhau của β- andehit.[3 tr15]

Tác dụng của enzim:

Dưới tác dụng của enzim invertaza, saccaroza bi chuyển thành glucoza và fructoza Sau đó, dưới tác dụng của phức hệ enzim, glucoza và fructoza sẽ chuyển thành rượu và CO2

C6H12O6 enzim 2C2H5OH + CO2

Chương 3 CHỌN VÀ THUYẾT MINH DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ

3.1 Chọn phương pháp sản xuất:

Ngày nay, công nghệ sản xuất mía đường đã có nhiều phương pháp cải tiến và dần hoàn chỉnh Vấn đề đặt ra ở đây là phải biết chọn pương pháp công nghệ thích hợp với sản phẩm đầu ra và phù hợp với điều kiên thực tế của quá trình sản xuất.

3.1.1 Công đoạn lấy nước mía

Để lấy nước mía ra khỏi cây mía, hiện nay trong công nghiệp đường người ta sử dụng hai phương pháp:

 Ép.

 Khuếch tán.a) Phương pháp ép:

Trong hai phương pháp trên, phương pháp ép vẫn được sử dụng phổ biến từ mấy trăm năm nay Nguyên lý chung của phương pháp là xé và ép dập cây mía nhằm phá vỡ các tế bào để lấy nước mía.

-Ưu điểm:

+Đơn giản, dễ thao tác.

+Nước mía thu được không bị loãng nên tiết kiệm hơi cho quá trình cô đặc, rút ngắn thời gian bốc hơi.

-Ưu điểm:

+ Hiệu suất lấy nước mía cao: 98%-99%

+ Tiêu hao năng lượng cho hệ khuếch tán ít hơn cho một bộ máy ép.+ Vốn đầu tư thấp hơn.

+ Tiết kiệm lao động, điện, nhiệt.-Nhược điểm:

+ Tăng nhiên liệu dùng cho bốc hơi.

+ Tăng chất không đường trong nước mía hỗn hợp, do đó tăng tổn thất đường trong mật cuối [3 tr35]

Trong hai phương pháp trên thì phương pháp khuếch tán có nhiều ưu điểm hơn, nhưng trong điều kiện các nhà máy đường của nước ta hiện nay thì phương pháp ép phù hợp hơn do dễ vận hành, phù hợp với trình độ của công nhân Vì vậy, ta chọn phương pháp ép để lấy nước mía.

3.1.2 Công đoạn làm sạch nước mía:

Đây là công đoạn quan trọng nhất trong quá trình sản xuất đường Nó quyết định rất lớn đến phẩm chất của đường thành phẩm cũng như hiệu suất của quá trình nấu đường Có ba phương pháp chính để làm sạch nước mía, đó là phương pháp vôi, phương pháp sunfit hóa và phương pháp cacbonat hóa.

Phương pháp vôi chỉ phù hợp để sản xuất đường thô, chất lượng đường không cao, hiệu suất thu hồi thấp nên ta không sử dụng

Phương pháp cabonat hóa tuy cho sản phẩm chất lượng tốt, hiêu suất thu hồi cao nhưng quy trình công nghệ phức tạp, tốn kém, yêu cầu kỹ thuật cao nên chỉ phù hợp để sản xuất đường RE, không có giá trị kinh tế khi sản xuất đường RS.

Phương pháp sunfit hóa là phương pháp tốt và hiệu quả nhất để sản xuất đường RS Phương pháp này có những tính chất ưu việt như tiêu hao hóa chất tương đối ít, quy trình và thiết bị tương đối đơn giản, dễ vận hành, vốn đầu tư thấp nhưng cho chất lượng đường khá tốt.

Vì vậy, ta chọn làm sạch nước mía theo phương pháp sunfit hóa.

3.1.2 Công đoạn nấu đường:

Nhiệm vụ của nấu đường là tách nước từ mật chè, đưa dung dịch đến quá bão hòa Sản phẩm nhận được sau khi nấu gọi là đường non, gồm tinh thể đường và mật cái.

Có hai phương pháp nấu đường là nấu gián đoạn và nấu liên tục.

Nấu liên tục: có thể dùng cho đường thô và đường trắng, tăng năng suất lên đến

25% do thời gian nấu ngắn, an toàn về hơi, tổn thất đường thấp, dễ tự động hóa nồi nấu, tiết kiệm công nhân, thao tác không cần công nhân có tay nghề cao, các chỉ tiêu kỹ thuật như áp suất, nhiệt độ, lượng hơi… khống chế đều, không xãy ra sự thay đổi đột ngột Tuy vậy, nấu liên tục vẫn chưa được ứng dụng rộng rãi do có những hạn chế sau: thiêt bị phức tạp, thao tác khó, đòi hỏi các thiết bị, dụng cụ kiểm tra thao tác đồng bộ, chất lượng đường chưa được tốt Để áp dụng hệ thống nấu liên tục cần: tốc độ cho nguyên liệu phải ổn định, tốc độ cho nhân tinh thể phải được tính toán chi tiết, thiết lập được tỷ lệ giữa kích thước tinh thể giống và kích thước tinh thể của sản phẩm [6 tr250]

Nấu gián đoạn: Khác với phương pháp nấu liên tục, phương pháp nấu gián đoạn

chỉ cần thiết bị đơn giản, dễ khống chế, dễ thao tác, chỉ cần công nhân có trình độ vừa phải và có kinh nghiệm là thao tác được.[6 tr 250]

Phương pháp nấu gián đoạn tuy có một số nhược điểm nhưng em vẫn chọn vì nó phù hợp với điều kiện của nước ta.

Trong sản xuất đường hiện nay, người ta thường sử dụng các chế độ nấu đường: nấu 2 hệ, 3 hệ, 4 hệ Đối với chế độ nấu 2 hệ, thường áp dụng cho nấu đường thô và mật chè có độ tinh khiết thấp, lượng đường trong mật cuối cao gây tổn thất Chế độ nấu 4 hệ giảm được tổn thất đường nhưng dây chuyền công nghệ phức tạp, tốn nhiều thiết bị nấu Ở đây ta chọn chế độ nấu 3 hệ là phù hợp nhất vì AP >80%, giảm tổn thất đường và thiết bị cũng không quá phức tạp.

Kết luận:

Sử dụng phương pháp nấu gián đoạn và chọn chế độ nấu 3 hệ là phù hợp với nhà máy nhất.

Quy trình công nghệ sản xuất đường RS theo phương pháp sunfit hóa axit tính

Đốt lòMía nguyên liệu

Gia nhiệt lần 3 (110 – 1150C)

Cô đặcThông SO2 lần 2 SO2

Lọc kiểm traMật chè

Nấu non B

Máng phân phối

Xilo chứaThành phẩm

Bảo quảnMáy sấy

3.3 Thuyết minh dây chuyền công nghệ:3.3.1 Lấy nước mía:

3.3.1.1 Vận chuyển và cấp mía vào máy ép:

Mía được vận chuyển bằng đường thủy, đường bộ hoặc đường sắt tới nhà mấy, tập kết ở bãi trong nhà máy Có thể sử dụng các phương tiện cần cẩu, cầu cẩu, máy cào, băng chuyền… để đưa dần mía từ bãi vào ép.

3.3.1.2 Xử lý cây mía trước khi ép:

Mục đích: xử lý cây mía trước khi vào ép để tạo điều kiện ép mía dễ dàng, nâng

cao năng suất và hiệu suất ép mía.

Thiết bị xử lý sơ bộ gồm 2 máy băm và một máy đánh tơi.

1 Máy băm:

Máy gồm một trục lớn lồng cố định vào các tấm đĩa có khe để lắp lưỡi dao, được đỡ trên hai đầu bằng ổ bi.

Máy băm có những tác dụng sau:

San mía thành lớp dày đồng đều, mía dễ dàng được kéo vào máy ép, không bị trượt, nghẹn.

Nâng cao hiệu suất ép do vỏ cứng bị xé nhỏ, tế bào mía bị phá vỡ, lực ép phân bố đều trên mọi điểm nên máy ép làm việc ổn định và luôn đầy tải.

2 Máy đánh tơi:

Sau khi qua máy băm thành lớp, còn nhiều cây mía chưa bị băm nhỏ, cần được xé ra và làm tơi để đưa vào máy ép dễ dàng hơn, hiệu suất ép tăng lên Do đó, người ta sử dụng máy đánh tơi để giải quyết vấn đề này Có hai kiểu máy đánh tơi là máy đánh tơi kiểu búa và máy đánh tơi kiểu đĩa.

Hình 3.3 Hệ thống máy ép mía (21 ) Hình 3.4 Máy ép hệ số hằng (21)

3.3.2 Làm sạch và cô đặc nước mía.3.3.2.1 Gia vôi sơ bộ.

Mục đích của việc gia vôi sơ bộ là: Làm trung hoà các axít hữu cơ và vô cơ, tạo nhũng điểm đẳng điện để ngưng kết các chất keo, khi các chất keo lắng xuống chúng sẽ kéo theo những chất lơ lững và nhưng chất không đường khác cùng lắng xuống, làm trơ phản ứng axit của nước mía hỗn hợp và ngăn ngừa sự chuyển hoá đường saccaroza, kết tủa hoặc đông tụ các chất không đường, phân hủy một số chất không đường, đặc biệt là đường chuyển hoá, amit Với độ kiềm có thể đạt đến 0,35% CaO có tác dụng diệt trùng ngăn ngừa sự phát triển của vi sinh vật Thiết bị gia vôi sơ bộ là thiết bị hình trụ có lắp mô tơ và cánh khuấy Tại thiết bị này nước mía được trộn đều với sữa vôi Nồng độ sữa vôi khoảng 8÷10 Be Liều lượng sữa vôi khoảng 20% tổng lượng sữa vôi Có thể bổ

sung P2O5 dưới dạng dung dịch H3PO4; sau đó nước mía được bơm đi gia nhiệt lần 1.

3.3.2.2 Đun nóng lần một

Mục đích của việc đun nóng lần một: Nâng nhiệt độ nước mía hỗn hợp lên 50÷ 600C Việc nâng nhiệt độ này có tác dụng tách một phần không khí giảm sự tạo bọt, ngưng kết keo, tăng cường vận tốc các phản ứng hoá học và hạn chế sự phát triển của các vi sinh vật Dùng thiết bị gia nhiệt ống chùm với thiết bị này nước mía đi vào và ra ở đỉnh thiết

Mía vào

Nước mía hỗn hợp

BãNước nóng

bị Thông qua thành ống tiến hành quá trình trao đổi nhiệt để nước mía hỗn hợp đạt được nhiệt độ quy định Ở nắp trên và nắp dưới các thiết bị có lắp các tấm ngăn, phân chia các ống gia nhiệt 14 đến 18 lần lên xuống sự phân chia đó có tác dụng tăng tốc độ chảy của nước mía trong ống có tác dụng giảm sự tạo cặn

1 Ống gia nhiệt; 2 Mặt bích; 3 Phòng phân phối 4 Tấm ngăn; 5 Nắp; 6 Thanh thiết bị

3.3.2.3 Thông SO2 lần I và gia vôi trung hoà.

Mục đích của công đoạn này là tạo kết tủa CaSO3 có tính hấp thụ các chất không đường, chất màu, chất keo có trong nước mía cùng kết tủa.

Một số phản ứng đặc trưng của quá trình trên.SO2 + H2O = H2SO3

Ca(OH)2 + H2SO3 = CaSO3 + H2O

Sau khi thông SO2 lần một, nước mía có pH = 3,4 – 3,8, với pH này sẽ gây chuyển hoá đường Vì vậy phải tiến hành trung hoà ngay bằng sữa vôi để nâng pH nước mía lên 6,8 – 7,2 Thiết bị của công đoạn này là thiết bị trung hoà kiểu ống đứng Với thiết bị này thì quá trình thông SO2 và quá trình trung hoà được tiến hành trong cùng một thiết bi, có tác dụng giảm sự chuyển hoá đường.

Thiết bị gồm hai phần: phần trên có tác dụng là nơi thực hiện quá trình xông SO2 cho nước mía phần dưới có tác dung là nơi thực hiện quá trình trung hòa Với thiết bị này thì khí SO2 tự vào, hệ thống lưu huỳnh làm việc áp suất âm, không cần thiết bị nén

không khí, SO2 không ra ngoài không khí Hiệu suất hấp thụ tương đối cao trên 90 – 95% đạt cường độ SO2 cao có thể tới 15 - 18ml.

Thiết bị trung hoà

-đường ống kiểu đứng [5-Tr96]

3.3.2.4 Gia nhiệt II

Mục đích của quá trình này là làm giảm độ nhớt của dung dịch, tăng cường quá trình lắng và ngưng kết keo, tiêu diệt vi sinh vật Quá trình này được tiến hành bởi thiết bị gia nhiệt dạng ống chùm, nước mía sau khi gia nhiệt hai có nhiệt độ 100 – 105 0C.

3.3.2.5 Lắng.

Mục đích của quá trình lắng là tách các chất cặn, bùn ra khỏi nước mía Thiết bị lắng làm việc liên tục, dạng hình trụ, đáy chóp Bùn lắng được đưa về thùng khuấy trộn với bã mía để qua thiết bị lọc chân không; nước lắng trong theo ống góp của mỗi ngăn qua lọc sàng cong rồi về bể chứa Trong thiết bị có chia các ngăn và nghiêng với mặt phẳng ngang 150 Bên trong có các bộ phận răng cào gắn với trục trung tâm và hai bộ phận này chuyển động được nhờ động cơ điện Bộ phận răng cào và trục trung tâm quay với tốc độ 0,1 v/ph.

1 Đỉnh thiết bị2 Thân thiết bị3 phần nghiêng4 Cánh khuấy

5 Ống nước mía trong

6 Ống nước mía trong chảy ra7 Ống quan sát nước bùn8 Thùng chứa nước mía trong9 Đáy thiết bị

10 Ống trung tâm11 Ống khí thoát ra12 Bộ phận truyền động

Hình 3.7 Thiết bị lắng liên tục [14-Tr99]

3.3.2.6 Lọc chân không thùng quay.

Mục đích: Nước bùn thu được ở thiết bị lắng thường chứa khoảng 95% nước đường Vì vậy cần phải tiến hành lọc bùn để thu hồi phần đường Thiết bị cấu tạo gồm một cái thùng rỗng quay quanh một trục nằm ngang Trên bề mặt thùng có đục các lỗ nhỏ có lớp vải lọc (hoặc lưới lọc) Mặt bên trong thùng có 24 ngăn độc lập nhau, mỗi ngăn chiếm 150 theo chu vi, mỗi ngăn có đường ống nối với trục rỗng Trục rỗng được nối với đầu phân phối Đầu phân phối nối liền thùng quay với ống hút chân không và không khí nén được chia làm ba vùng:

- Vùng 1 không nối với chân không, thông với khí trời.

- Vùng 2 nối với khoảng không gian có độ chân không nhỏ trong khoảng từ 180 - 300 mmHg.- Vùng 3 nối với khoảng không gian có độ chân không trong khoảng từ 400 - 500 mmHg.

Tốc độ thùng quay 0,1 – 0,3 v/ph, chiều dày lớp bùn từ 10 – 19 mm, nhiệt độ nước bùn đi lọc lớn hơn 850C và pH = 7,5 – 8 [5-Tr100].

Hình 3.8 Máy lọc chân không [21]

3.3.2.7 Gia nhiệt lần III.

Mục đích của công đoạn là đưa nhiệt độ của nước mía trong đến nhiệt độ sôi trước khi vào nồi cô đặc, không mất thời gian đun sôi ở nồi cô đặc Thiết bị tương tự thiết bị gia nhiệt I và II Nhiệt độ của nước mía sau khi gia nhiệt III là 110 – 115oC.

3.3.2.8 Bốc hơi.

Mục đích nhằm bốc hơi nước, đưa nồng độ Bx của nước mía hỗn hợp từ 13-15% đến Bx = 55-60% để tạo điều kiện cho quá trình kết tinh.

Mục đích thông SO2 lần 2 chủ yếu để ngăn

ngừa sự tạo thành chất màu khử chất màu thành chất không màu, làm giảm độ kiềm, độ nhớt, tạo điều kiện cho quá trình nấu, kết tinh đường được thuận lợi hơn.

Cơ sở của việc tẩy màu và ngăn ngừa sự tạo màu.

 Tẩy màu:

SO2 + H2O = H+ + HSO3HSO3- + H2O = HSO4- + H2C=C + H2 = H-C-C-H

-Chất màu -Chất không màu [3 tr44]

Hình 3.9 Thiết bị bốc hơi

ống chùm thẳng đứng

413

 Ngăn ngừa sự tạo màu:

SO2 không chỉ làm mất màu mà còn ngăn ngừa sự tạo màu Cơ chế ngăn ngừa sự tạo màu là SO2 bao vây nhóm cacbonyl có khẳ năng tạo chất mằu, ngăn ngừa sự tạo thành các phức chất sắt và phản ứng ngưng tụ với những chất không đường hữu cơ khác Theo sơ đồ sau:

SO2 + H2O = H+ + HSO3

HSO3 C = O + H2O + SO2 = C

OH [4 tr45]Nhờ vậy ngăn ngừa được khả năng tạo melanoidin.

SO2 còn là chất xúc tác chống oxy hoá (O2 không khí chỉ phát huy tác dụng khi có chất xúc tác ví dụ như khi có mặt của Fe2+, Fe3+, Cu2+) SO2 khử Fe3+ thành Fe2+ Khi tiến hành thông SO2, khí SO2 có tác dụng khử ion sắt.

Quá trình được tiến hành như ở thiết bị thông SO2 lần 1 nhưng không có công đoạn cho sữa vôi Sau khi thông SO2 lần 2 pH = 6,2÷6.6.

3.3.2.10 Lọc kiểm tra

Nhằm tách triệt để cặn còn lại và mới sinh ra trong khi cô đặc và sulfit hoá lần 2 tạo độ tinh khiết cho mạch chè ta tiến hành lọc kiểm tra.

Hình 3.10 Thiết bị lọc ống [22]

3.4 Nấu đường, kết tinh, ly tâm 3.4.1 Nấu đường

Mục đích là làm xuất hiện tinh thể và nuôi cho tinh thể đường lớn lên đến kích thước theo yêu cầu, bảo đảm chất lượng đường thành phẩm Sản phẩm của quá trình nấu đường gọi là đường non, nó gồm tinh thể đường và mật cái.

Chọn chế độ nấu 3 hệ, tiến hành ở áp suất chân không, tùy từng loại đường và từng giai đoạn.

3.4.1.1 Nấu non A

Nguyên liệu nấu non A là mật chè, mật loãng A, cát B và cát C.

Thường nấu ở áp suất 600- 650 mmHg, nhiệt độ từ 60- 65oC, thời gian 2- 4h Để ổn định trong quá trình nấu đường, yêu cầu nhiệt độ của nguyên liệu vào nấu phải cao hơn nhiệt độ trong nồi từ 3- 5oC

Quá trình nấu đường có thể chia làm 4 giai đoạn:

Cô đặc đầu: mật chè từ thùng chứa được đưa vào nồi nấu Khi mật chè ngập kín

bề mặt truyền nhiệt, mở van hơi, cấp nhiệt cô đặc mật chè đến nồng độ cần thiết để tạo mầm tinh thể, thời gian 20- 30 phút.

Tạo mầm tinh thể: dùng phương pháp đường hồ B để hòa với mật chè (hoặc bột

đường hoà với cồn) tạo thành hỗn hợp giống để nấu.

Nuôi tinh thể: làm tinh thể lớn lên, nhanh chóng, đều, cứng, bảo đảm chất lượng

của đường bằng cách nấu với nguyên liệu đã được phối trộn.

Cô đặc cuối; khi tinh thể đạt kích thước nhất định thì ngừng cho nguyên liệu, cô

đến nồng độ ra đường, tránh cô đặc nhanh làm xuất hiện tinh thể dại Cô đến nồng độ đường Bx 92- 93Bx thì bắt đầu chuyển đường xuống trợ tinh.

3.4.1.2 Nấu non B

Nguyên liệu nấu B gồm mật chè, giống B, cát C và mật nguyên A.

Đây là sản phẩm trung gian trong chế độ nấu đường 3 hệ Kích thước, số lượng và độ tinh khiết của đường B ảnh hưởng trực tiếp đến số lượng, chất lượng và hiệu suất thu hồi đường A.

Chế độ cơ bản giống đường A, yêu cầu kích thước hợp lý, tinh thể đều đặn, làm giống cho A thuận lợi đồng thời duy trì AP mật B thích ứng với non C để giảm tổn thất trong mật cuối.

3.4.1.3 Đường non C

Nguyên liệu là mật chè, mật B, giống C.

Là sản phẩm cuối cùng trong chế độ nấu đường 3 hệ, một mặt cần đảm bảo chất lượng đường C nhưng đồng thời lại lấy tối đa lượng đường trong mật C Vì mật C là mật cuối không thể lấy được đường ra, do đó Ap phải thấp.

Yêu cầu: cần có diện tích kết tinh đầy đủ, cần có độ chân không cao hơn so với non A Thiết bị cần có cánh khuấy, cần pha loãng dung dịch vào nấu.

3.4.1.4 Nấu giống B, C

Nguyên liệu để nấu giống B, C là mật chè, mật nguyên A Chế độ nấu giống tương tự như nấu non A Tuy nhiên, với đường giống thì khống chế số lượng hạt tinh thể nhiều hơn, kích thước bé hơn so với đường non.

Hình 3.16 Nồi đường [21]

3.4.2 Kết tinh

Ở giai đoạn cuối của quá trình nấu đường, tinh thể tuy đã đạt kích thước nhất định, nhưng đường non rất nhớt, nếu để lâu trong nồi nấu thì tốc độ kết tinh sẽ rất chậm, thời gian kéo dài, ảnh hưởng đến màu sắc của sản phẩm, nên cần cho vào thiết bị trợ tinh để kết tinh thêm, đồng thời cho đường non thích ứng với điều kiện li tâm.

Hình 3.17 Thiết bị trợ tinh ngang [21]

Đường non C: sau khi li tâm được đường C và mật C (gọi là mật cuối) Sử dụng ly tâm tốc độ cao, liên tục.

Hình 3.18 Máy li tâm đường A, B [21] Hình 3.19 Máy li tâm đường C [21]

3.4.4 Sấy, sàng, phân loại3.4.4.1 Sấy đường.

Ðường cát sau khi li tâm nếu rửa nước thì độ ẩm là 1,75%, nếu rửa hơi thì độ ẩm là 0,5% Do đó sấy đường để đưa độ ẩm xuống còn 0,05%, đạt yêu cầu của đường thành phẩm, làm cho hạt đường bóng sáng, không biến màu khi bảo quản [6 tr287]

Đường cát A sau khi thoát ra từ thùng ly tâm được sàng rung gom vào máng nhận của gàu tải và đều đặn được gàu tải cấp vào máy sấy thùng quay.

Cấu tạo chính của thiết bị máy sấy thùng quay là một thùng tròn đặt nằm ngang có góc nghiêng so với mặt đất từ 2-30C, trong thùng có gắn vào thân thùng nhiều cánh Lúc thùng quay các cánh này có tác dụng đưa đường lên cao và rơi xuống tiếp xúc đều với không khí sấy và di động về phía trước Trong thiết bị sấy thùng quay đường và tác nhân sấy đi ngược chiều nhau, nhiệt độ không khí nóng 90 – 1000C.

3.4.4.2 Cân - Đóng bao - Bảo quản.

Mục đích phân phối lượng đường cho từng bao, tạo điều kiên thuận lợi cho quá trình vận chuyển, bảo quản, buôn bán Quá trình được thực hiện trên cân tự động 50 kg/bao Bảo quản đường trong kho khô ráo.

3.5 Chỉ tiêu chất lượng đường RS thành phẩm.

Tinh thể màu trắng Khi pha vào nước cất dung

2 Hàm lượng đường khử, % khối lượng (m/m),

Chương 4: CÂN BẰNG VẬT CHẤT

Số liệu ban đầu (đề bài cho):

+Hàm lượng đường sacaroza: 12,14%

7 Khối lượng chất tan trong mía

= Khối lượng đường trong mía + Khối lượng chất không đường trong mía = 12,14 + 3,18 = 15,32 (tấn)

8 Phần trăm chất tan trong cây mía =

x 100 = 15,32 %

Với Bx = 15,32%, ta có ρ = 1,06242 tấn/m3 (11-Tr58) 9 Thể tích nước mía

= 0,359 (tấn)2 KL chất khô của bã

=

cu iä úeï pn ï cæåkhi tã útinh

â ükh iä ä úl üngæå âæå ì ngcu aí baîx100 = 77,23359,0

x100 = 0,465 (tấn)(Do độ tinh khiết nước ép cuối gần bằng độ tinh khiết bã)

3.Khối lượng bã

= [(khối lượng xơ + KL chất khô của bã )/(100 - độ ẩm bã)]×100

= Khối lượng mía ép + Khối lượng nước thẩm thấu - Khối lượng bã

= 100 + 25 – 22,09 = 102,91 (tấn)2 Khối lượng đường trong NMHH

= Khối lượng đường mía- Khối lượng đường trong bã = 12,14 - 0,359 = 11,78 (tấn)

3 Khối lượng chất khô trong NMHH

= Khối lượng chất khô trong mía - Khối lượng chất khô trong bã = 15,32 - 0,465 = 14,86(tấn)

4 % đường trong NMHH=

h üpåh ùnämêan ï cæå

kl trongn ï cæå mêah ùnä h üpåâæå ì ng

x 100 = 10211,78,91 x 100 = 11,45(%)5 Nồng độ chất khô nước mía hỗn hợp (Bx)

h üpåh ùnämêan ï cæå

Kl khän ï cæå mêah ùnä h üpåch tá ú

x 100 = 10214,86,91 x 100 = 14,44% Với Bx = 14,44, ρ=1,05861 tấn/m3 ở 20oC (11-Tr58)

6 Thể tích nước mía hỗn hợp = Kl n ï cæåtyímêatroüngh ùnä h üpå = 1,05861

= 97,21 (m3)7 Ðộ tinh khiết NMHH

=

h üpåh ùnämêan ï cæåkhä

ch tá ú

KlKl âæå ì ngn ï cæå mêah ùnä h üpå x 100 = 14,8678,11

x100 = 79,27%8 Khối lượng chất không đường trong NMHH

= Khối lượng chất không đường trong mía- Khối lượng chất không đường trong bã

= 3,18 – ( 0,465 – 0,359) = 3,074 (tấn)9 % chất không đường trong NMHH=

h üpåh ùnämêan ï cæå

klâæå ì ngtrongn ï cæå mêah ùnä h üpåkh ngä

ch tá úKl

x 100 = 1023,074,91x100 = 2,987(%)

Bảng 4.1: Bảng tổng kết cân bằng vật chất công đoạn ép

100 tấn mía

%K.lượng tính cho 4500 (tấn)

32 64

⇒Khối lượng SO2 = 0,09 x 2 = 0,18 (tấn)

Trong quá trình thông SO2 ta tiến hành thông 2 lần Lượng SO2 thông lần 1 dùng 80% tổng lượng SO2 [5-Tr181].

Lượng SO2 thông lần 1 = 0,18 x 80% = 0,144 (tấn)Lượng SO2 thông lần 2 = 0,18 - 0,144 = 0,036 (tấn)

4.2.2 Tính vôi và sữa vôi:

Lượng CaO có hiệu so với mía 0,14-0,18%, theo thực tế sản xuất chọn 0,18% Tr 21].

[7-1 Khối lượng CaO có hiệu so với mía = Khối lượng mía ép x

CaO = 100 x 100

= 0,18 (tấn).

Hàm lượng CaO có hiệu trong vôi, yêu cầu >75%.Chọn 80% [7-Tr21].

Vậy lượng vôi cần dùng =80

x100 = 0,225 (tấn).Nồng độ sữa vôi 12oBx

Hàm lượng sữa vôi 5,74% [ 5- tr 180]

2 Khối lượng sữa vôi

= (Khối lượng CaO có hiệu với mía/ Hàm lượng CaO có hiệu trong vôi) x 100=

x100 = 3,136(tấn)

3 KL nước trong sữa vôi

= KL sữa vôi- KL vôi

= 3,136 - 0,225 = 2,911 (tấn).

4 Thể tích sữa vôi

=

d s î aæ v iäl üngæåkh iä ú

=13,,058136= 2,964 (m3).

5 Trong sản xuất người ta chia 2 giai đoạn:

 Gia vôi sơ bộ: dùng 1/3 lượng vôi [5-Tr181].Khối lượng vôi dùng gia vôi sơ bộ = 1/3 x 0,225 = 0,075 (tấn)

Khối lượng sữa vôi dùng để gia vôi sơ bộ= 1/3 x 3,136 = 1,045 (tấn)

 Gia vôi trung hoà : dùng 2/3 tổng lượng vôi [5-Tr 181] Khối lượng vôi dùng trong trung hoà

= 2/3 x 0,225 = 0,15 (tấn)

Khối lượng sữa vôi dùng trong trung hoà = 2/3 x 3,136 =2,091 (tấn)

4.2.3 Nước mía hỗn hợp gia vôi sơ bộ (NMHHGVSB).

1 Khối lượng NMHH sau GVSB

= Khối lượng NMHH + Khối lượng sữa vôi GVSB = 102,91 + 1,045 = 103,995(tấn)

2 K.lượng chất tan trong NMHH sau GVSB

= K.lượng chất tan trong NMHH + K.lượng vôi GVSB= 14,86 + 0,075 = 14,935 (tấn)

3 % chất tan trong NMHH = 10314,,935995 x 100 = 14,36%

Bx =14,36% ,ρ=1,0586 tấn/m3 ở 20oC [13-Tr58]4 Độ tinh khiết NMHH sau GVSB

=1411,,93578 x 100 = 78,88%

5 Thể tích NMHH sau GVSB =1031,0568,995= 98,24 (m3)

2 Khối lượng chất tan trong NMHH sau thông SO2 lần I

= Khối lượng chất tan trong NMHH sau GVSB+ Khối lượng SO2 (I)= 14,935+0,144=15,079 (tấn)

3 Bx NMHH sau thông SO2 lần 1 =

1l n á öSO2 th ngäsau

mêa n ï cæål üngæå

Kh iKlä úch t tan á ú n ï cæå mêasau th ngä SO 2l n á ö1 x 100 = 104,139079,15

x 100 = 14,48%Bx = 14,48%, ρ=1,0588 Tấn/m3 [13-Tr58].

4 Thể tích NMHH sau thông SO2 lần I = 1041,0588,139= 98,36 (m3)

4.2.5 Trung hoà.

1 Khối lượng NMHH sau trung hoà

= Khối lượng NMHH sau thông SO2 lần 1+ Khối lượng sữa vôi trung hoà=104,139+2,091 = 106,23(tấn)

2 Khối lượng chất tan trong NMHH sau trung hoà

= Khối lượng chất tan trong NMHH sau khi thông SO2 lần I + Khối lượng vôi trung hoà

= 15,079 + 0,15 = 15,229 (tấn)3 Bx NMHH sau trung hoà

hoaìtrungsaun ï cmêaæål üngæå

kh il üngæåä ú ch t tan á ú n ï cæå mêasau trung hoaìkh iä ú

x 100=10615,229,23 x 100= 14,34%

Bx =14,34%, ρ= 1,058189 Tấn/m3 [13-Tr58]

4 Thể tích NMHH sau trung hoà = 1106,05819,23 = 100,39 (m3)

= 22,51( )18

= 2,6 x 68% = 1,768 (tấn)3 Khối lượng chất khô trong bùn lọc

= KL bùn – KL nước trong bùn= 2,6-1,768 = 0,832 (tấn)

4 Nước rửa bùn lọc so với bùn lọc 150-200%.Chọn 150% [7-tr21]Khối lượng nước rửa = Khối lượng bùn lọc x 150%

= 2,6 x 150% = 3,9 (tấn)

5 Khối lượng đường tổn thất trong bùn khô:

Hàm lượng đường tổn thất trong bùn khô 10-15% Chọn 15% [7- Tr 21].

Khối lượng đường tổn thất theo bùn = 15% x 0,832 = 0,1248 (tấn)

Tổn thất đường không xác định so với đường trong mía 0,5-1% chọn 1% [7-Tr121].Khối lượng đường tổn thất không xác định

= 1% x 12,14 = 0,1214 (tấn)

4.2.8 Nước mía sau khi lắng trong.

1 Khối lượng nước mía đem đi lắng trong

= Khối lượng NMHH sau trung hoà – Khối lượng nước bùn= 106,23 – 26,56 = 79,67 (tấn)

2 Khối lượng nước lọc trong

=Khối lượng nước bùn+ Khối lượng bã mịn+ Khối lượng nước rửa- Khối lượng bùn lọc

= 26,56 + 3,9 - 2,6 = 27,86 (tấn)3 Khối lượng nước mía sau lắng

= Khối lượng nước lắng trong + Khối lượng nước lọc trong (chè trong) = 79,67 + 27,86 = 107,53 (tấn)

4 Khối lượng chất khô trong chè trong

= Khối lượng chất khô trong NMHH sau trung hoà – Khối lượng chất khô tách ra

do lắng lọc

= 15,229 – 0,832 = 14,397 (tấn)5 Khối lượng đường trong chè trong

= Khối lượng đường trong NMHH – Khối lượng đường tổn thất trong bùn – Khối lượng đường tổn thất không xác định.

= 11,78 – 0,1248 – 0,1214 = 11,534 ( tấn )6 % chất tan trong chè trong (Bx)

=

trongcheìn ï cæå

Kl khätrongcheìtrongch tá ú

x 100 =

x 100 = 13,39 (%)

Bx = 13,39% → ρ = 1,05418 tấn/m3 [13-Tr28].7 Ðộ tinh khiết của chè trong.

= ( Khối lượng đường trong chè trong/ Khối lượng chất khô trong chè trong) x 100

= 1114,,53437 x 100 = 80,11 (%)8 Thể tích chè trong:

=

ρ cheì trongl üngæå

= 102 (m3)

4.2.9 Mật chè sau bốc hơi.

Chọn nồng độ chất khô mật chè Bx2 = 60% Chè trong trước bốc hơi có Bx1 = 13,39%.

1 Khối lượng nước bốc hơi

= KL nước mía trong x (1- Bx1/Bx2)= 107,53 x (1 – 13,39/60) = 83,53 (tấn)2 Khối lượng chỉ thô

= Khối lượng chỉ trong – Khối lượng nước bốc hơi = 107,53 – 83,53 = 24 (tấn)

Trong quâ trình cô đặc xem như không có sự tổn thất chất khô cũng như tổn thất đường có trong mật chỉ nín AP của chỉ trong tương đương với mật chỉ thô.

Bx = 60 % → ρ = 1,28873 tấn/m3 [13-Tr61]3 Thể tích chỉ đặc

2 Khối lượng chất tan mật chỉ sau thông SO2 lần 2

= Khối lượng chất tan mật chỉ + Khối lượng SO2 hoă tan = 14397+ 0,036 = 14,433 (tấn)

3 Bx mật chỉ sau thông SO2 lần 2

=

IIl n â öSO

th ngôsauđ ặt chè

kl m ût â chèsau th ngô l n â öIIch t tan â ú

x 100 =

x 100 = 60,14(%)

Bx = 60,14 % → ρ = 1,28956 tấn/m3 [13 tr61]4 Thể tích chỉ đặc

V = 1,2895624 = 18,61 (m3)

= 0,2 x 100

= 0,08 (tấn)3 Khối lượng mật chè sau lọc

= Khối lượng mật chè sau thông SO2 lần II – Khối lượng bùn lọc= 24 – 0,2 = 23,8 (tấn)

Theo thực tế sản xuất, lượng đường tổn thất theo bùn khô là 15% [7-Tr21].4 Khối lượng đường tổn thất

= KL bùn khô x 15% = 0,08 x 15% = 0,012 (tấn)

5 Khối lượng chất tan mật chè đặc tinh sau lọc kiểm tra

= Khối lượng chất tan mật chè sau thông SO2 lần II - KL bùn khô= 14,433 – 0,08 = 14,353 (tấn)

6 Khối lượng đường của mật chè đặc tinh sau lọc kiểm tra= Khối lượng đường trong chè đặc – Khối lượng đường tổn thất = 11,534 - 0,012 = 11,522(tấn)

7 Nồng độ chất tan mật chè sau lọc kiểm tra=

ki m traã øloüc

sau cheìm ût á l üngæå

Kh il üngæåä ú ch t tan á ú m ût á cheì sauloücki m traã ø

10 Chênh lệch độ tinh khiết trước và sau làm sạch:= Độ tinh khiết mật chè – Độ tinh khiết NMHH = 80,28 – 79,27 = 1,01 (%)

11 Hiệu suất làm sạch

= 104 x (Độ tinh khiết mật chè tinh – Độ tinh khiết NMHH)/[( Độ tinh khiết mật

chè tinh) x (100 - Độ tinh khiết NMHH)]=

lượng (tấn)

Thể tích (m3)

khối lượng

Thể tích (m3)

1 NMHH sau gia vôi sơ bộ

* Tính lượng chất khô của nguyên liệu có AP thấp:

x1= 100%M

* Phương pháp nhân chéo:S

=x (AP cao)

J

M

= x (AP thấp)

4.3.1 Hiệu suất thu hồi đường thành phẩm và mật rỉ.1 Tính lượng đường A sản xuất từ 100 tấn chất khô mật chè:

G1 =

m ût rèá Ap

- A

Apm ût á cheì- Apm ût rèáAp

= 8099,75,28−3232−

x100 = 71,3% tương ứng 71,3 (tấn)

2 Khối lượng mật rỉ G2

G2= 100 - G1 = 100 – 71,3 = 28,7 (tấn)

4.3.2 Tính cho nấu non C.

1 Lượng đường non C cần nấu tương ứng với 28,7 tấn mật rỉ: G3= G2 x

C non Ap- Cc

Apc C- Apm ût rèáAp

= 28,7 x

= 53,3 (tấn)2 Lượng đường C thu được:

G4 = G3 –G2= 53,3-28,7 = 24,6 ( tấn).3 Tính phối liệu nấu non C:

Lượng giống C nấu non C chiếm 23% so với non C.[5-Tr190]Lượng giống C nấu non C: G5 = G3×

= 53,3 ×100

= 12,26 (tấn)Giống C được nấu từ mật mật chè và mật A1:

80,28 G6 = =−

− x12,26

6,71tấn mật chè

72

62 G7 = 12,26 – 6,71 = 5,55 tấn mật A1Lượng mật B nấu non C:

Bmat AP-Cnon AP

Cnon AP-CgiongAP

15,09(tấn)Lượng non C còn thiếu:

G9 = G3 - (G8+G5)

= 53,3 - (15,09+12,26) = 25,95 ( tấn )Để nấu non C còn thiếu dùng mật A1 và mật B:

62 G10 = =−

17,76 tấn mật A1 56

43 G11 = 25,95 – 17,76 = 8,19 tấn mật B

Bảng 4.4: Bảng tổng kết nguyên liệu nấu non C

Hạng mục Khối lượng (tấn) Ap (%) Pol (tấn)

1 Lượng non B cần nấu:

G12 = ApApcạ t cạ t BB-- Ap Ap non m t á BB x TL mật B =

x 23,28 = 49,73(tấn/ngày)

2 Lượng cát B từ non B:

G13 = 49,73-23,28 = 26,45 (tấn/ngày)3 Tính phối liệu nấu non B:

Lượng giống nấu non B chiếm 8 % so với non B: G14 = 8% x G12 = 0,08 x 49,73 = 3,98 (tấn)Giống B được nấu từ mật A1 và mật chè:

80,28 G15 = × =−

2,18 tấn mật chè 72

62 G16 = 3,98 – 2,18 = 1,8 tấn mật A1 Lượng A1 nấu non B:

Amat AP- Bnon AP

Bnon AP-BgiongAP

G14 = =

1(tấn)Lượng non B cịn thiếu: G18 = G12 - (G14+G17)