lời nói đầu Dụng cụ cắt Kim loại đóng vai trò quan trọng lĩnh vực gia công khí, trực tiếp tác động vào trình sản xuất sản phẩm khí, công cụ sản xuất máy móc thiết bị cho Kinh tế quốc dân Việc nắm bắt đợc vai trò quan trọng dụng cụ cắt gọt kim loại nh khả thiết kế chế tạo tối u hoá đòi hỏi bắt buộc ngời làm công tác kỹ thuật lÜnh vùc c¬ khÝ cã nh vËy míi cã thể đạt đợc yêu cầu kỹ thuật ,năng suất cho trình chế tạo khí đóng góp cho trình phát triển chung đất nớc Vì lí nên việc hoàn thành đồ án môn học Thiết kế dụng cụ cắt kim loại đóng vai trò quan trọng cần thiết đói với sinh viên làm quen rèn luyện kỹ thiết kế đế chuẩn bị cho công tác sau Để hoàn thành đồ án môn học có cố gắng thân em bảo, giúp đỡ tận tình thầy giáo hớng dẫn em thầy cô giáo môn, trình tham khảo, hỏi ý kiến bạn bè Vì em xin chân thành cảm ơn thầy giáo hớng dẫn em tất bạn Đồ án đợc hoàn thành nhng có nhiều thiếu sót môn học vấn đề khó liên tục phát triển Vậy em mong đợc bảo thêm thầy cô giáo môn đóng góp ý kiến bạn Một lần nã em xin chân thành cảm ơn thầy cô giáo! Phần I 14 28 40 Dao tiện định hình 10 24 45 34 I Chi tiết gia công: Yêu cầu: Tính toán thiết kế dao tiện định hình để gia công chi tiết nh hình vẽ bên Vật liệu : Thép 45 (σb = 750 (N/mm2)) II Chän dao: Ta nhËn thấy chi tiết cần có dạng hình trụ tròn xoay bao gồm mặt mặt côn mặt trụ Cho nên ta chọn dao tiện định hình lăng trụ, gá thẳng Bởi so với dao tiện định hình tròn tiện định hình lăng trụ chế tạo dễ dàng dồng thời gia công chi tiết cho độ xác Do có độ cứng vững cao đồng thời hạn chế đợc sai số loại sai số loại có khả khắc phục đợc III Chọn thông số dao: t= d max − d = 40 − 14 = 13 2 mm Chiều sâu cắt lớn là: Dựa vào bảng trang Hớng dẫn thiết kế đồ án môn học dao cắt ta có kích thớc dao nh sau : B 25 = H = E = A = r=1 90 10 30 d 10 = M = 43,77 Góc trớc, góc sau dao tiện định hình điểm khác thờng không nhau, dao tiện định hình lăng trụ ta phải chọn điểm sở ngang tâm chi tiết xa phần kẹp (Ta chọn điểm 1) Góc trớc điểm sở đợc chọn tiết diện cïng gãc víi chi tiÕt, phơ thc vµo vËt liƯu gia công Theo bảng với vật liệu gia công cã σb = 750 (N/mm2) ta chän gãc tríc γ =250 Góc sau đợc chọn cho giảm đợc ma sát giữ mặt sau mặt gia công đồng thời đảm bảo độ bền lỡi cắt Đối với dao hình lăng trụ = 150, ta chọn = 120 90 Từ ta có kết cấu dao có dạng nh hình vẽ bªn : 25 45 10 60° 20 30 B r1 r2 C3 τ3 τ2 C2 r3 α2 α3 α h2 h3 IV TÝnh to¸n chiỊu cao hình dáng prôphin dao Ta chọn điểm làm điểm sở, chiều cao prôfin dao mặt trớc mặt pháp tuyến điểm đợc tính nh phần dới SƠ Đồ Tính *Các công thøc tÝnh to¸n: A = ri* Sinγi A sin γi = ri = r r ri *sin γ ⇒ γ = arcsin ( ri *sin γ ) i Ci = ri*cosγi ; B = r* cosγ τi = Ci - B = (ri*cosγi - r* cosγ ) hi = i*cos( + ) * Tính toán điểm: Ta cã α + γ = 12 + 25 = 37 ⇒ cos37 = 0,7986 o - §iĨm 1: r1 = r = 7; γ1 = γ = 25 A = r1*sin γ = 7*sin25o = 2,9583 o C1= B = r1*cosγ1 = 7*cos25 = 6,3441 τ1 = h1 = - §iĨm 2: r2 =14 r sin γ2 = r2 *sin γ = 14 *sin 25o = 0,21130913 γ2 = arcsin(0,21130913) = 12,1991o C2 = r2 *cosγ2 = 14*cos(12,1991o) = 13,6838 τ2 = C2 - B = 13,6838 - 6,3441= 7,3397 h2 = τ2*cos(α + γ ) = 7,3397*cos 37o = 3,3676 - §iĨm 3: r3 = r2 = 14; γ3 = γ2 =12,1991o C3 = C2 = 13,6838 τ3 = τ2 = 7,3397 h3 = h2 = 3,3676 - §iĨm 4: r4 = 20 r r *sinγ = 20 *sin 25o = 0,1479 sinγ4 = γ4 = arcsin(0,1479) = 8,5062o C4 = r4*Cosγ4 = 20*cos(8,5062o) = 19,7799 τ4 = C4 - B = 19,7799 - 6,3441 = 13,4358 h4 = τ4*cos(α + γ ) =13,4358 * 0,7986 =10,7298 - §iĨm 5: r5 = r4 = 20; γ5 = γ4 = 8,5062o C5 = C4 = 19,7799 τ5 = τ4 = 13,4358 h5 = h4 =10,7298 Bảng kết tính toán điểm Điể m ri (m m) 14 14 20 20 A (m m) Sinγi γi ( ) 0,4226 0,211309 13 2,95 0,211309 13 0,1479 25 12,199 1o 12,199 1o 8,5062 B (m m) o 0,1479 o 8,5062 o Ci(mm) τi (mm) hi (mm) 6,3441 13,683 6,34 13,683 19,779 19,779 7,339 7,339 13,43 58 13,43 58 3,367 3,367 10,72 98 10,72 98 V PhÇn phơ cđa profin dơng : ϕ1 c a b ϕ Lc ϕ Ld PhÇn phơ cđa profin dơng dïng để vát mép chuổn bị cho nguyên công cắt ®øt kÝch thíc cđa phÇn phơ gåm : + a : Là chiều rộng làm tăng sức bền lỡi cắt ,chọn a = 4(mm) + b : Là chiều rộng lỡi ứng với phần cắt đứt ,chọn b = (mm) + c : Lµ chiỊu réng lỡi tạo phần xén mặt ,chọn c = (mm) ϕ = 20°; ϕ1 = 55° ChiỊu dµi tỉng céng cña dao : L = lc + a + b +c = 45 + + + = 57(mm) VI ThiÕt kÕ dìng: Trong qu¸ trình chế tạo dao tiện định hình, profin lỡi cắt đợc kiểm tra loại dỡng Dỡng đợc dùng trình chế tạo gồm hai loại :Dỡng ®o vµ dìng kiĨm Dìng ®o dïng ®Ĩ kiĨm tra profin chi tiÕt ,dìng kiĨm dïng ®Ĩ kiĨm tra dìng ®o - Dìng ®o : CÊp chÝnh x¸c 7, miỊn dung sai H , h (bao bị bao) - Dìng kiĨm : CÊp chÝnh x¸c 6, miỊn dung sai Js , j s(bao bị bao) R3 _0,1 + _ + 14 0,1 _ + 40 0,5 d=5 _0,01 + 12 _0,01 + 26 _0,01 + _ + 45 0,5 36 _0,01 + 47 d=5 5 R3 _0,5 + 57 - VËt liƯu dìng : Thép lò xo 65, nhiệt luyện đạt 62 65 HRC Độ nhám bề mặt làm việc R a 0,63 àm, mặt lại Ra 1,25 àm VII Điều kiện kỹ thuật dao tiện định hình : Vật liệu phần cắt : Thép gió P18 Vật liệu phần thân : Thép 45 Độ cứng sau nhiệt luyện: Phần cắt HRC : 62 ữ 65 Phần thân HRC:35 ữ 45 Độ nhám : Mặt trớc mặt sau không lớn Ra < 0,25 Mặt tựa, rãnh mang cá không lớn Ra < 0,5 Mặt lại không lớn Ra < 2,0 Mối hàn phần cắt phần thân hàn tiếp xúc bảo độ đồng mối hàn Sai lệch góc cắt tơng ứng với góc + không Nhãn hiệu sản phẩm : Nơi sản xuất : Đại Học BáCH KHOA Hµ NéI VËt liƯu lµm dao : P18 Gãc tríc γ = 25 0, gãc sau α = 12 dao Phần II Dao phay lăn Yêu cầu : Thiết kế dao phay lăn để gia công bánh có môdun m = Vật liệu gia c«ng: ThÐp 40 XH cã σb = 950 N / mm2 I TÝnh to¸n thiÕt kÕ dao : Dao phay lăn dùng để gia công bánh trụ thẳng bánh nghiêng ăn khớp phần ăn khớp Dao phay lăn đợc chia làm loại: Dao phay tinh dao phay thô tuỳ theo nguyên công cà hay xọc Dao phay tinh để cắt trớc cà răng, dao phay thô để gia công trớc xọc Theo yêu cầu thiết kế dao phay cã modul m = ta tiÕn hµnh thiÕt kế dao phay lăn tinh đầu mối Với dao phay lăn có m = đợc tiêu chuẩn hoá phận với giả thiết dao phay lăn với bánh hình trụ đợc tạo nhà máy đạt đợc cấp xác A 1- Bớc theo phơng pháp tuyến: tn = *m*n m: môdun bánh gia công n: Số đầu mối cắt ren, lấy n = => tn = π*8*1 = 25,13 ( mm ) - Chiều dày tiết diện pháp tuyến : t π *m S = n = = n 2 12,56 ( mm ) - Chiều cao đầu : h1=1,25*m*f f : hệ số chiều cao đầu răng, chän f = => h1 = 1,25*8*1 = 10 ( mm ) - ChiỊu cao ch©n răng: h2 =1,25*m*f => h2 = 1,25*8*1 = 10 ( mm ) - Chiều cao : h = 1,25*m*f => h = 2,5*8*1 = 20 ( mm ) - Trị số góc profin theo mặt trớc: : góc ăn khớp, = 20 = 2’ α1 = α - ∆α = 20° - 2’ = 1958 - Bán kính vê đầu răng: r1 = 0,25*m = 0,25* = ( mm ) - Bán kính lợng chân răng: r2 = 0,3*m = 0,3*8 = 2,4 ( mm ) - §êng kính vòng tròn đỉnh dao phay lăn : Tra b¶ng víi m = cã De = 125 ( mm ) 10 - Số : Z 360 Z= ϕ m* f *1 D Cosϕ = - 4,5 * e = - 4,5* 125 ≈ 0,712 ⇒ ϕ ≈ 44o36’ 360 44o 36' Z= 11 - Lỵng hít lng : K 10o ≈ 8,07 ; Chọn Z = De * tg δ K= Z ; δ : Gãc sau đỉnh răng, lấy = * 125 tg10 o K= ≈ 8,65 ; lÊy trßn K = (mm) 12 - Lợng hớt lng lần thứ hai : K1 K1 = (1,2 ÷ 1,5)*K K1 = (1,2 ÷ 1,5)*9 = 10,8 ÷ 13,5 ; lÊy K1 = 11 ( mm ) 13 - Đờng kính trung bình tính toán : ( Đối với dao có mài profin ) Dt = De - 2,5 * m * f - 0,2 *K = 125 - 2,5 *8*1 - 0,2 *9 = 103,2 ( mm ) 14 - Gãc nghiªng lý thut cđa r·nh xo¾n( Gãc xo¾n cđa r·nh vÝt ) : m* n Dt sin ω = , n : Số đầu mối ren dao *1 sin ω = 103,2 = 0,0775 => ω = 4o27’ 15 - Bíc r·nh xo¾n lý thut (Bíc xo¾n cña r·nh vÝt): T = π* Dt * cotg ω = π * 103,2 * cotg (4o27’) ≈ 4168 (mm) 16 - Bớc vít theo chiều trục : 25,13 tn o t = cosω = cos(4 27' ) = 25,209 (mm) 17 - Chiều sâu thoát phoi H : (ở dao phay mài profin) K+K + 11 +1 H= h+ + (1 ÷ 2) = 20 + = 32 (mm) 18 - Gãc cđa r·nh tho¸t phoi : Chän phơ thc vào số Z dao phay Z = => = 25 19 - Bán kính cung tròn đầu rãnh: * (D * H ) π * (125 − * 31) e 10 * Z 10 * rk = = ≈ 2,5 (mm) 20 - Đờng kính lỗ gá : Chọn phụ thuộc vào đờng kính d = De - *H - 0,8*m - = 125 - *32 - 0,8 *8 - = 47,6 (mm) Ta lÊy theo tiªu chuÈn d = 48 ( ΓOCTY 4020 - 48 ) 21 - Đờng kính đoạn lỗ không lắp ghép : d1 = 1,05 * d = 1,05 *48 ≈ 50 (mm) 22 - §êng kÝnh cđa gê : D1 = De - 2*H - (1 ÷ ) = 125 - 2*32 - (1 ÷ 2) = 60 (mm) 23 - ChiỊu dµi cđa gê : lδ = (3,5 ÷ 5), lÊy lδ = 4(mm) 24 - Chiều dài phần làm việc dao : L1 = 107 ( mm ) 25 - ChiỊu dµi toµn bé cña dao : L = L1 + * lδ = 107 + *4 = 115 (mm) II §iỊu kiƯn kü tht cđa dao : 1 Vật liệu thép P18 Độ cứng HRC = 62 ữ 65 KiĨu dao phay liỊn : m = Dung sai cđa dao cÊp chÝnh x¸c A Giíi h¹n sai lƯch bíc : ± 0,025mm Sai số tích luỹ giới hạn độ dài bớc : 0,040mm 6 Độ đảo hớng kính theo đờng kính giới hạn vòng ren : ± 0,050 Sai lƯch giíi h¹n gãc profile (trong giới hạn phần có hiệu lực profile đờng thẳng tiết diện pháp tuyến) : ± 0,030 mm Giíi h¹n sai lƯch híng kính mặt trớc điểm chiều cao profile (Chỉ tháo phía phần khoét đáy) : 0,150 mm Sai sè tÝch luü lín nhÊt bớc vòng rãnh xoắn : 0,070 mm 10 Hiệu số khoảng cách từ đỉnh phân bố dọc rẵnh thoát phoi đến trục dao phay : + 0,025 mm 11 Độ đảo hớng kính gờ : 0,020 mm 12 Độ đảo mặt đầu gờ: 0,020 mm 13 Sai lƯch cđa gãc c¾t b»ng : +13 -7 14 Sai lệch chiều dài : + 0,450 mm 15 Sai lệch chiều dày : 0,050 mm Phần III Thiết kế dao phay Định hình 16 I 13 Yêu cầu: Thiết kế dao phay định hình > để 1 gia công chi tiết nh hình vẽ Thép gia công 45 Giới hạn bền b= 650 N/ mm2 (Bề mặt I II không gia công) I Phân tích chi tiết chọn dao : Chi tiết có dạng rãnh, có profile phức tạp bao gồm đoạn thẳng cung tròn Vì ta chọn dao phay hình hớt lng, loại dao phổ biến dùng để gia công chi tiết định hình Với dạng profile phức tạp nh vËy ta chØ hít lng dao lÇn, tøc không mài lại mặt sau sau nhiệt luyện Để giảm nhẹ lực cắt ta chế tạo dao có góc trớc dơng > Vì chiều cao profile lín nhÊt h cmax= 20 mm, chiỊu réng r·nh l = 34 mm, ta nhËn thÊy r»ng kÕt cÊu lỡi cắt cha đủ cứng vững ta chế tạo dao có đáy rãnh thoát phoi nghiêng Căn vào chiều cao lớn chi tiÕt h = 20 mm ta tra B¶ng 10-V (Trang 18 - TËp HDTKDCC) ta cã : Sè dao Z = 10 Đờng kính đỉnh dao D = 150 mm V× D > 100 Do ta phải chế tạo dao dao phay định hình hớt lng lần, có góc trớc > 0, đáy rãnh thoát phoi nghiêng dao hàn vào thân dao Theo Bảng 13-V (Trang 31 - Tập HDTKDCC) ta có thông số nh sau : ho h0 b D B d h h1 K ϕ D1 Do d1 d2 d3 H 16 20 8, 25o 15 42, II TÝnh to¸n profile dao tiết diện chiều trục : Ta cần xác định chiỊu cao profile dao tiÕt diƯn chiỊu trơc ®Ĩ chế tạo dao cắt Có sơ đồ tính toán nh sau : Od Profile chi tiÕt 14 II I T hcmax id hdi hci h G 13 ic E F Profile dao Sơ đồ tính Các thông số sơ đồ đợc xác định nh sau : - Góc trớc xác định theo B¶ng - V (Trang - TËp HĐTKDCC) Với vật liệu Thép 45, b = 650 N/ mm2 ta cã γ = 150 (øng víi dao cắt thô) Góc sau n = 120 góc sau phụ = 80 - Bán kính đỉnh dao xác định theo Bảng 13-V (Trg 31-Tập HĐTKDCC) Víi chiỊu cao lín nhÊt cđa profile chi tiÕt h cmax= 20 mm Ta có bán kính đỉnh dao R = 80 mm Dựng profile dao đồ thị ( Đã thực sơ đồ trên) Xét điểm ic chi tiết, để gia công đợc điểm ic phải có điểm id tơng ứng thuộc profile dao cắt Ta xác định điểm i d nh sau : Từ điểm ic profile chi tiết dóng ngang sang phía dao, cắt đờng OT E Lấy O làm tâm quay cung tròn có bán kính OE cắt vết mặt trớc F Vẽ đờng cong hớt lng Acsimet qua F cắt OT G Từ G dóng đờng ngợc lại phía chi tiết, từ điểm i c thuộc profile chi tiết hạ đờng thẳng vuông góc xuống đờng cắt đờng id ta đợc điểm id điểm profile dao dùng để gia công điểm ic profile chi tiết Các công thức tính toán xác định nh sau: Theo sơ đồ ta có : h di = GT = ET - EG = h ci - h (Với EG độ giáng đờng cong hớt lng Acsimet ứng với góc tâm β) Ta cã : ∆h = EG = K*Z *β i ; 2π Mµ βi = γi - γ R * sinγ R * sinγ R * sinγ a −γ sinγ = = ⇒ γ = arsin ⇒ β = arsin i R i i R−h R −h R−h i ci ci ci R * sinγ K * Z − γ h =h − arcsin di ci 2π R−h ci ⇒ Trong ®ã: - K : lỵng hít lng - Z : sè dao phay - R : bán kính đỉnh dao Theo B¶ng 13 - V (Trang31 - TËp HDTKDCC) K = 8,5 ; Z = 10 (răng) Nhận thấy profile chi tiết có đoạn cung tròn Vậy profile dao có đoạn cong tơng ứng Nếu xác định profile đoạn nh đoạn khác để đảm bảo độ xác yêu cầu số lợng điểm tính toán phải đủ lớn nh khối lợng tính toán nặng nề Để đơn giản cho việc tính toán ta thay đoạn cong cung tròn thay qua 11 điểm, điểm cáhc nhau, nh điểm cách 1,3 Trên sơ ®å tÝnh ta ®· cã ®iĨm lµ vµ 13 Vậy ta phải tính thêm điểm điểm 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12 Tõ h×nh vÏ ta cã : hci = R − (l13 − l i ) (Víi i = 4ữ12) Trong R bán kính cung trßn chi tiÕt : R =13, l 13 = 32, li+1 = li +1,3 (i = 3ữ11); Lập bảng tính toán Điểm hci hdi li Điểm hci hdi li 16 15,08 11,25 10,66 25,5 11,91 26,8 19 10 12,40 11,27 11,73 0 28,1 5,666 7,8 9,284 10,4 20,3 11 12,73 12,04 29,4 21,6 12 12,93 30,7 8,806 22,9 13 13 9,855 24,2 14 20 12,23 12,29 18,77 5,389 7,407 32 34 III Tính toán profile tiết diện qua mặt trớc dao : Ta cần xác định chiều cao profile dao tiết diện qua mặt trớc dao để kiểm tra dao sau chế tạo có đạt yêu cầu hay không Có sơ đồ tính toán nh sau : Od Profile chi tiÕt I II hcmax F ic hci E T 1' 5' i'd 4' 2' Profile chi tiÕt tiÕt diÖn qua mặ t truớ c dao 3' Sơ đồ tính Trong tiết diện mặt trớc đoạn profile cong đợc thay cung tròn thay qua 11 ®iĨm nh tiÕt diƯn chiỊu trơc ( ) R * sin β R − h * sin β ci h = TF = i = di sin γ sin Từ sơ đồ ta có : R * sin γ ( R − hci ) * sin arcsin − γ R − hci ⇒ hdi = sin γ R * sin γ β = arcsin( )−γ R hci ta có : Lập bảng tính toán Điểm hci h'di 16 5,666 7,8 9,284 16,71 0 5,882 8,107 9,657 li §iĨm hci h'di li 11,25 11,72 25,5 11,91 12,41 26,8 19 10 12,40 12,92 28,1 20,3 11 12,73 13,27 29,4 21,6 12 12,93 30,7 22,9 13 13 13,48 13,55 20,96 32 10,82 24,2 14 20 34 IV Chän kết cấu dao Các thông số kết cấu dao đợc chän theo B¶ng 13-V (Trang 31–TËp HDTKDCC ) ThĨ cụ thể vẽ chi tiết 10,4 15 70 115 70 V ThiÕt kÕ dìng 20 40 Dìng ®o dïng ®Ĩ kiĨm tra dao sau chế tạo, đợc chế tạo theo cấp chÝnh x¸c víi miỊn dung sai H, h Theo luật kích thớc bao bị bao Dỡng kiểm dùng để kiểm tra dỡng đo, đợc chế tạo theo cấp chÝnh x¸c víi miỊn dung sai Js , js Theo luật kích thớc bao bị bao Vật liệu làm dỡng : Thép lò xo 65 Độ cứng sau nhiệt luyện đạt 62 65 HRC Độ nhám bề mặt làm việc R a 0,63àm Các bề mặt lại đạt R a 1,25àm Kích thớc danh nghĩa dỡng theo kích thớc profile dao mặt trớc Các kích thớc lại thể vẽ chi tiết Tài liệu tham khảo [1] Đậu Lê Xin Hớng dẫn thiết kế dụng cụ cắt kim loại (Tài liệu th viện) [2] Hớng dẫn thiết kế đồ án môn học dao cắt (Tài liệu th viện) [3] Nguyễn Duy, Trần Thế Lục, Bành Tiến Long Bài giảng Thiết kế dụng cụ công nghiệp Hà nội 2001 [4] GS.TS Nguyễn Đắc Lộc, PGS.TS Lê Văn Tiến, PGS.TS Ninh Đức Tốn, PGS.TS Trần Xuân Việt Sổ tay Công nghệ Chế tạo máy Nhà xuất Khoa học kü tht Hµ Néi 2003 Mơc Lơc Trang Lời nói đầu Phần I : Dao tiện định hình I Chi tiÕt gia c«ng II Chän Dao III Chọn thông số dao IV Tính toán chiều cao hình dáng prôphin dao V PhÇn phơ cđa profin dơng VI ThiÕt kÕ dìng VII §iỊu kiƯn kü tht cđa dao tiƯn định hình Phần II : Dao phay lăn I Tính toán thiết kế dao II Điều kiện kỹ thuật dao Phần III : Dao phay định hình I Phân tích chi tiết chọn dao II TÝnh to¸n profile dao tiÕt diƯn chiỊu trơc III TÝnh to¸n profile tiÕt diƯn qua mỈt tríc cđa dao 11 IV Chän kÕt cÊu dao 13 V ThiÕt kÕ dìng 13 Tµi liƯu tham kh¶o 14 Mơc lơc 15 ... ,dìng kiĨm dïng ®Ĩ kiĨm tra dỡng đo - Dỡng đo : Cấp xác 7, miền dung sai H , h (bao bị bao) - Dìng kiĨm : CÊp chÝnh x¸c 6, miền dung sai Js , j s(bao bị bao) R3 _0,1 + _ + 14 0,1 _ + 40 0,5 d=5... chế tạo theo cÊp chÝnh x¸c víi miỊn dung sai H, h Theo luật kích thớc bao bị bao Dỡng kiểm dùng để kiểm tra dỡng đo, đợc chế tạo theo cÊp chÝnh x¸c víi miỊn dung sai Js , js Theo luật kích thớc... II §iỊu kiƯn kü tht cđa dao : 1 VËt liƯu thÐp P18 §é cøng HRC = 62 ÷ 65 KiĨu dao phay liỊn : m = Dung sai cđa dao cÊp chÝnh x¸c A Giíi h¹n sai lƯch bíc : ± 0,025mm Sai số tích luỹ giới hạn độ dài