Hệ thống công nghệ Quá trình công nghệ

Câu :Hệ thống công nghệ: *Để thực trình gia cơng khí cắt gọt cần thiết phải có hệ thống máy móc trang bị để đạt yêu cầu kĩ thuật đề ra, hệ thống gọi hệ thống cơng nghệ, bao gồm máy, dao, đồ gá chi tiết gia công: - Máy: thành phần tạo nguồn động lực chuyển động tạo hình cần thiết trình gia cơng - Dao: nhận lượng trực tiếp từ máy chuyển hóa thành q trình tách phoi khỏi bề mặt chi tiết gia công để tạo hình dạng kích thước u cầu - Đồ gá: làm nhiệm vụ định vị kẹp chặt chi tiết q trình gia cơng - Chi tiết gia cơng: đối tượng q trình sản xuất, q trình gia cơng phản ánh trực tiếp lên chi tiết gia công =>Các thành phần hệ thống cơng nghệ có chức nhiệm vụ riêng, song chúng thể thống trình gia công cắt gọt thiếu Câu 2: Quá trình cơng nghệ: phần q trình sản xuất nhằm trực tiếp làm thay đổi trạng thái tính chất đối tượng sản xuất -Ngun cơng :là phần qt cơng nghệ hồn thành liên tục địa điểm lm việc hay nhóm cơng nhân thực cho đối tượng sản xuất khơng đổi Nếu thay đổi tính liên tục chỗ lm việc chuyển thành nguyên công khác Việc chia q trình cơng nghệ thành ngun coongcos ý nghĩa quan trọng mặt kinh tế kỹ thuật mặt kỹ thuật: dựa vào yêu cầu bề mặt gia coong mà lựa chọn nguyên công tiện, phay, mài cho phù hợp mặt kinh tế:chia nhiều nguyên công hay tập trung nguyên công cho phu hợp giúp tăng hiệu kt Ví dụ: trục có mặt A then D.tiện mặt A máy tiện sau gia cơng then D máy phay hai ngun cơng khác nhau,vì thay đổi vị trí Nếu gá B gai công C cho n chi tiết.sau gá C gia công B co n chi tiết hai ngun cơng gia cơng khơng liên tục -Gá : phần nguyên công đc thật lần gá đặt chi tiết, ngun cơng có nhiều lần gá Ví dụ: lấy hình trục bậc:gá B gia cơng C ,gá C gia cơng B hai lần gá - Vị trí : phần ngun cơng đc xđ vị trí tương quan chi tiết gia công đối vs máy chi tiết gia công đồ gá vs dụng cụ cắt -Bước : phần nguyên công để tiến hành gia công bề mặt dao với chế độ cắt khơng đổi.ví dụ:trên bề mặt ta tiến hành gia công thô, bán tinh,gia công tinh,như có ba bước.chỉ thay đổi chế độ làm việc -Đường chuyển dao : phần bước để hớt lớp kim loại bề mặt chi tiết vs chế độ cắt dao -Động :tác hành động công nhân điều khiển máy gia công lắp rắp Câu : Các chuyển động trình cắt gọt: phụ thuộ vào phương pháp gia cơng, pp tạo hình bề mặt mà hệ thống công nghệ cần tạo chuyển động tương đối dao chi tiết gia cơng nhằm hình thành bề mặt theo u cầu -Chuyển động chính: chuyển động tạo phoi, tiêu hao lượng cắt lớn nhất, chuyển động quay tròn dao t/h phay khoan, khoét, mài… cđ tịnh tiến chi tiết gia công tiện, bào, xọc -Chuyển động phụ: chuyển động tiếp tục tạo phoi cắt để hình thành độ lớn cho bề mặt gia cơng, chuyển động tiến dao cđ theo chiều sâu cắt CÁC THÔNG SỐ: +Vận tốc căt v:là lượng dịch chuyển tương đối dao bề mặt gia công tiện khoan phay mài: v=(pi.D.n)/1000 (m/p) D(mm) đường kính chi tiết n(vong /phut) số vòng quay chi tiết tiện số vòng quay dao đs vs phay mài, khoan tính phút Khi bào chuốt xọc: v=2Ln/1000 L (mm): đoạn dich chuyển dao n(htk/phut) số hành trình kép +Lượng tiến dao s: lượng dịch chuyển tương đối dao chi tiết theo phương tiến dao,tương ứng vòng quay dao chi tiết - Khi tiện s(mm/vong) Sm(mm/phut) - Khi phay s(mm/vong) , lượng chạy dao Sz(mm/răng), S=Sz.Z ,Z số dao - Khi khoan Sm=n.S=n.Z.Sz + chiều sâu cắt t : khoảng cách hai bề mặt gia công bề mặt gia công sau lần chạy dao - Khi khoan phơi đặc t=D/2, D đường kính mũi khoan - Khi phay chiều sâu cắt t đo mặt phẳng vuông góc với trục dao phaybawngf chiều dày kim loại hớt sau lần tiến dao - Khi tiện : gia cơng tiện ngồi : t=(D-d)/2, Tiện :t=(d-D)/2 Câu : KẾT CẤU DỤNG CỤ CẮT d đường kính bề mặt gc.D đường kính bề mựt - Dụng cụ cắt gồm phần chủ yếu: + Phần cắt: phần mà dao tiếp xúc trực tiếp với vật liệu gia cơng chi tiết q trình cắt, làm nhiệm vụ tách phơi phần dự trữ để mài lại dao mòn + Phần thân dao phần nối liền với phần cắt Ở phần thân dao có phần dùng cho việc gá đặt dao, dc gọi phần gá đặt - Về kết cấu: phần cắt đc chia + Mặt trước mặt mà phơi cắt trượt lên để khỏi vùng cắt q trình gia cơng + mặt sau mặt phần cắt đối diện với mặt gia cơng , vị trí tương quan bề mặt với bề mặt gia công ảnh hưong lớn đến ma sát dao bề mặt gia công + mặt sau phụ mặt phần cắt đối diện với bề mặt gia cơng + lưỡi cắt giao tuyến mặt trước mặt sau chính, q trình cắt phần lớn luỡi cắt ttham gia cắt +lưỡi cắt phụ giao tuyến mặt trước mặt sau phụ + mũi dao giao điêm lưỡi cắt lưỡi cắt phụ điễm dùng để điều chĩnh vị trí tương đối dao bề mặt gia cơng THƠNG SỐ HÌNH HỌC : Để xác định thơng số gắn hệ tọa độ decacleen dao Õx theo phương vec tơ s, oy theo t, oz theo vec to v thông số dao trạng thái tĩnh - Tiết diện chính: cắt mặt phẳng qua điểm khảo sát thuôc lưỡi cắt vng góc với lưỡi cắt - Tiết diện phụ : cắt mặt phẳng qua điểm khảo sát thuộc lữoi cắt phụ vng goc lc phụ - Góc trước ga ma:tạo mặt trước giao vs mặt đáy tiết diện (N-N) - Gốc sau anpha: tạo mặt sau mặt căt đo tiết diện N_N - Góc sắc beta: tạo mặt trước mặt sau dao đo tiết diện - Góc cắt ddenta: tạo mặt trước dao mặt cắt đo tiết diện - Góc cắt phi :tạo lưỡi căt phương chạy dao - Góc cắt phụ phi1: tạo lưỡi cắt phụ phương chạy dao - Góc mũi dao epxilon: lưới căt lưỡi căt phụ mặt phẳng đáy - Góc nâng lực căt ( lamda): tạo lc mặt đáy đo mặt cắt trạng thái việc: thơng số góc thay đổi so với trạng thái tĩnh nguyên nhân gá đăth dao khơng xác ảnh hưởng tổng hợp chuyênr động, dao bị mài mòn… Câu :VẬT LIỆU LÀM DỤNG CỤ CẮT Yêu cầu vật liệu làm dao Độ cứng phần cắt :vật liêu phải có độ cứng lớn độ cứng vật liệu gia công Chọn độ cứng vât liệu làm dao phụ thuốc vào độ cứng vật liệu gia cơng Có độ bền học :khi làm việc phần cắt phải chịu tải trọng va đạp lớn vật liệu làm dao phải đảm bảo độ bền độ dai học Đọ bền nhiệt : khả giữ độ cứng độ bền ,tính chịu mài mòn nhiệt độ cao giữ cho dao cắt có cứng cần thiết kể trường hợp nhiệt cắt dao (800-1000 0C) Tăng tính chịu mài mòn :khi cắt phoi trượt tren mặt trước dao ,bề mặt gia công tiếp xúc có chuyển động tương mặt sau dao Do vật liệu làm dao phải có tính mài mòn cao Có tính cơng nghe ;Vật liệu làm dao phải đảmbảo tính cơng nghệ dễ chế tạo - hợp kim cứng: chế tạo thiêu kết (nung đúc )carbit với bột coban hàm lượng cacbit định khả năg cắt gọt ,các bon đinh tính dẻo.các loại + hợp kim cứng cacsbit W gia cơng vật giòn gang.ký hieuj : BK.BK6.BK8 + cacbit: W titan gia công thép giẻo.ký hiệu TK.T10K5.T15,K6 + cacbit: gồm W,titan,tantan Hợp kim cứng ép theo hình dạng yêu cầu gắn vào thân dao= vít kẹp hàn Ưu điểm : có dộ cứng lên đén 65 hrc Độ cứng trì oonr định nhiệt độ cao Tính chống mài mòn tốt ,độ bền cao,làm việc tốc độ cao Nhươc : tính chịu va đập giòn - thép cacbon dụng cụ :là thép có ham flương cacbon khồng 0,6-1,5% sau gia cơng dặt độ cứng 60HRC thường dùng làm dụng cụ cầm tay dũa, mũi ve, mũi đục có tốc độ làm việc thấp 0.15mm/vong biến dạng đàn hồi + yếu tố hình học đãn đến độ nhám tăng cao,để đảm bảo chon s=0.05- 0.12 mm/vong - Chiều sâu cắt t: ảnh hưởng đến độ nhám ,nhưng chon t lớn lực căt tăng dẫn đến độ nhám tăng T nhỏ gây trượt dao bề mặt gc,độ nhám tăng cao - ảnh hưởng vật liệu gia công;chủ yếu tính biến dang dẻo vật liệu dẻo cho độ nhám >vật liệu cứng - ảnh hưởng rung động:rung động tạo chuyển động tương đối dao bề mặt gia công làm thay đổi điều kiện ma satsinh sóng nhấp nhơ bề mặt Câu 10 CÁC PHƯƠNG PHÁP ĐẠT ĐỘ CHÍNH XÁC GIA CƠNG PP rà gá cắt thử: - Theo pp sau người thợ gá phơi lên máy điều chỉnh đưa dao cắt lớp mỏng KL phần ngắn bề mặt gia công sau dùng máy để đo kích thước đạt kích thước chưa đạt u cầu tiếp tục điều chỉnh dao tiến sâu thêm vào để cắt thêm lớp lại dừng máy để đo KT đạt Công việc đc lặp lại cho tời đạt kt yêu cầu Lúc mở máy cho gia cơng tồn bề mặt gia cơng Khi gia công chi tiết máy gia cong chi tiết máy công việc cung đươcj lặp lại để tránh phế phẩm sinh dieu kiện dao tiến sâu mức cho phép người thợ tiến hành vạch dấu sau dieu chỉnh quỹ đạo dao cho trùng với dấu vạch mở máy gia công Pp co số ưu điểm: - Có thể đạt dc độ xác gia cơng yêu cầu nhờ vào rà gá cắt thử - Loại trừ đc ảnh hưởng ăn mòn dao đến độ chnh xác gia cơng - Đối với phơi ko xác, người thợ phân bố lại lượng dư đặn nhờ vào trình vạch dấu - ko cần đến đồ gá phức tạp Pp có số nhược điểm: - Độ xác gia công pp đc giới hạn bề dày mòn lớp phơi cắt đc - Phải tập trung cao độ, dẫn đến công nhân dễ mệt mỏi,dễ gây phê phẩm - Dao phải cắt thử nhiều lần nên suất thấp - Yêu cầu tay nghề thợ phải cao - Năng suất thấp, hiệu kinh tế thấp, giá thành cao Phạm vi :-> pp thích hợp cho sx đơn loại nhỏ, thường gặp chế tạo thử nghiệm sữa chữa Pp tự động đặt đc máy điều sẵn -phạm vi: Trong sx hàng loạt lớn,và hàng khối để cao suất, đạt độ xác y/c, người ta sử dụng loại đồ gá điều chỉnh vị trí tương quan xác dao phần tử đinh vị, chi tiêt gia cơng trước thực việc gia cơng - Trong q trình gia công, người thợ việc đặt phôi vào vị trí nó, đồ gá, mở máy gia cơng mà ko cần phải điều chỉnh thêm - Q trình gia cơng dc tiếp tục dao bị mòn đến mức cho phép, lúc thợ dừng mài lại dao thay dao mơi, điều chỉnh tiếp tục gia công Ưu điểm: - Đảm bảo đc độ xác gia cơng, phải giảm dc phế phẩm, - Độ xác ko phụ thuộc vào trình độ người đứng máy - Chỉ cắt lần kích thước yêu câu, ko tốn nhiều thời gian cho việc cắt thử đo lường nhiều lần, nên suất cao - Ko cần thợ đứng máy có tay nghề cao -> Năg cao năg suất, hiệu kinh tế cao Nhược điểm: - Phí tổn cho viẹc thiêt kế chế tạo đồ gá thời gian cho việc diều chỉnh máy vượt hiệu kinh tế mà pp mang lại hiệu kt nhỏ - Đòi hỏi chê tạo phơi xác - Nếu chất lượng dao cắt kém, chống vị mài mòn, lúc chi phí cho việc điều chỉnh máy tăng cao - Cần phải có thợ điều chỉnh giỏi Câu 11 Nguyên nhân gây sai số q trình gia cơng : Trong q trình gia cơng có nhiều ngun nhân sinh sai số gia cơng, để điều khiển q trình gia cơng ngun cơng cụ thể nhằm đạt độ xác cần thiết, cần biết rõ nguyên nhân sinh sai số gia cơng phân tích ảnh hưởng chúng tới độ xác gia cơng + Do biến dạng đàn hồi hệ thống công nghệ + Do độ xác máy, dao, đồ gá độ mòn chúng + Do biến dạng nhiệt hệ thống công nghệ + Do gá đặt chi tiết trình gia cơng + Do rung đọng cắt + Do sai số dụng cụ đo pp đo PP thống kê xác suất : Trong sx hàng loạt hàng khối, việc xác định độ xác gia công thực hiên pp thống kê xs Về nội dung pp xác lập khoảng phân tán kích thước loạt chi tiết cắt thử theo quy luật phân bố đánh giá độ xác gia công Để xác lập đường cong phaan bố thực nghiệm người ta tiến hành cắt thử từ 60-100 chi tiết đo kích thước thực cho chi tiết tính khoảng phân tán kích thước sau chia khoảng phân tán thành số khoảng nhỏ xác định số chi tiết nằm khoảng vẽ đường cong phân bố thực nghiệm PP điều chỉnh tĩnh : Theo phương pháp này, trước hết ta phân tích nguyên nhân sinh sai số gia cơng, tính tốn sai số tổng hợp chúng lại thành sai số tổng cộng vào mà đánh giá độ xác gia cơng Trong trường hợp sai số gia công tổng cộng phải nhỏ dung sai cho phép sản phẩm cần chế tạo Trong đó: - Ai sai số hệ thống cố định; Bj(t) sai số hệ thống thay đổi Sai số ngẫu nhiên tổng hợp theo Phương pháp xác suất: Trong thực tế, sai số số hệ thống không đổi loại trừ việc điều chỉnh máy, nên kết tổng hợp cuối sai số gia công là: Kết cuối cùng, đường cong phân bố kích thước đường cong đáy rộng đỉnh với phương sai: Với phương pháp khối lượng tính tốn lớn, cần phải có đủ số liệu Jm, Jg Các biểu đồ mòn dao, tính chất giá trị lượng dư, nhiệt cắt biến dạng nhiêt… Nên phương pháp ứng dụng cho công tác nghiên cứu khoa học gia cơng chi tiết có độ xác yêu cầu cao Câu 14: Điều chỉnh máy (điều chỉnh tĩnh) *Điều chỉnh máy vấn đề mang ý nghĩa lớn trình sản xuất nhằm đảm bảo chất lượng sản phẩm gia công nguyên công cho đạt hiệu kinh tế *Điều chỉnh tĩnh (máy chưa làm việc) Là gá dụng cụ theo calíp hay dưỡng mẫu trạng thái máy chưa làm việc Calíp hay mẫu dưỡng lắp vào chỗ chi tiết gá đặt sau này, sau dụng cụ cắt tỳ sát vào bề mặt calíphoặc mẫu dưỡng kẹp chặt lại Các cử tỳ theo mà điều chỉnh cách tương tự Phương pháp cho độ xác khơng cao máy trạng thái tĩnh ảnh hưởng q trình cắt gọt chưa tính đến Để tăng độ xác người ta phải bổ sung vào kích thước calíp dưỡng mẫu lượng Δ bổ sung(Δbs) so với kích thước thực tế cần đạt đó: kích thước điều chỉnh tính tốn kích thước thực tế chi tiết gia cơng Đối với bề mặt không đối xứng: Δbs=Δ1+ Δ2+ Δ3 Đối với bề mặt đối xứng: Δbs=2(Δ1+ Δ2+ Δ3) Với: Δ1 lượng biến dạng đàn hồi Δ1= Δ2: chiều cao nhấp nhơ Δ2=R Δ3: khe hở bán kính ổ đỡ trục máy Δ3=0,02-0,04mm Khi gia cơng mặt ngồi lấy dấu (-), gia công mặt lấy dấu(+) Phương pháp đạt độ xác lớn cấp 7, khó đạt 6,5 Câu 15 Gá đặt chi tiết trước gia cơng bao gồm q trình :dịnh vị kẹp chặt -Qúa trình định vị : q trình xác định vị trí chi tiết cách xác so với dụng cụ cắt hoắc máy trươc gia cơng gọi q trình định vi Qúa trình kẹp chăt :Qúa trình giữ nguyên chi tiết định vị không bị xê dich tác đôg lực cắt ,các ngoại lực khác q trình gia cơng gọi q trinh kẹp chặt Nguyên tắc điểm đinh vị : Một vật rắn đặt khơng gian chiều, có khẳ chuyển động tự do, chuyển động tịnh tiến theo phương chuyển động quay theo phương Người ta gọi bậc tự vật rắn tuyệt đối Muốn vật rắn có vị trí xác định khơng gian chiều Oxyz, ta phải khống chế bậc tự vật rắn tuyệt đối Ví dụ đặt khối lập phương hệ tọa độ Decarte chuyển động khơng chế hình Mặt XOY không chế bậc tự dọ Mặt yOz không chế bậc tụ Mặt phong xOz không chế bậc tự Định vị nhằm mục đích Trong q trình gia cơng lác dụng lực cắt gọt trọng lượng thân chi tiết gây thay đổi vị trí, ta phải dùng cấu kẹp chặt tạo lực để kẹp chặt chi tiết gia công Câu 15: Chuẩn Chuẩn tập hợp bề mặt, đường điểm chi tiết mà vào người ta xác định vị trí bề mặt, đường điểm khác thân chi tiết chi tiết khác Chuẩn hay nhiều mặt, đường điểm, thực ảo Tùy mục đính u cầu sử dụng, người ta phân loại chuẩn sau: Chuẩn Chuẩn thiết kế Chuẩn công nghệ Chuẩn gia công Chuẩn thô Chuẩn láp ráp Chuẩn kiểm tra Chuẩn tinh Chuẩn tinh Chuẩn tinh phụ * Chuẩn thiết kế : chuẩn sử dụng trình thiết kế Nó có thẻ chuẩn thực chuẩn ảo Thí dụ thiết kế bánh cơn, chuẩn thiest kế điểm đỉnh nón, chuẩn ảo * Chuẩn công nghệ : chuẩn sử dụng q trình gia cơng, lắp ráp kiểm tra Chuẩn gia cơng hay gọi chuẩn định vị sử dụng để xác định vị trí bề mặt, đường hay điểm chi tiết q trình gia cơng Nó chuẩn thực Thí dụ, gia cơng chi tiêt để đạt kích thước A B, chuẩn chọn mặt M N * Chuẩn thô bề mặt dùng làm chuẩn chưa qua gia công Thông thường chuẩn thô sử dụng ngun cơng quy trình cơng nghệ tốc độ xác bề mặt thấp * Chuẩn tinh bề mặt dùng làm chuẩn gia công Nếu bề mặt dùng làm chuẩn tinh bề mặt lắp ráp sau gọi chuẩn tinh Còn bề mặt dùng làm chuẩn tinh q trình gia cơng gọi chuẩn tinh phụ Chuẩn tinh phụ có loại chuẩn tinh phụ tự nhiên chuẩn tinh phụ nhân tạo Chuẩn tinh phụ nhân tạo bề mặt tạo nhằm phục vụ cho trình gia cơng, khơng có ý nghĩa q trình lắp ráp làm việc sau Thí dụ gia công bánh bánh trụ, thông thường người ta sử dụng chuẩn gia công bề mặt lỗ trụ bề mặt bề mặt lắp ráp bánh làm việc, bề mặt gọi chuẩn tinh Khi gia cơng bề mặt trụ ngồi trục, người ta thường sử dụng hai lỗ tâm làm chuẩn định vị thuận lợi đảm bảo độ xác độ đồng tâm cổ trục Nhưng hai lỗ tâm có ý nghĩa gá đặt gia cơng mà ta phải tạo ra, thực tế sử dụng khơng có vai trò gì, gọi chuẩn tinh phụ * Chuẩn lắp ráp chuẩn dùng để xác định vị trí tương quan chi tiết khác phận máy q trình lắp ráp Nó trùng với bề mặt tỳ khơng * Chuẩn kiểm tra chuẩn mà vào để tiến hành đo kiểm tra kích thước vị trí tương quan bề mặt chi tiết máy Trong thực tế chuẩn thiết kế, chuẩn gia công, chuẩn lắp ráp chuẩn kiểm tra trùng khơng Thí dụ: gia công trục khuỷu động đốt trong, chuẩn gia công thường sử dụng hai lỗ tâm, chuẩn tinh phụ khơng trùng với chuẩn lắp rác cổ trục A hay chuẩn đo lường B chuẩn thiết kế O (hình 4.5a) Trong gia công bề mặt lỗ thân hộp tốc độ ta có chuẩn gia cơng trùng với thiết kế chuẩn kiểm tra D (hình 4.5d) Sai số chuẩn phát sinh : Sai số chuẩn sai số chọn chuẩn không hợp lý gây  chọn chuẩn không trùng với gốc kích thước, sai số chuẩn có giá trị lượng biến thiên gốc kích thước chiếu H lên phương kích thước thực Ví dụ : gốc kích thước A bề mặt 1; B bề mặt =>không trùng gây sai số (hình trên) Câu 16: tính sai số sai số chuẩn Tính sai số chuẩn : + Gọi L khâu khép kín cảu hệ thơng cơng nghệ xi , i = ÷ n aj , j = 1÷ m , khâu thay đổi ( có dung sai ) , khâu cố định L = ϕ ( x1 , x2 , , xn , a1 , a2 , , am ) => ∆L ( ξ c biến động ∆L , kích thước xi thay đổi ) + Theo phương pháp cực đại cực tiểu : ∆L = Với ∂ϕ ∂ϕ ∂ϕ ∂ϕ ∂ϕ ∂ϕ ∆x1 + ∆x2 + + ∆xn + ∆a1 + ∆a2 + + ∆ am ∂x1 ∂x2 ∂xn ∂a1 ∂a2 ∂ am a j =const -> ∆a j = n -> ∆L = ∑ i =1 ∂ϕ ∆x1 ∂xi n Vậy : ξ c ( L ) = ∆L = ∑ i =1 ∂ϕ δ xi ≥ ∂xi Ví dụ : Cho chi tiết hình trụ tròn : D= 80 −0.2 mm α = 120o Tìm góc kich thước H (N) Tìm chuẩn định vị ≠ góc kích thước ξ >0 -> c + Tìm chuỗi kích thước ( biểu diễn H = kích thước thay đổi cố định ) H = MO + ON = MO + D/2 Dựa vào mqh hình học để biểu diễn MO có : D MO = MI − OI = MI − 2sin α M : Điểm dao I : Đồ gá MI= const   D H = MI − + = MI + 1 − α α  sin 2sin  D Áp dụng công thức sai số chuẩn ta có : L = a1 + c.x1  ÷D ÷ ÷2  Hay ξc ( H ) = ∂H 1 0.2 ∂D = − δ D = − α ∂D sin 2 Câu 17 : Nguyên tắc điểm định vị ** Nguyên tắc điểm định vị chi tiết : + Như biết vật thể rắn tuyệt đối khơng gian có bậc tự chuyển động tịnh → → → tiến theo trục Ox, Oy, Oz chuyển động quay Ox,Oy,Oz - Muốn khống chế bậc tự ta cần điểm trùng - Chỉ khống chế bậc tự -> có vị trí xác định khơng gian * Chú ý : + Mỗi mp khống chế bậc tự -> nhiên bậc tự bị khống chế không nên khống chế lại thêm lần Do mp vng góc cần khống chế bậc tự mp vng góc cần khống chế bậc tự + Số bậc tự khống chế cho nguyên công phụ thuộc kích thước gia cơng cần đạt yêu cầu kích thước cần đạt - Trong thực tế số bậc tự khống chế từ 3-> bậc cần khống chế đủ số lượng bậc tự (cần không chế khống chế nhiêu ) - Nếu bậc tự bị khống chế lần -> gọi tượng siêu định vị ( tượng có hại , cần tránh ) ** Các điểm cần tuân thủ chọn chuẩn : * Chọn chuẩn thô : - Chuẩn thô thường chọn ngun cơng q trình cơng nghệ Các nguyên công phải chọn chuẩn tinh - Việc chọn chuẩn thơ có ý nghĩa lớn q trình cơng nghệ , thường nguyên công để gia công bề mặt chọn chuẩn tinh cho ngun cơng sau - Khi chọn chuẩn thô cần đảm bảo : + Phân phối đủ lượng dư cho bề mặt gia công + Đảm bảo độ xác vị trí tương quan bề mặt không gia công bề mặt gia cơng - Từ điểm cần lưu ý chọn chuẩn thô : + Nếu chi tiết gia cơng có bề mặt khơng gia cơng nên chọn mặt làm chuẩn thơ thay đổi vị trí tương quan bề mặt không gia công gia công nhỏ ( tốt ) + Nếu có số bề mặt khơng gia cơng nên chọn mặt khơng gia cơng có u cầu xác vị trí tương quan cao bề mặt gia công làm chuẩn thô + Trog bề mặt phải gia cơng chọn bề mặt có lương dư nhỏ để làm chuẩn thô + Cố gắng chnj bề mặt chuẩn thơ tương đối phẳng khơng có baria , đậu rót , đậu ngót gồ ghề + Mặt chuẩn thô nên dùng lần q trình gia cơng ** Chọn chuẩn tinh: - Khi chọn chuẩn tinh cần ý : + Cố gắng chọn chuẩn tinh chuẩn tinh sơ đồ gia công tương sơ đồ khí làm việc -> giảm ảnh hưởng sai số tương quan gia cơng đến q trình làm việc + Chọn chuẩn định vị trùng với góc kích thước -> loại trừ ξc + Chọn chuẩn cho chi tiết gia công không bị biến dạng mức lực cắt lực kẹp bề mặt làm chuẩn phải đủ diện tích + Chọn chuẩn cho kết cấu đồ giá đơn giản, sử dụng thuận tiện + Cố gắng chọn chuẩn thống -> đồ gá đơn giản tránh sai số tích lũy thay đổi chuẩn tạo thành Câu 18) Phân biệt định vị kẹp chặt? Cơ cấu kẹp chêm, đai ốc Quá trình định vị: trình xác định vijtris chi tiết cách xác so với dụng cụ cắt máy trước gia cơng gọi q trình định vị Q trình kẹp chặt: trình giữ nguyên chi tiết dược định vị không bị xê dịch tác dụng lực cắt ngoại lực khác trình gia cơng gọi q trình kẹp chặt Cơ cấu kẹp chặt chêm: Khái niệm: chêm chi tiết kẹp chặt có bề mặt làm việc khơng song song chêm vào bề mặt tạo lực kẹp Trong trình làm việc, kết cấu định cho dù khơng cần trì lực đóng chêm mà giữ ngun vị trí mà khơng bị tụt ra, gọi tính tự hãm Đặt tính tự hãm có ý nghĩa lớn kẹp chặt Chêm xem cấu kẹp chặt bản, cấu khác ren ốc, bánh lệch tâm làm việc dựa theo nguyên lí chêm Cơ cấu kẹp chặt chêm tác dụng trực tiếp lực tay người thợ, dùng thực tế khó thao tác, lực kẹp có hạn nên thường kết hợ với cấu khác hệ thống thủy lực, khí nén, Lực kẹp W tính Điều kiện tự hãm chêm Trong góc nhọ chêm, góc ma sát mặt nghiêng chêm chi tiết Cơ cấu kẹp chặt ren ốc: Thực chất dùng bulong đai ốc tạo lực kẹp Ưu điểm: đơn giản, rẻ, tính vạn cao, tạo lực kẹp lớn, tính tự hãm tốt Tuy nhiên nhược điểm: kẹp chặc phải quay nhiều vòng tốn thời gian gia cơng Nếu u cầu lực kẹp chặt lớn đòi hỏi người thợ phải tốn công sức nhiều Hiện cấu dùng phổ biến phân xưởng nước ta tùy thuộc vào kết cấu đầu kẹp mà lực kẹp có cơng thức tính khác Hình đầu kẹp đai ốc lực kẹp tính gần W=65Q Điều kiện tự hãm tương tự góc nâng đường ren, góc ma sát bề mặt ren Ren kẹp chặt theo tiêu chuẩn thường lấy góc =1030’  40 Câu 19: Các nguyên cơng 1.Tiện a.Khả cơng nghệ hình: Tiện gia công nhiều dạng bề mặt khác mặt trụ ngoài., mặt điều, gờ vai mặt định hình tròn xoay Khi thực ngun cơng tiện phải yêu cầu cụ thể Độ xác gia công gia công tiện phụ thuộc vào - Độ xác thân máy tiên - Độ cứng vững hệ thống cơng nghệ - Tình trạng dao - Trình độ tay nghề thợ Khi tiện mặt trụ đạt độ xác Độ nhám Ra=0,6um Tiện ren cấp cx 7, Ra=1,25um Độ xác vị trí tương quan độ đồng tâm ổ trục đạt đên 0.01mm Năng suất gia công máy tiện thường thấp , gia công trục dài nhỏ cững vững khả cơng nghệ bào xọc hình: Có tính vạn năng, chuyển động cắt đơn giản, sử dụng đồ gá phức tạp, bào có chuyển động thẳng theo phương ngang.xọc có chuyển động theo phương thẳng đứng Chỉ cắt lưỡi Có hành trình chạy ko Vận tốc hạn chế phải đổi chiều hành trình Bào gia cơng mặt phẳng , mặt định hinh có đường sinh thẳng, gia cơng mặt hẹp dài.Bóc lớp kim loại bị biến cứng đúc rèn tạo Bào có cập xác 13-12 Rz= 80um Bào tinh 8-7 Ra=2.5um Bào tinh mỏng -7-6 =1.25-0,63um Pp xọc thường gia công rãnh lỗ, then sx đơn chiếc, sửa chữa dung xọc để gia công rang bánh rang = pp chép hình Khả cơng nghệ phay Hình Phay pp gia cơng dc use rộng rãi nay, phay ko dc dung để gia cơng dc mặt phẳng mà gia cơng mặt định hình khác rãnh chữ T, rãnh mang cá,các bề mặt xoắn vít, then, then hoa… Độ xác đạt phay thơ đạt cấp 10-11; Rz=40um Còn phay tinh cấp xác ddatjdc cấp 7-6 Ra =2.5um Trong sx hàng loạt lớn hàng khối phay thay hoàn toàn cho bào phân lớn cho xọc cho phép nâng cao suất gia công nhiều biện pháp công nghẹ khác 4.Khả cơng nghệ mài 4.1 Mài tròn mặt trụ ngồi a.Mài tròn có tâm Hình: tự vẽ Thực máy trong, máy mài vạn năng,máy tiện vạn có đồ gá mài lỗ tùy theo điều kiện sản xuất mà chon cho phù hợp Về chuyển động cắt chất trình mài lỗ tương tự mài tròn ngồi Mài lỗ có giá trị kinh tế, ki thuật cao phạn vi sử dụng hạn chế nhiều so với mài tròn ngồi mài mặt phẳng kích thước giới hạn đá mài lỗ bị khống chế kích thước lỗ gia cơng Nếu lỗ có đường kính nhỏ phải chọn đá có đường kính nhỏ, áp lực mài lớn nhanh mòn, số trường hợp ko đủ v>20m/s với lỗ có đường kính nhỏ dài trục mang đá nhỏ dài,độ cứng vững kém, ảnh hưởng đến độ xác gia cơng ... hồi hệ thống cơng nghệ + Do độ xác máy, dao, đồ gá độ mòn chúng + Do biến dạng nhiệt hệ thống công nghệ + Do gá đặt chi tiết trình gia công + Do rung đọng cắt + Do sai số dụng cụ đo pp đo PP thống. .. theo tiêu chuẩn Qua thống kê, người ta lập bảng sổ tay công nghệ Tuy nhiên, phương pháp có độ xác khơng cao, khơng xét đến hệ thống công nghệ cụ thể gia công *Phương pháp thống kê xác suất: Để... Chuẩn thô thường chọn nguyên công trình cơng nghệ Các ngun cơng phải chọn chuẩn tinh - Việc chọn chuẩn thơ có ý nghĩa lớn q trình cơng nghệ , thường nguyên công để gia công bề mặt chọn chuẩn tinh