Thiết kế khuôn đúc vỏ bình ắc quy d31

LỜI CAM ĐOAN Tôi xin cam đoan: Những nội dung đồ án tốt nghiệp thực hướng dẫn trực tiếp từ TS Nguyễn Văn Tường trợ giúp kỹ sư Hà Quang Dũng – công ty nhựa Tân Phát Những thông tin phục vụ cho việc tính toán thiết kế tham khảo từ nguồn tài liệu khác có ghi rõ mục tài liệu tham khảo Nếu có gian trá, xin hoàn toàn chịu trách nhiệm trước Hội đồng bảo vệ tốt nghiệp Sinh viên thực Phạm Văn Bình i MỤC LỤC Chƣơng 1: TỔNG QUAN VỀ THIẾT KẾ KHUÔN ÉP PHUN VÀ VẬT LIỆU NHỰA 1.1 Tổng quan khuôn ép phun 1.1.1 Khái niệm khuôn thuật ngữ khuôn 1.1.2 Các thành phần khuôn nhựa 1.1.3 Giới thiệu số loại khuôn ép nhựa 1.1.3.1 Khuôn 1.1.3.2 Khuôn 1.1.3.3 Khuôn hai tầng 1.1.4 Yêu cầu kỹ thuật khuôn 1.1.5 Các hệ thống khuôn 1.1.5.1 Hệ thống cấp nhựa 1.1.5.2 Hệ thống dẫn hướng định vị 1.1.5.3 Hệ thống đẩy sản phẩm 1.1.5.4 Hệ thống thoát khí 12 1.1.6 Công nghệ ép phun 12 1.1.7 Đặc điểm công nghệ 12 1.2 Sơ lược vật liệu nhựa 13 1.2.1 Phân loại 13 1.2.2 Các tính chất chung vật liệu nhựa 13 1.2.3 Một số vật liệu nhựa thông dụng 14 1.2.3.1 PE 14 1.2.3.2 PP 14 1.2.3.3 PVC 15 1.2.3.4 PET 15 1.2.3.5 PS 16 1.2.4 Một số phương pháp gia công vật liệu nhựa 16 ii 1.2.4.1 Phương pháp ép phun 16 1.2.4.2 Phương pháp ép đùn 17 1.2.4.3 Phương pháp cán 17 1.2.5 Sơ lược máy ép nhựa 18 1.2.5.1 Cấu tạo chung máy ép nhựa 18 1.2.5.2 Sơ đồ nguyên lý máy ép nhựa 19 1.2.5.3 Nguyên lý hoạt động 19 1.2.5.4 Chu kỳ ép phun máy ép nhựa 20 CHƢƠNG 2: SẢN PHẨM VỎ BÌNH ẮC QUY D31-GS 21 2.1 Tổng quan sản phẩm 21 2.2 Đặc điểm sản phẩm 22 CHƢƠNG TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CÁC BỘ PHẬN CỦA KHUÔN 23 3.1 Chọn kiểu khuôn 23 3.2 Lựa chọn kết cấu khuôn 23 3.3 Chọn hệ thống cấp nhựa 23 3.3.1 Hệ thống kênh dẫn nóng 24 3.3.2 Hệ thống kênh dẫn nguội 24 3.4 Tính số lòng khuôn khuôn 24 3.5 Xác định vị trí miệng phun 25 3.5.1 Mở đầu 25 3.5.2 Sử dụng phần mềm MOLDFLOW tìm vị trí miệng phun 26 3.6 Chọn mặt phân khuôn 30 3.6.1 Nguyên lý tách khuôn 31 3.6.2 Các mặt phân khuôn 31 3.7 Nguyên lý tháo khuôn 32 3.8 Tính khoảng mở hoàn toàn khuôn 33 3.9 Thiết kế kênh dẫn 34 3.9.1 Thiết kế kênh dẫn 34 3.9.2 Thiết kế kênh dẫn nhánh 35 iii 3.9.3 Thiết kế đuôi nguội chậm cho kênh dẫn 36 3.9.4 Thiết kế miệng phun 37 3.10 Tính lượng nhựa cung cấp cho xương keo 37 3.10.1 Lượng nhựa kênh dẫn 37 3.10.2 Lượng nhựa kênh dẫn nhánh 38 3.10.3 Lượng nhựa miệng phun 39 3.11 Trọng lượng nhựa cần thiết để tạo hình sản phẩm 39 3.12 Thiết kế cuống phun 39 3.13 Chọn máy ép phun 40 3.14 Thiết kế thành phần kết cấu khuôn 42 3.14.1 Chọn sơ kích thước lõi khuôn dương 42 3.14.2 Chọn sơ kích thước lõi khuôn âm 43 3.14.3 Chọn sơ kích thước trượt 44 3.14.4 Chọn sơ kích thước trượt 45 3.14.5 Thiết kế hệ thống dẫn hướng hệ thống đẩy sản phẩm 45 3.14.5.1 Hệ thống dẫn hướng 45 3.14.5.2 Hệ thống kéo sản phẩm 47 3.14.5.3 Thiết kế hệ thống tháo lõi mặt bên 47 3.15 Thiết kế hệ thống thoát khí 49 3.16 Thiết kế hệ thống làm nguội 49 3.16.1 Định vị trí phận làm nguội 49 3.16.2 Tính toán lượng nước cần cung cấp cho trình làm mát 49 3.16.3 Thời gian làm nguội 50 3.17 Chọn vít lục giác cho mối ghép 51 CHƢƠNG 4: THIẾT KẾ KHUÔN BẰNG PHẦN MỀM CREO PARAMETRIC 3.0 52 4.1 Mở đầu 52 4.2 Thiết kế khuôn cho chi tiết phần mềm Creo Parametric 52 4.2.1 Đưa chi tiết vào môi trường tách khuôn 52 iv 4.2.2 Tạo phôi cho chi tiết 52 4.2.3 Tạo mặt phân khuôn 53 4.2.3.1 Tách lõi khuôn dương 53 4.2.3.2 Tách lõi khuôn 56 4.2.3.3 Tách phần lõi khuôn âm 56 4.2.3.3 Tách trượt 58 4.2.3.4 Tách lõi khuôn dương từ khuôn dương 59 4.4 Tạo khuôn 60 4.4.1 Tạo khuôn âm 60 4.4.1.1 Tạo hốc cho lõi khuôn âm 60 4.4.1.2 Tạo lỗ cho khuôn âm 61 4.4.2 Tạo khuôn dương 61 4.4.2.1 Tạo hốc cho lõi khuôn dương 61 4.4.2.2 Tạo lỗ cho khuôn dương 62 4.4.3 Tạo đẩy 62 4.4.3.1 Tạo hốc cho đẩy 62 4.4.3.2 Tạo lỗ cho đẩy 63 4.4.4 Tạo giật đuôi keo 64 4.4.5 Tạo giữ chốt đuôi keo 64 4.4.6 Tạo kẹp 64 4.4.7 Tạo kẹp 65 4.5 Lắp thành phần khuôn 65 4.5.1 Lắp cụm số 66 4.5.2 Lắp cụm số 66 4.5.3 Lắp cụm số 68 4.5.4 Lắp cụm số 69 4.5.5 Lắp cụm số cụm số 70 4.5.6 Lắp thêm cụm số 70 4.5.7 Lắp thêm cụm số 70 v CHƢƠNG : LẬP TRÌNH GIA CÔNG CÁC TẤM KHUÔN 72 5.1 Giới thiệu 72 5.2 Lập quy trình gia công khuôn âm 72 5.2.1 Phân tích chi tiết 72 5.2.2 Phương pháp gia công bề mặt chi tiết 74 5.2.3 Quy trình gia công bề mặt khuôn âm 74 5.2.4 Tiến trình bước nguyên công 76 5.2.4.1 Nguyên công 76 5.2.4.2 Nguyên công 84 5.2.4.3 Nguyên công 84 5.2.5 Lập trình gia công chi tiết khuôn âm phần mềm Creo Parametric 3.0 85 5.2.5.1 Đưa chi tiết vào môi trường gia công 85 5.2.5.2 Tạo phôi 85 5.2.2.3 Thiết lập máy gia công 85 5.2.2.4 Thiết lập thông số cho trình gia công 86 5.3 Lập trình gia công khuôn dương 104 5.3.1 Phân tích chi tiết 104 5.3.2 Lập quy trình gia công bề mặt chi tiết 105 5.3.3 Quy trình gia công bề mặt khuôn dương 105 5.3.4 Tiến trình bước nguyên công 107 5.3.4.1 Nguyên công 107 5.3.4.2 Nguyên công 110 5.3.5 Lập trình gia công chi tiết khuôn âm phần mềm Creo parametric 3.0 110 5.4 Lập trình gia công lõi khuôn âm huôn dƣơng Hình 5.69: Đánh số bề mặt lõi khuôn dương 120 Bảng 5-44: Trình tự gia công lõi khuôn dương Nguyên Bước nguyên công công Bề mặt gia Bề mặt định vị công nghệ Bƣớc 1: + Phay mặt phôi 9 11 14 14 11 2,3,4,15 6,16,17 Bƣớc 2: Máy công + Phay hốc Bƣớc 3: CNC + Phay rãnh Bƣớc 4: Máy Phay 12 14 13 14 18 11 7,10 + Phay mặt Bƣớc 5: + Phay rãnh Bƣớc 6: + Phay rãnh Khoan taro Máy khoan đứng 121 5.6.4 Tiến hành bƣớc nguyên công 5.6.4.1 Nguyên công Sơ đồ gá đặt: Hình 5.70: Sơ đồ gá đặt bước – bước Hình 5.71: Sơ đồ gá đặt bước – bước Hình 5.72: Sơ đồ gá đặt bước - Máy công nghệ: máy phay Magnum II - Dụng cụ cắt: + Bƣớc 1: Sử dụng dao phay mặt đầu, chắp WSX445-080A03AR + Bƣớc 2: Sử dụng dao phay ngón, chắp AXD4000R352SA32ELA + Bƣớc 3: Phay thô: Sử dụng dao phay ngón MS4XLD015N080 Phay tinh: Sử dụng dao phay đầu cầu MS2SBR0100S04 + Bƣớc 4: Sử dụng dao phay ngón DS4MRBD3/16R0.015 + Bƣớc + bƣớc 6: Sử dụng dao phay ngón MS2SSD0100 122 Bảng 5-45: Thông số dao phay ngón MS2SSD0100 [9, trang I074] DC (mm) APMX (mm) 1.5 LF (mm) 40 DCON (mm) Bảng 5-46: Thông số chế độ cắt cho nguyên công Bước Tên nguyên Tốc độ cắt: nguyên công V (m/ph) công Số vòng quay trục chính: n= (vg/ph) Chiều Bước ăn Tài liệu sâu cắt: dao: trích dẫn t (mm) Sz (mm) Phay thô 145 460 1,5 85 Phay thô 110 1000 1,5 14 Phay thô 75 16000 0,3 0,2 Phay tinh 250 40000 0,2 0,11 Phay mặt 160 10700 0,2 5+6 Phay rãnh 125 40000 0,1 0,5 [9, trang L066] [9, trang L066] [9, trang I111] [9, trang I112] [9, trang I072] [9, trang I074] 5.6.4.2 Nguyên công Nguyên công thực máy gia công cơ, khoan taro đường nước, em xin rút ngắn nguyên công này, không thực cụ thể đồ án để đảm bảo thời gian thực đề tài 5.6.5 Lập trình gia công chi tiết khuôn âm phần mềm Creo Parametric 3.0 Trình tự bước thực tương tự mục 5.2.5 123 Hình 5.73: Kết đường chạy dao nguyên công 5.8 Lập trình gia công trƣợt 5.8.1 Phân tích chi tiết Hình 5.74: Bản vẽ chi tiết trượt 124 ... bày trình thiết kế chế tạo vỏ bình ắc quy D31, dùng vật liệu nhựa PP Đây loại khuôn có kết cấu phức tạp với nhiều tấm, nhiều lõi khuôn sản phẩm thoát theo nhiều hướng mở khuôn khác Kết đồ án... 3.9 Thiết kế kênh dẫn 34 3.9.1 Thiết kế kênh dẫn 34 3.9.2 Thiết kế kênh dẫn nhánh 35 iii 3.9.3 Thiết kế đuôi nguội chậm cho kênh dẫn 36 3.9.4 Thiết kế miệng... 2: SẢN PHẨM VỎ BÌNH ẮC QUY D31- GS 21 2.1 Tổng quan sản phẩm 21 2.2 Đặc điểm sản phẩm 22 CHƢƠNG TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CÁC BỘ PHẬN CỦA KHUÔN 23 3.1 Chọn kiểu khuôn