Vòng tròn cải tiến chất lượng (Quality control circle) là một hoạt động vô cùng quan trọng mà các Lãnh đạo luôn hướng tới. Giảm chi phí (cost down) cho hoạt động sản xuất kinh doanh. Tất cả các bước thực hiện đều có sự nghiên cứu và lưu lại hồ sơ theo mô hình PDCA
Trang 1QUYẾT ĐỊNH CHỦ ĐỀ
(ĐÁNH GIÁ NHỮNG ĐiỂM CÓ VẤN ĐỀ CHỌN RA CHỦ ĐỀ)
9
問題点の評価・テーマ選定表
◎-3点 ○-2点 △-1点 実現性
tính thực hiện
重要性 tính quan trọng
コスト cost
予想効果
dự báo kết quả
評価点 điểm đánh giá
【サークル紹介（職場紹介）】(giới thiệu về vòng tròn (giới thiệu công việc))
All
1
所属(bộ phận) ISO サークルリーダ- (leader vòng
tròn ) Pham Ngoc Ly サークル名(tên vòng tròn) 暴走特急 (Giảm lượng scrap Fin) 発表者 (người phát biểu)
出 席 率(tỉ lệ tham gia) 83% サークル構成人員(số thành viên tạo nên vòng tròn) 6 人
取組内容(職場の六大任務) (nội dung) 品質(Q)(quality)・コスト(C)(cost)・納期（Ｄ）(kì hạn)・安全（Ｓ）(an toàn)・モラル（Ｍ）(tinh thần, ý thức)・環境（Ｅ）(môi trường)
発表テーマ(chủ đề phát biểu)： ( Các hoạt động gây phát sinh scrap Fin - core assy)
１回の会合時間 (time họp 1 lần) 45分 今テーマでの会合回数(số lần họp lần này) 1回
大 中 小
↑
Trong công ty có rất nhiều bộ phận và công đoạn sản xuất khác nhau Mỗi bộ phận đều sử dụng những nguyên vật liệu như
nhôm, nhựa, inox, bột flux, hóa chất Thông qua hoạt động vòn trong QC, chúng tôi đang cố gắng hạn chế mức thấp nhất
lượng scrap tạo ra nhằm giảm chi phí mua Đồng thời nâng cao hiệu suất sử dụng nguyên vật liệu, giảm lượng linh kiện NG
trong quá trình làm việc Cải tiến thiết bị máy móc và tìm ra phương pháp làm việc hiệu quả, an toàn nhất.
Scrap Tube core assy
◎
【テーマの選定】
1点＝△
評価基準
(tiêu chuẩn đánh giá)
3点＝◎
2点＝○
実現可能
có thể thực hiện 実現難 khó thực hiện 非実現的
ko thực hiện được
大 中 小
有るもので 出来る (có thể ) 低額 (ít tiền) 高額 (nhiều tiền)
テーマの裏付け (xác minh chủ đề)
Từ những thống kê số lượng scrap part Aluminum hàng tháng của các dây chuyền sản xuất, đồng thời thông qua tìm
hiểu dựa trên sự đánh giá theo bảng tiêu chuẩn Chúng tôi lựa chọn chủ đề " giảm scrap Fin tại dây chuyền core assy"
Bước tiếp theo của chúng tôi là nắm bắt tình trạng hiện tại dựa trên cơ sở đo lường, phân tích và mô tả hình ảnh.
Trang 2【現状の把握】(tình trạng hiện tại )
2/10
5月 số lần thay trong 1 ngày１日平均クシ入替回数 trung bình số tờ bị sót lại１クシあたり平均残枚数 trung bình tổng số tờ sót lại１日あたりのトータル残枚数
フィン及びカップがクシ（供給治具）から最後までコア組レーンに搬送せずに取り残ったまま排出されてくる (fin
và cup ko được cuộn hết vẫn còn bị sót, sau đó đẩy hết những thứ đó ra ngoài thành phế thải.)
その毎回取り残ったフィンとカップをクシから抜いて空クシに貯めて使用してい (lấy fin và cup bị cuộn
thừa ra, sau đó tập hợp vào cushi trống để sử dụng tiếp )
わかったこと
カップとＩ／Ｆを合わせて一日平均 ほぼ４００枚の入替を行っており それに費やする時間は入替だけに１日約９分 １クシ（供給治具）あたりカップは１６０枚を収束、
Ｉ／Ｆは１８０枚を収束できるので 一日当たり排出されたクシから人の手で 余ったフィンを１クシにまとめ、再利用 カップは２クシにまとめ、再利用している。
tổng hợp cả cup và I/P trung bình 1 ngày thay 400 tờ
vậy là 1 ngày chúng ta dành 9 phút để thay thì cup sẽ sử dụng 160 tờ và I/P sẽ sử dụng 180 tờ còn 60 tờ còn lại
調査期間2013年5月01日～6月29日
Ｉ／Ｆに至ってはクシから抜く時に 変形、破損を起こす可能性が非常に高く イライラは半端ではない・・・・
(khi tháo ra từ kushi, khả năng xảy ra hỏng và biến dạng là
80
120
160
134.1 134.1
158.8
（枚）
125.1 125.1
148.8
（５月）
１日平均残枚数
trung bình số tờ sót lại
trong 1 ngày
カップ排出写真
hình ảnh cup đẩy ra ngoài
破損写真 hình bị phá hỏng
カップはクシに平均３枚残ったまま排出されて(mỗi
cuộn thường sót lại 3 tờ sau đó bị đẩy ra
ngoài.)
Ｉ／Ｆは平均４枚残り排出されている
生産台数
số lượng sản xuất
1260台
生産台数
1392台
（６月）
１日平均残枚数
Trang 3【要因の解析】
反省と今後の課題
đánh giá lại và đưa ra
chủ đề tiếp theo
全員
歯止め
効果の確認
xác nhận hiệu quả
全員
対策の立案・実施
đưa ra đối sách và
thực hiện
藤澤・小杉・西尾
要因の解析
phân tích nguyên nhân
全員
目標の設定
現状把握
tình hình hiện tại
テーマ選定
実施項目
Ｉ/Ｆとカップの取り残りを
(I/P và cup bị sót)
2013年7月末までに
(đến cuối tháng 7) ゼロにする
何を(cái gì) いつまでに(đến khi nào) どうする(làm thế nào?)
3/10
vậy là 1 ngày chúng ta dành 9 phút để thay thì cup sẽ sử dụng 160 tờ và I/P sẽ sử dụng 180 tờ còn 60 tờ còn lại chúng ta dùng tay cuộn vào một cái lõi khác để tái sử dụng
A
CUP
B I/F
CUP A
CUP
B I/F
Ｉ
／ Ｆ の 取 り 残 り が 起 こ る
方法 設備
検討日：2013年6月
昇降
上昇 届いていない
やわらか
曲がる つかめない
形状 複雑
Ｉ／Ｆ確認
センサー
チャック
Ｉ／Ｆ方
悪い 無い
前設備の悪さ
フィーッドバック
されていない
Ｉ／Ｆ確認
無い センサー
チャック
冶具 当たる
冶具
形状
悪い クシ
悪い
②
Trang 4① カップ確認センサーが無い為、最終カップの確認が取れない
(vì ko có sensor xác nhận cup nên ko thể xác nhận đến cuối cùng)
①I/F確認センサーが無い為、最終I/Fの確認が取れない
(vì ko có sensor xác nhận I/P nên ko thể lấy hết I/P đến cuối)
4/10
推定主要因(phán đoán nguyên nhân chính)
カ ッ プ の 取 り 残 り が 起 こ る
方法 設備
材料
検討日：2013年6月
上昇
届いていない
油
ベトベト
つかめない
形状 複雑
カップ確認
センサー
取る 治具
部品
吸着ゴム
ヘタる
取れない 吸着力
低下 取れない
昇降
無い
吸着力 取れない
推定主要因
①
Trang 5【推定主要因の検証】
xác minh nguyên nhân chủ yếu
推定主要因の「インナーフィンチャック爪が
Ｉ／Ｆベース」に当るについて検証しました。
đã xác minh về việc Inner fin chuck chạm vào I/F
チャック爪
Ｉ／Ｆベース
シリンダー
Cylinder
シリンダー
チョコ停発生
dừng choko
Trang 6LẬP ĐỐI SÁCH KiỂM TRA
Ｉ／Ｆの取り残りを無くすにはの系統図
×
×
チャック爪先に
1
Ｉ／Ｆ上昇端センサーを
チャック済確認センサーを
評 価 点 数
対 策 順 位 カラーセンサーを取付
◎-3点 ○-2点 △-1点 ×-0点 主要因の各項目を評価し、
評価点数9点以上を実施することにしました 評価項目
実 現 性
コ ス ト
予 想 効 果
6/10
【対策の立案・検討】
検証した結果、爪の長さが２ｍｍに対してＩ／Ｆの厚みが２ｍｍであり計算上は、
問題ないが実際に動かし、インナーフィンを掴む位置に来るとチャックの爪が
ベースに少し当り、ロボＣＹＬの過負荷になりチョコ停となった。
kết quả kiểm tra: với mỗi 2 mm chiều dài là 2 mm độ dày I/P, về mặt tính toán
thì ko có vấn đề gì nhưng khi đi vào hoạt động thực tế, khi inerfin chuyển động
đến vị trí lấy inerfin thì chuck bị quá tải gây nên trạng thái bị dừng
チョコ停発生
dừng choko
Ｉ
／
Ｆ
の
取
り
残
り
を
無
く
す
に
は
Ｉ／Ｆベースに チャック爪が 当たる
Ｉ／Ｆ確認
センサーがない
最終のＩ／Ｆを 検知できるように する
＜推定主要因＞
検討日：2013年6月8日
最終のＩ／Ｆを チャックし搬送で きるようにする
Trang 77/10
1
カップ上昇端センサーを
ファイバーセンサーを取付
評 価 点 数
対 策 順 位 カラーセンサーを取付
評価項目 実
現 性
コ ス ト
予 想 効 果
カ
ッ
プ
の
取
り
残
り
を
無
く
す
に
は
カップ確認
センサーがない
最終のカップを 検知できるように する
＜推定主要因＞
検討日：2013年6月10日
対策前
BEFOR
対策後
AFTER
丸穴加工
対策 ①②
Trang 8【対策の実施】
Ｉ／Ｆベースに丸穴加工を追加し、Ｉ/Ｆ
チャックの爪が当たらない様にした、また チャックＣＹＬ下降時にＩ／Ｆチャック確認セ ンサーを併用してＩ／Ｆの有無を検知する ようにした。
効果HIEU QUA ◎
Ｉ／Ｆを最後の１枚までチャックし、排出できるようになった。
KHONG CON BI SOT
丸穴加工 ２箇所追加
Ｉ／Ｆ３枚～4枚を残しロボＣＹＬのチョコ
停（過負荷）が起こらない様に稼動し
ていた。
対策前
BEFOR
対策後
カップを２枚～３枚を残し排出して稼動していた。
カップ上昇確認
XAC NHAN SU TANG LEN CUA CUP
ファイバーセンサー(Fiber
sensors)
カップ上昇端確認 xac nhan dau mut nang len cup ファイバーセンサー
カップが残ったまま排出 cup con xot lai bi day ra
対策 ③
Trang 9対策後
AFTER
カップの真ん中を確認できるように取り付けブラケットを作製。TAO BRACKET GAN VAO GIUA CUP
カップ確認ファイバーセンサーを追加しカップの有無を検知するようにした。
DA KIEM TRA DUOC XEM TRONG CUP CON BI XOT HAY KHONG ?
効果HIEU QUA ◎
カップを最後の１枚まで吸着し、排出できるようになった。
KHONG CON BI SOT
カップ確認 ファイバーセンサー
残排出ゼロ！！
120
160
134.1 134.1
158.8
（枚）
125.1 125.1
148.8
（5月）
一日平均残枚数
195.3 195.3
231.6
（7月）
一日平均残枚数 未実施の場合
200
240
調査期間 2013年5月1日～7月31日
生産台数
1260台
生産台数
1392台
（6月）
一日平均残枚数
生産台数
2124台
対策前は一日平均残枚数が 多かったものが７月はゼロになり 未実施の場合は
生産台数２１２４台に対して 一日平均残枚数が
カップＡ １９５．３枚
Trang 10要因解析 サークル員全員で沢山の意見
を出す事が出来た。
もう一歩踏み込んだ解析を実 施する。
日頃散発している問題をもっと多くテー マ選定の候補に挙げる。(dua ra cac chu de trong cac van de dang phat sinh hang ngay)
現状把握 詳しい人の意見を取り入れ、的
を得た現状把握が出来た。
【反省と今後の課題】
Ｉ/Ｆ・カップ
Ｉ/Ｆ・カップ
日常点検時
（ＰＭ）
ファイバーのＯＮ・ＯＦＦ 動作の確認をする。
10/10
【歯止め】
目標達成
目標が達成でき、現場の方々に喜んでもらえる活動ができた
da to chuc cac hoat dong de dat duoc muc tieu
クシから抜き、別クシに入れ替えるというムダな作業がなくなり、
da ko con phai thao nhung fin thua sang mot loi khac
又その入れ替えで起こるカップの変形や
Ｉ／Ｆの変形・破損がなくなった為に
品質向上につなげる事ができた。
vi ko con viec cup va I/P bi bien dang nen da co the nang cao chat luong
40
80
120
CUP
A
CUP
B I/F
CUP A
CUP
B I/F
一日平均残枚数が カップＡ １９５．３枚 カップＢ １９５．３枚
でこれだけの効果が得られた
Trang 11業務多忙のなか活動ご苦労さまでした。目標を達成する事ができ大変良かったとおもいます。 今後も残された問題を引き続き継続改善して仕損低減に取り組んで下さい。
要因解析 サークル員全員で沢山の意見
を出す事が出来た。
もう一歩踏み込んだ解析を実 施する。
に挑める時間を増やす。
2013/8/19
3/3/9
安田
設備改善
2013/8/19
3/3/9
大田 設備改善