HOÀN CHỈNH THIẾT KẾ VÀ CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY TRỘN DẢI BĂNG NẰM NGANG MTDB – 500

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO TRƯỜNG ĐẠI HỌC NÔNG LÂM TP HỒ CHÍ MINH KHOA CƠ KHÍ - CƠNG NGHỆ KHĨA LUẬN TỐT NGHIỆP HỒN CHỈNH THIẾT KẾ VÀ CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY TRỘN DẢI BĂNG NẰM NGANG MTDB – 500 Họ tên sinh viên: NGUYỄN THỊ THƠM Ngành: Cơ Khí Chế Biến Nơng Sản Thực Phẩm Niên khóa: 2007 – 2011 Tháng 06/2011 HỒN CHỈNH THIẾT KẾ VÀ CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY TRỘN DẢI BĂNG NẰM NGANG MTDB – 500 Tên tác giả NGUYỄN THỊ THƠM Khóa luận đệ trình để đáp ứng u cầu cấp kỹ sư ngành Cơ Khí Chế Biến Nông Sản Thực Phẩm Giảng viên hướng dẫn: TS.NGUYỄN NHƯ NAM Tháng 06 năm 2011 i CẢM TẠ Em xin gửi lời cảm ơn ân sâu sắc đến Ban Giám Hiệu trường Đại Học Nông Lâm, quý thầy cô ngồi khoa Cơ Khí Cơng Nghệ đã tận tình giảng dạy tạo điều kiện để em học tập suốt năm qua Và em chân thành gửi lời tri ân sâu sắc tới thầy Nguyễn Như Nam, thầy Trương Quang Trường thầy Nguyễn Hải Đăng giúp em hoàn thành luận văn Nhất thầy Nguyễn Như Nam – Trưởng khoa Cơ Khí, trường ĐH Nơng Lâm Tp HCM tận tình hướng dẫn, dìu dắt truyền đạt kiến thức giúp em hồn thành tốt đề tài Trong suốt thời gian thực tập Phân Xưởng Sau Thu Hoạch Khoa Cơ Khí, em nhận giúp đỡ tận tình anh chị bạn lớp DH07CC Em xin gởi lời cảm ơn chân thành đến anh chị cho em kinh nghiệm quý báu kiến thức hữu ích giúp em thực tốt chuyên đề tốt nghiệp này.  Với thời gian ngắn tiếp xúc thực tế sản xuất, q trình hồn thành khóa luận tốt nghiệp khơng tránh khỏi thiếu sót, kính mong nhận góp ý thơng cảm quý thầy cô Em xin chân thành cảm ơn! Tp Hồ Chí Minh, tháng 06 năm 2011 Sinh viên thực Nguyễn Thị Thơm ii TĨM TẮT Tên đề tài, thời gian, địa điểm thực hiên đề tài Đề tài nghiên cứu “Hồn chỉnh thiết kế cơng nghệ chế tạo máy trộn dải băng nằm ngang – MTDB 500” tiến hành xưởng môn máy Sau Thu Hoạch Chế Biến, khoa Cơ Khí – Công Nghệ, trường Đại học Nông Lâm thành phố Hồ Chí Minh, thời gian thực từ ngày 14 tháng 03 năm 2011 Nội dung nghiên cứu: - Tim hiểu đối tượng trộn - Xác định sở thiết kế - Lựa chọn mơ hình ngun lý làm việc - Tính tốn thiết kế phận trộn bao gồm tính tốn thơng số bản, kích thước hình học thùng chứa, dãi băng, thơng số động học - Chọn tính tốn hệ truyền động cho máy lựa chọn động điện dẫn động - Tính tốn thiết kế truyền động - Công nghệ chế tạo Chế tạo: Máy cấp liệu phương pháp thủ công Công nghệ chế tạo chi tiết + Công nghệ chế tạo buồng trộn + Công nghệ chế tạo dải băng + Công nghệ chế tạo trục dải băng + Khung máy Kết thu được: Đã hoàn chỉnh thiết kế chế tạo máy trộn dải băng nằm ngang – MTDB 500 phù hợp với suất yêu cầu Độ trộn hỗn hợp sau trộn cao Sau q trình tính tốn thiết kế thu kết sau: - Thùng trộn: Chiều dài buồng trộn: L = 2,5 (m) Đường kính buồng trộn: D = (m) iii Chiều cao buồng trộn: Thể tích thùng trộn: H = 1,3 (m) Vth =2,98 (m3) Số vòng quay dải băng: n = 20 (vg/ph) Công suất động cơ: Ndc = 11 (kW) Khe hở dải băng vỏ thùng: 0,007 (m) - Kích thước phơi khai triển + Kích thước phơi khai triển dải băng lớn: Đường kính ngồi: D1 = 0,98 (m) Đường kính trong: d1 = 0,88 (m) Chiều dài bước xoắn: s1 = 0,82 (m) Bề rộng: b1 = 0,05 (m) +Kích thước phơi khai triển dải băng nhỏ: Đường kính ngồi: D2 = 0,68 (m) Đường kính trong: d2 = 0,50 (m) Chiều dài bước xoắn: s2 = 0,60 (m) Bề rộng dải băng: b2 = 0,09 (m) - Truyền động đai: Đường kính bánh chủ động: d1 = 160 mm Đường kính bánh bị động: d2 = 560 mm Khoảng cách trục: a = 516 mm Chiều dài đai: L =2240 mm Số dây đai: Z = Chiều rộng bánh đai: B = 63 mm Đường kính ngồi bánh đai:da1 = 168,4 mm, da2 = 323,4 mm iv MỤC LỤC Cảm tạ ii  Tóm tắt iii  Mục lục v  Danh sách chữ viết tắt vi  Danh sách bảng vii  Danh sách hình vẽ viii  Chương MỞ ĐẦU 1  1.1  Đặt vấn đề 1  1.2  Mục đích đề tài 2  1.3  Nội dung thực 2  Chương TỔNG QUAN 3  2.1  Đối tượng nghiên cứu 3  2.1.1  Khái niệm trộn 3  2.1.2  Thành phần hỗn hợp trộn 3  2.13 Mức độ đồng thức ăn chăn nuôi 7  2.1.4 Cơ chế trình trộn 7  2.2 Các thông số ảnh hưởng đến trình trộn 8  2.3 Một số tính chất lý hỗn hợp trộn 11  2.3.1 Đặc điểm hình học 11  2.3.2 Khối lượng thể tích 11  2.3.3 Góc dốc tự nhiên: 12  2.3.4 Góc lắc trượt: 12  2.3.5 Hệ số ma sát: 12  2.4 Máy trộn dải băng 12  2.4.1 Tìm hiểu máy thiết kế 12  2.4.2  Cấu tạo 13  2.4.3  Nguyên lý làm việc 13  2.4.4  Lý thuyết tính tốn thiết kế 13  2.5  Công nghệ chế tạo chi tiết 18  2.5.1  Công nghệ chế tạo chi tiết họ hộp 18  v 2.5.2  Công nghệ chế tạo chi tiết họ trục 18  2.5.3  Công nghệ chế tạo chi tiết họ vít xoắn 19  2.5.4  Công nghệ chế tạo chi tiết họ 19  2.5.5  Công nghệ chế tạo chi tiết mayo 19  2.6  Nhận xét 20  Chương NỘI DUNG VÀ PHƯƠNG PHÁP NGHIÊN CỨU 21  3.1  Phương pháp thiết kế 21  3.2  Phương pháp chế tạo 21  3.3  Phương pháp khảo nghiệm 22  3.3.1  Dụng cụ phương pháp đo 22  3.3.2  Phương pháp bố trí thí nghiệm xử lý số liệu 22  Chương KẾT QUẢ VÀ THẢO LUẬN 23  4.1  Cơ sở thiết kế 23  4.1.1  Các liệu thiết kế 23  4.1.2  Mơ hình máy thiết kế 23  4.2  Tính tốn thiết kế phận trộn 24  4.2.1  Tính tốn thiết kế buồng trộn 24  4.2.2  Tính tốn thiết kế phận trộn dải băng nằm ngang 25  4.2.3  Tính tốn động lực học phận trộn dải băng nằm ngang 27  4.2.4  Công suất dải băng 28  4.3  Chọn động 29  4.4  Xác định lực cản tác dụng lên dải băng 31  4.5  Kiểm tra bền .32  4.6  Tính tốn thiết kế phận truyền động 34  4.6.1  Bộ phận truyền động đai thang 35  4.6.2  Chọn hộp giảm tốc 37  4.6.3  Chọn khớp nối 38  4.7  Chọn kết cấu nạp tháo liệu cho máy thiết kế 39  4.8  Công nghệ chế tạo .39  4.8.1  Công nghệ chế tạo buồng trộn 39  4.8.2  Công nghệ chế tạo dải băng 40  vi 4.8.3  Công nghệ chế tạo trục dải băng 41  4.8.4  Công nghệ chế tạo khung máy 42  4.8.5  Gia công máng cấp liệu 43  4.8.6  Gia công cửa tháo liệu 44  4.9  Lắp ráp máy 45  4.10  Nhận xét kết thực đề tài 45  4.11  Ý kiến thảo luận 46  Chương KẾT LUẬN VÀ ĐỀ NGHỊ 47  5.1  Kết luận .47  5.2  Đề nghị 47  TÀI LIỆU THAM KHẢO vii DANH SÁCH CÁC CHỮ VIẾT TẮT m Khối lượng hạt  Khối lượng riêng hạt  Khối lượng thể tích vật liệu d Đường kính hạt dtđ Đường kính tương đương hạt q Hàm phân Qr Hàm phân bố tổng  Hệ số hình dạng F Diện tích bề mặt V Thể tích Om, Bề mặt riêng khối lượng Ov, Bề mặt riêng thể tích f Hệ số ma sát  Độ rỗng khối hạt  Mức độ trộn t Thời gian trộn s Bước xoắn b Bề rộng D Đường kính R Bán kính ngồi r Bán kính n Số vòng quay phút g Gia tốc trọng trường  Vận tốc góc G Lực trọng trường K Hằng số thực nghiệm L Chiều dài Q Năng suất trộn viii d Hệ số chứa N Công suất ftr Hệ số ma sát ngỗng trục ổ h Chiều cao tn Góc rơi tự nhiên α Góc nghiêng cánh gạt Vhh Thể tích chiếm chỗ vật liệu chứa thùng q Khối lượng mẻ trộn ngh Số vòng quay giới hạn dt Đường kính đầu mút thùng M Mơ men ix cơng suất trục trộn: Ntr= 5,46 (kW) = 5460 (W)  Mômen xoắn Mx động truyền cho trục: (Nm)  (4.24) Mômen xoắn Mx dải băng truyền cho trục: (Nm) (4.25) Ta có: (N/m2) Trục vành khăn D = 0,130 (m), d = 0,114 (m), theo điều kiện bền: [τ] ≥ τ → 45.106 (N/m2) ≥ 35,63.106 (N/m2) Vậy, với trục rỗng D = 0,130 (m), d = 0,114 (m) trục đủ bền Hình 4.6 Biểu đồ mơmen trục 4.6 Tính tốn thiết kế phận truyền động Các số liệu thiết kế: - Công suất động cơ: 11kW - Tỉ số truyền ud = 3,56 - Số vòng quay đai: 1458 vòng/phút - Nguồn động lực động điện pha - Loại truyền động: sử dụng truyền động đai 34 4.6.1 Bộ phận truyền động đai thang Ta có: pd c= 11 kW n = 1458 vg/ph ud = 3,56 Dựa vào pd nd hình 4.1: TL [2], trang 91 Hình 4.7 Chọn loại tiết diện đai hình thang → Chọn loại đai thang kí hiệu Б - Các kích thước đai: bo = 14 (mm) b = 17 (mm) h = 10,5 (mm) yo = (mm) Lo = 2240 (mm) A1 = 138 (mm2) Định đường kính bánh đai nhỏ d1  1,2.dmin với dmin tra bảng 4.13 TL [2] Với dmin=140 mm nên chọn đường kính bánh đai nhỏ: d1 = 160 mm Vận tốc đai: (m/s) < vmax = 25 m/s Theo công thức 4.2: TL [2], trang 53, với ξ = 0,02, u = 2, đường kính bánh đai lớn: d2 = d1.u.(1- ) =160.3,56 (1- 0,02) = 558 (mm) Theo bảng 4.26, TL [2], trang 67 chọn đường kính tiêu chuẩn d2 = 560 (mm) 35 d2 560   3,57 d1 1    160.1  0,02 n 1458  409 (vòng/phút) Số vòng quay thực tế bánh đai lớn: ntt   utt 3,56 Như tỉ số truyền u thực tế: utt  Theo bảng 4.14: TL [2], trang 59: chọn sơ khoảng cách trục a = d2 = 560 (mm) Theo công thức 4.4: TL [2], trang 54, chiều dài đai tính sau: ≈ 2322 (mm) Theo bảng 4.13, TL [2], trang 59, chọn chiều dài đai L= 2240 (m) Tỉ số vòng chạy i đai giây v 12,21  5,45 (1/s) < imax= i  (1/s) L 2,24 Tính lại xác khoảng cách trục a: k  k  8.2  3,14 Với k  L  d1  d   2240  160  560   1109 2 a  a d  d1 560  160   200 2 1109  11092  8.(200)2  516 (mm) Giá trị a nằm khoảng cho phép - Góc ơm α1: 1  180  d2  d1 .57  180  560  160.57  135  2,37 516 a rad Xác định số dây đai ttheo công thức: Z= p1 k d p1   p0 .c cl cz cu  p0 .c cl cz cu cr cv Với: Cα: hệ số ảnh hưởng tới góc ơm đai, α = 1350 Cα = 1,24 (1  e-135/110)= 0,88 Cv: hệ số xét đến ảnh hưởng vận tốc, v = 12,21 (m/s) Cv=1-0,05.(0,01.v2-1) = 0,98 36 Cu : hệ số xét đến ảnh hưởng tỉ số truyền Cu = 1,14 u = 3,56, bảng 4.17: TL [2], trang 61 C1 : hệ số ảnh hưởng chiều dài đai = Với = 1, C1= 1, bảng 4.16, TL [2, trang61 Cz : hệ số ảnh hưởng tới phân bố không tải trọng, dựa vào tỉ số P1  1,95 , với p1 = 11 kW, p0 = 3,872 kW ( d = 160 (mm), v = 12,21 [ P0 ] (m/s)) tra bảng 4.18, TL [2], trang 61: Cz = 0,95 Cr :hệ số xét đến ảnh hưởng tải trọng, Cr = 0.85 Số dây đai Z: Z ≥ 7,51  2,44 , chọn Z = 3,872.0,88.1.0,95.1,14.0,85.0,98 Chiều rộng bánh đai theo công thức 4.17 bảng 4.21[2] B = ( Z – 1).t+ 2e = (3-1).19 + 2.12,5 = 63 (mm) Đường kính ngồi bánh đai da1 = d1 + 2h0 = 160 +2.4,2 = 168,4 (mm), da2 = 323,4 (mm) Lực căng ban đầu lực tác dụng lên trục: - Lực căng ban đầu : F0 = A  Z = 138.3.1,5 = 621 (N) - Lực tác dụng lên trục theo ( công thức 5.26) Fr= 2.F0 sin( 1 )  2.621.sin( 164 ) =1230 (N) Trong đó: Fo= σo.Z.A1: lực căng ban đầu đai, (N) Với: σo= 1,5 (MPa): ứng suất căng ban đầu A1= 138 (mm2): diện tích tiết diện đai Nên F0 = 1,5.3.138 = 621 (N) 4.6.2 Chọn hộp giảm tốc Hộp giảm tốc mua thị trường, chọn hộp giảm tốc uh=20 (http://www.choso.vn/raovat/Doanh-nghiep/hop-giam-toc-dong-co-dien-chau-au-dailoan-trung-quoc-gia-tot-day-du-thong-so.html, truy cập ngày 10 tháng 06 năm 2011) 37 Loại HG Dãy công suất: từ 0,12 kW đến 160 kW Mô-ment đầu trục: đến 18000 N.m Tỉ số truyền: từ 1,5:1 đến 28500:1 Hiệu suất 98% Kiểu lắp: mặt bích 4.6.3 Chọn khớp nối Để truyền momen từ hộp giảm tốc sang trục công tác ta chọn nối trục vòng đàn hồi có nhiều ưu điểm:  Cấu tạo đơn giản, dễ chế tạo, dễ thay thế, làm việc tin cậy  Giảm va đập va chấn động,  Đề phòng cộng hưởng dao động xoắn gây nên Momen danh nghĩa truyền qua trục: T = 2607150 (Nmm) Hệ số chế độ làm việc: k =1,1 tải va đập nhẹ, bảng 16.1 TL [2], trang 59 T.K ≤ [T]  2607150.1,1 = 2867865 (Nmm) ≤ [T] =3000 (Nm) Theo phụ lục 16.10a,b TL [2] trang 68, 69, ta chọn nối trục vòng đàn hồi có: Bảng 4.2 Kích thước nối trục đàn hồi T, d D dm L l d1 Do Z nmax B B1 l1 D3 l2 2300 70 48 48 48 N.m 2000 260 160 170 140 200 Bảng 4.3 Kích thước vòng đàn hồi T, N.m dc d1 D2 l l1 l2 l3 2000 M16 32 95 52 24 44 24 Trong đó: l0=l1+l2/2=52+24/2=64 mm Kiểm tra độ bền dập vòng đàn hồi 38 h d  KT   d  = 2÷3 (MPa) ZD0 d c l3 d  2.1,1.2411375  2,9 (Mpa 8.24.200.44 Điều kiện sức bền uốn chốt u  KTl0   u   60  80 (MPa) 0,1.d c3 D0 Z u  1,5.2411375.64  76,75 (Mpa) 0,1.243.200.8 Điều kiện bền dập uốn thỏa 4.7 Chọn kết cấu nạp tháo liệu cho máy thiết kế Theo kết cấu mơ hình máy, để việc nạp liệu nhanh, đảm bảo cho máy làm việc suất, ta chọn cấu tháo liệu gồm hai cửa: cửa nằm cuối thùng theo chiều xoắn dải băng lớn cửa phụ nằm bên gần sát với cửa Cửa phụ khơng có tác dụng tháo liệu mà có tác dụng đảm bảo cho hỗn hợp nguyên liệu đảo trộn buồng trộn, ngăn chặn không cho hỗn hợp nguyên liệu bị đưa mà chưa trộn Nhờ chiều xoắn dải băng lớn nằm sát đáy thùng tham gia vận chuyển liệu cửa thoát 4.8 Công nghệ chế tạo 4.8.1 Công nghệ chế tạo buồng trộn Dạng phôi: thép dày mm  Yêu cầu kỹ thuật: + Vỏ thùng trộn phận dùng để chứa vật liệu trộn Đó chi tiết sở để lắp ráp chi tiết cụm chi tiết khác + Vỏ thùng phải tròn đều, khơng lồi lõm gây ma sát lớn trình máy làm việc ảnh hưởng đến trình làm việc độ bền máy + Bảo đảm dung tích chứa theo kết tính tốn thiết kế  Các ngun cơng chế tạo: + Nguyên công 1: Chọn phôi thép theo chiều dài thiết kế Kích thước phơi chọn theo kích thước khai triển chi tiết + Nguyên công 2: Vẽ khai triển chi tiết thép + Ngun cơng 3: Cắt chi tiết theo hình khai triển khí Oxy – Axetylen 39 + Ngun cơng 4: Dùng máy để tạo hình cho thân máy trộn + Nguyên công 5: Hàn chi tiết lại với thành cụm chi tiết hay phận máy + Ngun cơng 6: Kiểm tra Sau hồn chỉnh buồng trộn có kích thước hình 4.8 Hình 4.8 Kích thước buồng trộn 4.8.2 Cơng nghệ chế tạo dải băng Vật liệu chế tạo dải băng: thép dày mm - Máy thực hiện: máy mài, máy khoan, palăng,  Yêu cầu kỹ thuật: + Dải băng chi tiết trộn phải đảm bảo độ vững trình trộn + Khi chế tạo dải băng phải đảm bảo bước xoắn theo tính tốn thiết kế  Các ngun cơng chế tạo: + Nguyên công 1: Chọn phôi thép dày mm + Nguyên công 2: Khai triển dạng vành khăn cắt khí Oxy – Axetylen + Ngun cơng 3: Tiện lại cho đạt kích thước yêu cầu hình 4.8, 4.9 + Ngun cơng 4: Xẻ rãnh vành khăn kéo theo bước xoắn + Nguyên công 5: Hàn gá trục vào phận đỡ + Nguyên công 6: Đưa dải băng vào khung gá hàn điểm chống dải băng trục + Nguyên công 7: Kiểm tra bước xoắn hàn cố định chi tiết 40 Hình Hình khai triển phơi dải băng nhỏ Hình 4.10 Hình khai triển phôi dải băng lớn 4.8.3 Công nghệ chế tạo trục dải băng - Trục thép, kích thước tính tốn, chiều dài 2,5 (m) - Đầu trục: tiện hai đầu bán trục theo vẽ hình 4.11, 4.12 gồm nguyên công 41 +Nguyên công 1: Chọn phơi thép 45 Kích thước phơi chọn cho lượng dư khối lượng gia công nhỏ + Nguyên công 2: Gia công mặt đầu + Nguyên công 3: Tạo lỗ chuẩn +Nguyên công 4: Tiện thô bán tinh mặt trụ máy tiện + Nguyên công 5: Tiện tinh bề mặt trục hai lần gá để đạt kích thước độ bóng theo u cầu + Ngun cơng 6: Phay rãnh then + Ngun cơng 7: Kiểm tra Hình 4.11 Quy trình gia cơng bán trục phải Hình 4.12 Quy trình gia cơng bán trục trái 4.8.4 Cơng nghệ chế tạo khung máy Khung máy dùng để nâng đỡ tạo độ cứng vững cho thùng làm việc Chế tạo khung máy gồm: + Chọn phôi 42 + Cắt phơi, tùy theo loại thép mà dùng máy cắt kim loại thông thường dùng máy ép thủy lực Trước cắt, phơi vạch dấu theo kích thước tính tốn trước + Sau q trình cắt thép làm sơ để tiện lợi cho công đoạn hàn + Hàn điểm để giữ cố định, sau hàn chặt tồn chiều dài + Hàn bề mặt ghép + Khắc phục biến dạng sau hàn, tạo mỹ quan cho khung 4.8.5 Gia công máng cấp liệu + Dạng phơi: thép có bề dày mm + Các nguyên công thực hiện: - Nguyên công 1: cắt Ta dùng gió đá cắt hai thép có kích thước 600x90, hai thép có kích thước 420x90, đồng thời cộng thêm lượng dư phía mm - Nguyên công 2: mài nhẵn làm bề mặt trước hàn - Nguyên công 3: hàn điểm cố định thép cắt - Nguyên công 4: hàn cố định thép lại với - Nguyên công 5: hàn thép xung quanh bề mặt để gia tăng độ cứng vững máng - Kiểm tra Máng cấp liệu có kích thước hình 4.13 43 Hình 4.13 Kích thước máng cấp liệu 4.8.6 Gia công cửa tháo liệu Cửa tháo liệu gồm hai cửa: cửa tháo liệu cửa tháo liệu phụ dùng để chặn không cho nguyên liệu rơi vào cửa tháo liệu chưa trộn + Chọn phơi thép tấm, có bề dày mm + Các nguyên công thực hiện: - Khai triển kích thước, vạch dấu - Cắt phơi theo kích thước vạch dấu, cộng thêm lượng dư bên mm - Mài làm phôi cắt - Hàn ghép chi tiết lại với - Gõ xỉ mài phần hàn nhô lên, tạo mỹ quan cho chi tiết - Kiểm tra - Cửa tháo liệu có kích thước hình 4.14 44 Hình 4.14 Kích thước cửa tháo liệu 4.9 Lắp ráp máy Dùng cần trục, đưa trục với hai dải băng hàn trước với trục vào thùng trộn Đóng bán trục vào trục qua lỗ khoét hai mặt bích, hàn bán trục vào trục Lắp phớt che kín, gối đỡ 4.10 Nhận xét kết thực đề tài Qua q trình tính tốn ta thu kết sau: + Chiều dài buồng trộn: L = 2,5 (m) + Đường kính buồng trộn: D = (m) + Chiều cao buồng trộn: H = 1,3 (m) + Thể tích thùng trộn: Vth = 2,98 (m3) + Số vòng quay dải băng: n = 20 (vg/ph) Công suất động cơ: Ndc = 11 (kW) Khe hở dải băng vỏ thùng: 0,014 (m) Đường kính trục: d = 114 (mm) + Kích thước phơi khai triển dải băng lớn: Đường kính ngồi: D1 = 0,98 (m) Đường kính trong: d1 = 0,88 (m) 45 Chiều dài bước xoắn: s1 = 0,82 (m) Bề rộng: b1 = 0,05 (m) + Kích thước phơi khai triển dải băng nhỏ: Đường kính ngồi: D2 = 0,68 (m) Đường kính trong: d2 = 0,57 (m) Chiều dài bước xoắn: s2 = 0,60 (m) Bề rộng dải băng: b2 = 0,09 (m) + Truyền động đai: Đường kính bánh chủ động: d1 = 160 mm Đường kính bánh bị động: d2 = 560 mm Khoảng cách trục: a = 516 mm Chiều dài đai: L =2240 mm Số dây đai: Z = Chiều rộng bánh đai: B = 63 mm Đường kính ngồi bánh đai: da1 = 168,4 mm, da2 = 323,4 mm + Lực cản tác dụng lên dải băng lớn: E11 = 428,81 (N) + Lực cản tác dụng lên dải băng nhỏ: E12 = 210,33 (N) Trọng lượng dải băng: 4.11 Q = 103 (N) Ý kiến thảo luận Quá trình thiết kế, chế tạo lắp ráp tơi có nhận xét sau: + Máy trộn thiết kế tuân thủ theo lý thuyết trộn hỗn hợp vật liệu rời lý thuyết tính tốn máy trộn hỗn hợp + Máy chế tạo hoàn toàn dựa vào vật tư sẵn có nước thiết bị gia cơng khí thiết bị phổ biến xí nghiệp khí nước Điều khẳng định khả chế tạo máy trộn ngành khí nước + Kết lắp đặt cho thấy máy thiết kế, lắp đặt theo dự kiến dây chuyền 46 Chương KẾT LUẬN VÀ ĐỀ NGHỊ 5.1 Kết luận Qua trình tính tốn hồn chỉnh thiết kế, chế tạo lắp đặt rút số kết luận sau: + Đề tài thực tiêu đặt + Máy thiết kế đạt thông số kỹ thuật theo yêu cầu + Máy trộn dải băng nằm ngang có khả chế tạo hoàn toàn nước, tận dụng nguồn nguyên liệu sẵn có + Máy có khả làm việc ổn định chất lượng sản xuất chất lượng chế tạo + Do máy làm thủ cơng đòi trình độ tay nghề tay nghề cao + Máy có kết cấu đơn giản, gọn gàng, bền vững, dễ chế tạo, lắp ráp + Máy vừa làm chức vận chuyển vừa có tác dụng làm buồng trộn + Phục vụ yêu cầu sản xuất theo đơn đặt hàng tư nhân, sản xuất nhỏ hộ gia đình + Đáp ứng nhu cầu sản xuất thức ăn chăn nuôi gia súc, gia cầm nước 5.2 Đề nghị Đề nghị tiếp tục theo dõi hoạt động máy , phân tích xử lí số liệu để có đánh giá xác hơn, nhằm bổ sung hồn chỉnh từ thiết kế, chế tạo đến vận hành để có cải tiến phù hợp 47 TÀI LIỆU THAM KHẢO Nguyễn Minh Tuyển, 1987 Các máy khuấy trộn công nghiêp NXB Khoa học kỹ thuật Trịnh Chất, Lê Văn Uyển, 2002 Tính tốn thiết kế hệ dẫn động khí tập I tập II NXB Giáo Dục Nguyễn Trọng Hiệp, 1994 Chi tiết máy tập I tập II NXB Giáo Dục Hà Nội Nguyễn Hữu lộc, 2004, Cơ sở thiết kế máy NXB Đại Học Quốc Gia Hà Nội, Nguyễn Như Nam, Trần Thị Thanh, 2004 Máy gia công học nông sản – thực phẩm NXB Giáo Dục Bùi Văn Miên, 1995 Máy chế biến thức gia súc Tủ sách ĐH Nơng Lâm, TP.Hồ Chí Minh Hồng Xn Ngun, PTS Ninh Đức Tôn Dung sai lắp ghép đo lường kỹ thuật Sách dành cho trường Trung Cấp Chuyên nghiệp Đổ Duy Lương, 2008 Thiết kế - chế tạo băng tải đai ứng dụng vận chuyển phân vi sinh Luận văn tốt nghiệp Kỹ sư Cơ Khí, Đại học Nơng Lâm, TP.Hồ Chí Minh, Việt Nam Trần Hữu Quế, 1999 Vẽ kĩ thuật khí tập NXB Giáo Dục 10 Tìm hiểu thức ăn chăn nuôi Truy cập ngày 10 thang 05 năm 2011 ... 4.1  Cơ sở thi t kế 23  4.1.1  Các liệu thi t kế 23  4.1.2  Mơ hình máy thi t kế 23  4.2  Tính tốn thi t kế phận trộn 24  4.2.1  Tính tốn thi t kế buồng... em thực đề tài: “Hồn chỉnh thi t kế cơng nghệ chế tạo mày trộn dải băng nằm ngang – MTDB – 500” Do kiến thức hạn hẹp, thi u kinh nghiệm thực tế nên khơng tránh khỏi thi u sót hạn chế q trình nghiên... 12  2.4.1 Tìm hiểu máy thi t kế 12  2.4.2  Cấu tạo 13  2.4.3  Nguyên lý làm việc 13  2.4.4  Lý thuyết tính toán thi t kế 13  2.5  Công